轧钢工段培训教材.docx
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轧钢工段培训教材
轧钢生产实践培训教材
第一章轧制过程中易出事故的原因及处理
一、带钢（带坯）的翘头
1.产生原因：
①钢坯的上下表面温度差：
上表面温度大于下表面温度时会引起带钢的扣头，反之会引起带钢的翘头；
②轧制线的标高：
轧制线标高过高会引起带钢的扣头，反之会使带钢翘头；
③摩擦因素的影响：
当带钢表面除鳞不净或轧辊粗糙时，带钢会弯向带有铁皮或辊面粗糙的一面，从而引起带钢的翘头或扣头；
④辊系配辊的辊压大小的影响：
采用上辊压时会使带钢扣头；采用下辊压会使带钢产生翘头；
⑤轧制速度的影响：
下辊的辊面线速度大于上辊的速度时会导致带钢的翘头，反之会引起扣头；
⑥轧制负荷分配不合理。
2.预防措施：
①合理安排加热制度，保证钢坯的加热温度，上下表面的温差及芯部与外表面的温差≤30℃；轧制过程保持合理的轧制节奏，同时保证辊系的均匀冷却；
②按照轧线标高与轧机垫板的工艺要求及时更换垫板；
③保证粗除鳞、精除鳞的除鳞效果。
粗除鳞水压力≥16MPa,精除鳞水压力≥18MPa；
④在轧制线标高满足要求的条件下采用上辊压。
3.处理方法：
①减慢轧制节奏；
②调整钢坯上、下表面加热温度的差值；
③检查轧辊的冷却系统是否有堵塞现象；
④重新调整各机架、各道次的负荷电流；
⑤翘头严重时，要及时进行更换轧辊（调整辊压、轧制标高及适当降低出口上卫板的高度。
）
二、料偏废钢
1.产生的原因：
①板坯的厚度不均，有侧弯等，或粗轧带坯来料不平直，进入精轧机组后导致带坯两侧的延伸不一致；
②换辊后压靠、调平的精度不高，致使两侧辊缝存在较大的偏差；
③压下手没有对带钢的料形变化及时地做出正确的调整；
④导卫的开口度中心线不对中或开口度过大，致使带钢跑偏；
⑤轧机的辊缝跑位，操作工对此确认不到位而没有及时调整导致料偏废钢；
⑥辊身掉肉，压入带钢产生料偏；
⑦轧辊车削精度不够，如轧辊的锥度、不圆度或三点差等超出工艺指标导致的料偏；
⑧轧线上存留杂物，如扳手、调平用的盘圆等影响带钢穿带过程造成料偏。
2.预防措施：
①操作工要对板坯及粗轧料形勤观察，发现有变化及时调整，保证精轧来料的平直；
②加强责任心，调平过程中要精心、细致，保证调平的质量；
③压下手要提高自身的操作技能，对带钢料形的变化要迅速、准确地做出调整；
④利用接班检查的时间及换辊时间要对导卫进行测量，保证导卫对中，以及各机架导卫开口度的大小符合工艺要求；
⑤发现辊缝跑位要及时与自动化人员等相关岗位人员联系，在没有确认辊缝是否虚实的情况下应停车检查，不能带有赌的侥幸心理，防止不必要的废钢的产生；
⑥严格执行工艺纪律，保证轧辊辊身冷却均匀。
并且利用交接班或待料时间仔细检查辊面；
⑦轧辊工段要保证轧辊的加工精度，同时轧钢工段要对上机轧辊的辊面做好检查确认；
⑧加强设备、工艺的检查。
3.处理方法：
①及时关闭轧辊冷却水，迅速抬起辊缝防止轧辊局部受热产生炸纹缺陷；
②处理完废钢后首先要对辊面进行检查，废钢是否对轧辊产生粘钢、掉肉等情况；
③重新对轧机进行调平；
④测量导卫是否满足工艺的要求；
⑤如果是轧辊存在问题应及时更换。
三、上墙
1.产生原因：
①压下手对带钢的料形的调整不到位，使带钢在穿带过程中跑偏，造成头部上墙；
②操作不精心，速度手对带钢的穿带过程情况观察不到位，没有及时地与压下手相互配合调整速度，使机架间产生的套量过大，造成中间部位特别是尾部上墙。
2.预防措施：
①粗轧操作工要对带坯及时调整，防止出现镰刀弯、S形弯的料形，保证上游板形良好；
②精轧操作工加强责任心，精心调整。
③压下与速度之间要配合默契，特别是头部穿带与尾部抛钢时要求速度手必须谨慎对待。
3.处理方法：
1压下手对上一机架的辊缝进行相应的调整使带钢平直；
②速度手配合压下手相应地尝试减小上一机架的速度，在上墙的两机架间产生一定的张力，从而使带钢“下墙”。
③一旦发生上墙，及时进行切割处理废钢，迅速恢复生产。
四、断辊
1.产生原因：
①轧制低温钢：
加热温度制度不合理，加热后钢坯存在水管黑印或明显温度过低、带坯头部被除鳞水浇出黑印而送入轧机轧制造成瞬间轧制力过大而引起轧辊断裂；
②异物带入：
检修或日常维护时留到轧线上的扳手、垫块等被带钢带入轧机中轧制使轧制力产生局部的集中而引起的断辊；
③带坯跑偏：
操作工调料不精心，致使带坯向轧辊的一侧跑偏引起局部负荷过大造成的断辊；
④轧机负荷安排不合理：
各架轧机之间的负荷分配不合理，使其中某架承受的负荷过大，超出轧辊承受的最大扭矩而造成的断裂；
⑤轧机垫板跑位：
在作压靠或正常轧制过程中由于垫板跑位造成两侧实际承受的轧制力偏差过大而引起的断辊；
⑥轧辊冷却不到位：
冷却水没开或水嘴堵导致轧辊沿辊身长度方向上温度过高或不均引起的热应力产生的断裂；
⑦轧辊的本身质量：
轧辊存在的铸造组织及其热处理组织等缺陷，在使用过程中满足不了正常的轧制条件而产生的断裂；
⑧轧辊的疲劳层的影响：
使用过的轧辊在车削后仍存在疲劳裂纹在使用过程中扩展，承受的负荷较大时发生的断裂；
⑨带钢叠轧造成轧制力过大造成断辊。
2.预防措施：
①严格执行工艺纪律，不可存有侥幸心理；
②加强设备的点检力度，尤其在检修开轧前要对各种生产工艺件进行彻底地检查；
③操作工要精心操作，保证料形的平直。
防止带钢翘头或起套造成对钢叠轧。
④严格按照规程分配各架轧机的负荷；
⑤对垫铁的使用程度、磨损状况要了解，存在问题时要及时地更换匹配的垫铁；
⑥加大设备的巡检力度，发现问题及时反馈解决；
⑦保证冷却水嘴无堵塞现象，同时要对在机使用的轧辊的工作状况了解，防止出现串辊、烧箱、烧辊及辊面炸纹的现象发生。
3.处理方法：
①通知轧辊进行备辊；
②组织现场处理断辊，针对断辊所在的机架位置、断裂的程度等现场情况采取相应的措施把断裂的辊取出；
③查找断辊的原因及时解决，防止再次造成断辊。
五、板形不良
1.产生原因：
沿着轧制方向呈现高低起伏的波浪形弯曲缺陷。
①边浪产生的原因：
根据波浪在钢带板面上分布的部位不同，分布在板面一侧的叫单边浪；分布在板面两侧的叫双边浪。
带钢沿宽度方向上的延伸率不一致，主要是轧前存在厚度差、轧辊没有调平、辊身方向上的磨损程度不一致、带钢跑偏以及轧辊辊身长度上的冷却不均都是引起带钢边浪的原因；
②中间浪产生的原因：
沿轧制方向分布在板面中间部位的缺陷叫中间浪。
主要是由于在轧制过程中轧辊的热膨胀产生的凸度大于轧辊在轧制力作用下产生的挠度值；另外，各机架之间负荷分配不合理，末架轧机的负荷过小也在一定程度上造成了中间浪；
③侧弯产生的原因：
带钢存在的厚度差、温度差以及压下螺丝的工作状态等；
④蛇形弯产生的原因：
主要是带钢的通条差大，加热温度的控制程度及精轧机组辊系的磨损程度和水平度等都是其影响因素；
⑤设备存在缺陷，如：
传动接轴变形、地脚螺栓松动机架不稳等都会影响到板形的变化。
⑥轧辊辊型不良，轧辊呈现圆锥形、腰鼓形、或纺锤形；轧辊轧制量过大，没能及时换辊；
⑦压下制度不合理。
后段机架，特别是成品机架的压下量过大或过小；
⑧轧辊水平度不良，或者冷却温度不均；
⑨轧辊辊型与板型配合不一致；
⑩操作调整不当或误操作。
2.预防措施：
①保证轧机的调平精度，操作工发现带坯的板形变化应及时调整保证其平直度，以及确保轧辊冷却水分布均匀；
②降低轧制节奏，升速轧制，尽量减少纯轧时间，从而降低轧辊的温升，同时保证轧辊的均匀冷却；根据轧辊挠度与辊热凸度差值的大小来合理调整各机架的负荷分配；
③操作工要对板形的变化及时正确地调整；加强设备的点检力度，对不合理的地方进行技改；
④严格执行工艺纪律，按加热工艺制度烧钢；
⑤保证轧辊的磨削的精度、加强设备点检的力度，存在问题及时反馈处理；
⑥调整好轧辊水平度，保证轧辊冷却水均匀分布；
⑦可以选用适当的原始辊型，可以在一定程度上减小板形不良缺陷的影响。
3.处理方法：
①查看上游机架的料形，精心调整；
②对于由于轧辊的在机工作周期过长磨损严重的轧辊应尽快组织换辊；
③检查现场各种影响因素，分析产生缺陷的原因，根据实际情况合理选择带有凸度、凹度的工作辊，保证轧辊辊型质量。
④优化压下制度，各架压下量分配要合理；
⑤操作者应细心观察轧制情况，及时控制调整、精细操作。
六、抽辊抽不出来
1.产生原因：
①压下螺丝没有升到位；
2出口卫板没有拆除；
3入口导卫的移出没有到位；
4挡水板没有拆除；
⑤轧辊的热膨胀及轧辊的扁头受热膨胀；
⑥液压缸压力不足；
⑦两连接轴不平衡，或者轧辊扁头与连接轴套筒不相吻合；
⑧辊与轧机牌坊的间隙充满杂物，如氧化铁皮、调平用的圆钢、盘圆等；
⑨轧辊掉道或在抽辊时工作辊倾斜，导致轴承箱卡位；
⑩弯辊缸没有复位。
11、提升轨道没有上升到位
2.预防措施：
①严格执行换辊操作规程，坚决杜绝违章操作；
②在新辊装入时，必须针对各轴承箱铜滑板进行抹油润滑；
③加强对连接轴套筒衬板的检查，防止产生脱落现象。
3.采取措施：
①保证换辊时压下液压缸抬起使上支撑辊与工作辊之间有一定的缝隙；
③换辊前液压钳工应对轧机的液压系统进行确认；
④换辊时把两接轴位置打到“两接轴平衡”状态；
⑤对轧机牌坊内的杂物在换辊或检修时要及时清理干净；
七、装辊装不进去
1.产生原因：
①辊头没有与连接轴的扁头位置对正、两接轴部平行或抽辊时夹头没有加紧导致接轴掉；
②上、下两连接轴的扁头内衬板脱落导致辊头装不到位；
③轴承箱两侧的铜板厚度超，轴承箱体肥或铜板的位置与机架的下平衡梁的位置不合，以及扁头肥造成辊装不进去；
④机座垫板的斜面角度不够或垫板跑位导致装不进去；
⑤轧辊没有放到位，导致轧辊整体倾斜或轧辊掉道，使轴承箱顶住机架装不进去；
⑥入口导卫移出不到位或压下螺丝的位置不够高；
⑦不同机架的轧辊不能混装。
2.预防措施：
①换辊时确认好夹头的位置处于加紧的状态，同时要要保证上机轧辊的辊头与俩接轴的扁头位置一致；
②装辊前检查扁头内衬板是否正常；
③保证轴承箱、扁头及牌坊内衬板的尺寸精度，及工艺要求；
④对于磨损严重或满足不了正常使用的垫板及时更换；
⑤检查轧辊轴承箱下面的四个定位销是否放置到位、定位销的尺寸超标、轧辊是否掉道等；
⑥装辊时对各种工艺件做好确认，根据装辊的辊径不同确定压下螺丝抬起的高度；
⑦严格工艺纪律的执行，按配辊次序进行装机。
3.处理措施：
根据现场的情况分析、排除影响因素，检查各轴承箱的铜滑板、扁头是否有明显磨蹭的痕迹，然后进行打磨或者立即更换另外新的轧辊。
八、拉钢
1.产生原因：
①各机架间的速度分配不合理导致在带钢宽度方向上产生较大的延伸，使带钢拉窄；
②改规格时调整操作不及时，速度与压下配合不一致或误操作等；
③轧制过程中出现料偏或上墙情况时采取降低轧机速度造成的拉钢；
④机组的速度比、滞后量设定及活套设置的张力、角度等参数设定不合理；
⑤由设备原因造成的拉钢，如：
活套存在故障、轧机突然降速等情况。
2.预防措施：
①对操作规程的参数要熟记，严格按工艺制度合理地分配格架轧机的负荷与速度；
②改规格时对各架压下量进行分析确认速度调整的范围；调整时要相互通知，配合一致；
③加强设备的点检力度，精心操作，保证设备的正常运行；
④按规程设置各种参数量。
3.处理措施：
应及时通知量尺工进行改规格、待判或降级处理，对于头部拉钢可进行抽芯处理，将损失将到最小。
九、辊缝跑位
1.产生原因：
①自动化的磁尺问题，读数不准确；
②压下电机的两侧离合器有问题，分和离不灵活或者间隙大；
③两侧压下系统的抱闸存在松动现象；
④立辊离合器的电刷有问题；
⑤两侧的液压不平衡，造成轧辊倾斜；
⑥上支撑辊或上工作辊的轴承箱肥，造成一定的卡阻。
2.预防措施：
①加大巡检的力度，与自动化人员沟通，由问题及时解决；②对于磨损严重的部件及时更换；
③与钳工沟通，在检修或换辊时及时解决；
④保证轴承箱的加工精度。
3.处理方法：
①发现辊缝跑位时首先要对其进行确认，观察料形看电脑显示的数据是否属实；
②确实存在问题时要第一时间停轧，同时与自动化人员联系，对故障进行排查。
一十、辊伤
1.产生原因：
①带钢的鱼头、舌尾低温不规则形状的断面对轧辊的冲击会在辊面上产生一定的辊印；
②上、下卫板的位置不合理对轧辊的磨损过度导致带钢纵向中间部位的通条装辊伤；
③在承受交变应力及热应力下辊面的微生裂纹的扩展使辊面局部脱落；
④轧辊表面在使用中由于辊身冷却不良产生的纵向、横向的网纹或辊面掉肉等造成带钢在横向方向上成周期变化的辊伤；
⑤调平过程中压入的盘圆或铁棒对辊面的伤害导致带钢在通条长度上的辊伤，以及轧制过程中的异物带入造成对轧辊的损伤等；
⑥轧辊在吊运过程中产生的磕碰，以及在装工作辊时，由于换辊人员对辊的位置确认不到位而造成支撑辊或轴承箱对工作辊辊面的刮伤，从而在带钢表面上产生周期性的横向辊伤；
⑦支撑辊存在缺陷，轧制过程中对工作辊造成的不均匀磨损造成的辊伤；
⑧检修或日常维护时一些不确定因素对送料辊、自由辊或夹送辊辊面的伤害，以及辊道上的一些死辊对带钢的刮伤等；
⑨辊的本身存在质量缺陷，如铸造过程中存在沙眼的缺陷。
2.预防措施：
①对带钢低温不规则的头部和尾部进行切头、切尾；
②保证上、下卫板铜尖的角度正确，且与辊面接触良好，及卫板的安装的松紧程度要合适；磨损过度的和磨偏的铜尖要及时更换；
③轧辊在车削是尽量把其疲劳裂纹层车削掉；
④停车时要及时关闭轧辊的冷却水，避免轧辊出现炸纹；正常轧制时要保证轧辊的冷却水均匀；
⑤调平压入盘圆或圆钢时，其压下量不能过大，否则会在轧辊上压出沟痕，另外在其他条件正常的情况下，换辊前及调平完后要对末尾机架的辊面进行检查，看其是否存在缺陷；
⑥在装工作辊时，一定要确认好上支撑辊及轴承箱的位置，以避免其对工作辊的刮伤、划伤；
⑦检修及日常维护时要注意对辊道上的送料辊、自由辊及夹送辊的保护。
避免一些诸如：
焊瘤的滴落、气割的破坏等；
⑧保证新进的辊的质量，存在缺陷的辊拒收或反馈处理。
3.处理方法：
①量尺工发现辊伤后，要及时通知操作台。
②对于超出标准范围的辊伤，要立即采取停轧措施，根据辊伤的形式、周期等特征进行逐一排查，查出后要立即进行更换。
第二章带卷表面质量缺陷
一、表面夹杂
1.缺陷特征：
在带钢表面上，呈现不规则的点状、块状或线状的非金属夹杂物（如耐火材料、冶炼造渣、保温渣等），沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为棕红色、灰白色、黄褐色或灰黑色的缺陷。
2.产生原因：
①炼钢时，造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，留在钢水中的非金属夹杂物；
②连铸时，铸温低沸腾不良，夹杂物不能上浮，留在钢中；
③连铸时，保护渣带入钢中；
④钢包、中间包、塞棒等腐蚀物带入钢中。
3.预防与消除方法：
①严格执行冶炼工艺制度，保证冶炼工艺条件；
②提高钢水的纯洁度；
③保证连铸时的连铸温度；
④保证钢包、中间包、塞棒等的质量，有问题的一定要及时修补。
4.检查判定：
用肉眼检查。
带钢表面不允许存在夹杂缺陷，发现此种缺陷，严重的应予降级。
但对局部夹杂缺陷允许用修磨方法清除，而清除的深度和范围应按有关标准执行。
二、气泡
1.缺陷特征：
板坯表面有无规律性分布的圆形凸包或呈现蚯蚓形的线状凸起，其外缘比较光滑，内有气体。
当轧制时，气泡破裂，可能出现噼噼叭叭的响声，气泡处出现不规则的细裂纹。
有的气泡并不凸起，但经过加工平整时，气泡处表现光亮，剪切时断面呈分层状。
2.产生原因：
①冶炼时，沸腾性差，气体没能跑净；
②连铸时，连铸温度过低，气体没能跑净；
③连铸时，浇速过大，气体没能跑净；
④板坯内存在气泡，轧制时没能焊合，残留在带钢表面上；
⑤板坯皮下气泡，因在炉时间长，气泡暴露。
3.预防与清除方法：
①保证冶炼工艺制度和工艺条件；
②保证连铸温度；
③选择合理的连铸速度；
④提高钢水的纯洁度，确保脱气良好。
4.检查判定：
用肉眼检查。
带钢不允许存在气泡缺陷,发现此种缺陷的带钢，应予降级。
三、结疤
1.缺陷特征：
在带钢的表面上有形状不规则的翘起的金属薄片，有的与带钢本体相连接，不易脱落；有的与带钢本体没有连接，但粘合在板面上，易于脱落。
脱落后形成较光滑的凹坑。
这样的缺陷称为结疤。
2.产生原因：
主要是在连铸时，飞溅的钢水落在板坯的表面上，产生的疤块，重皮等缺陷，轧后残留在钢板表面上形成的；或者是由于过钢系统不符合要求，造成带钢尾部存有严重的损伤，经轧制后在带钢尾部形成。
3.预防与消除方法：
①连铸前要注意清除铸管、水口、结晶器等表面残渣；
②防止板坯表面上产生疤块、重皮等；
③保证连铸温度，防止因钢水温度低，出现重皮；
④严格检查过钢系统，符合工艺要求。
4.检查判定：
用肉眼检查。
带钢表面不允许存在结疤，发现此种缺陷的带钢，应予降级。
对局部轻微的结疤缺陷，允许用修磨方法消除，但不得超过有关标准规定的深度与范围。
如结疤已脱落，其凹坑按压痕缺陷处理。
四、裂纹（发纹、龟纹）
1.缺陷特征：
在带钢表面上沿轧制方向呈断断续续排列的不同形状的细小裂纹，有发纹状、龟纹状等，统称裂纹。
2.产生原因：
①板坯表面上的裂纹，轧制时没能焊合，残留在带钢表面上；
②板坯的皮下气泡、夹杂等缺陷经轧制后暴露被拉长；
③板坯加热制度不合理，加热温度不均，轧制时延伸不均，而产生内应力较大，造成带钢表面裂纹；
④板坯内硫、铜含量高，在加热时形成裂纹；
⑤轧件在冷却过程中，因冷却不均，产生应力造成裂纹；
⑥轧制时，因压缩比过小，轧件边部易出现裂纹。
3.预防与消除方法：
①提高板坯质量，确保带坯无缺陷；
②严格控制板坯的化学成分；
③制定合理的加热制度；
④要经常检查除鳞水、轧辊冷却水、侧喷水、层流冷却水、卷取冷却水等的水管、水嘴的工作状况。
有问题要及时处理，保证冷却效果。
4.检查判定：
用肉眼检查。
带钢表面不允许存在裂纹缺陷，发现此种缺陷的带钢应予降级。
对局部存在的裂纹缺陷允许用修磨的方法清除，但不得超过有关标准规定的深度及范围。
五、边裂（裂口、裂边）
1.缺陷特征：
带钢两边沿长度方向的一侧或两侧出现的破裂现象称为边裂。
边裂严重的，在边部一侧或两侧全长呈锯齿状。
2.产生原因：
①板坯含硫、铜量较高，造成热脆性大；
②板坯的锰与硫的比值较小，易产生硬脆性大的片状硫化铁，容易脆裂；
③二次精炼及多次精炼后的板坯，因氮化物大量增加，容易脆裂；
④板坯边缘部位有过热、过烧、角裂、气泡暴露等缺陷：
⑤轧辊辊型与轧件板型不相匹配，造成带钢延伸不均；
⑥轧件边部温度过低；
⑦操作控制不合理，造成机架间张力过大；
⑧负荷分配不合理，造成机架间张力过大；后段机架，特别是成品机架压下量过大；
⑨除鳞水使用不当，造成轧件边部温度过低。
3.预防与消除方法
①严格控制钢水的化学成分；
②确保冶炼、连铸温度，尽量减少二次或多次精炼钢水；
③确保冶炼、连铸工艺制度及工艺条件，做到板坯无缺陷；
④根据钢种及其化学成分制订合理的加热工艺制度；
⑤设计合理的辊型，保证磨辊质量，上机轧辊辊型必须配套；
⑥负荷分配要合理。
后段机架，特别是成品机架压下量不可太大，如果出现边浪，要立即修正压下量；
⑦注意除磷效果，出现异常要及时处理；
⑧注意控制轧件轧制状态，特别是后段机架间张力不可太大；
⑨采取措施，防止轧件边部温降过快、过低。
4.检查判定：
按有关标准检查判定。
边裂深度不得超过有关标准规定的深度和允许范围，超过规定应予降级或改规格降价处理。
六、分层
1.缺陷特征：
在带钢内部或断面上出现连续或断断续续的线条状分离层。
有的在分离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物。
分离层在带钢边缘时，一块带钢明显的呈现二层板；在带钢中部时、板面可能出现无规则的小波纹或凸包。
有的分层，在带钢冲压加工时，才出现分离层。
2.产生原因：
①坯内原有的气泡、内裂、缩孔在轧制中没有焊合；
②板坯内部存在集中分布的过多的非金属夹杂物；
③板坯内部存在大量的保护渣。
3.预防与消除方法：
①严格执行冶炼工艺制度，确保冶炼工艺条件；
②提高钢水的纯洁度，保证板坯的内在质量；
③确保连铸温度；
④钢包、中间包、水口、塞棒应保证形体完好，有破损时应及时修补。
4.检查判定：
用肉眼检查。
带钢不允许存在分层缺陷，发现有此种缺陷的带钢应予降级。
七、氧化铁皮
1.缺陷特征：
在带钢表面上，局部或全部粘附着一层氧化铁皮。
铁皮有的疏松容易脱落；有的压入板面内部不易脱落。
根据氧化铁皮颜色和形状不同，可分为：
红铁皮、青铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖拽状铁皮和散砂状铁皮。
主要是红铁皮和青铁皮两种。
2.产生原因：
①板坯加热时加热工艺制度不合理或在炉时间过长时产生的炉生氧化铁皮（也叫一次氧化铁皮），难以除净，轧制时被压入钢板表面内；
②高压除鳞水水压低、除鳞水嘴堵塞、水嘴角度不正等原因，使板坯上的氧化铁皮没能除净，轧制后被压在带钢表面上。
③粗轧后的带坯，在中间辊道上形成的再生氧化铁皮（也叫二次氧化铁皮），精除鳞没能除净；
④精轧轧制温度高，或终轧温度高，在精轧机组或热输出辊道上形成的再生氧化铁皮，存留在带钢表面上。
3.预防及消除方法：
①合理制订加热工艺制度，并严格执行；
②精心调整炉内温度，控制好炉内气氛；
③保证除鳞水水压、水量；
④经常检查除鳞水嘴工作状况，如有异常应及时处理；
⑤控制精轧开轧温度和终轧温度，不可太高。
4.检查判定：
用肉眼检查。
对带钢表面上有氧化铁皮压入，其深度超过有关标准规定的范围的应予降级；
①对局部的氧化铁皮允许用修磨方法清除，但不得超过有关标准规定的深度和范围；
②一般普通板允许有不防碍表面使用的薄层氧化铁皮，同时也允许薄层氧化铁皮脱落后形成的不显著的表面粗糙情况。
八、麻点（麻坑）
1.缺陷特征：
在带钢表面上出现不规则的局部或连续的凸凹粗糙面称为麻点；严重的呈橘子皮状。
2.产生原因：
①轧辊周期轧制量过大，表面磨损严重，轧制时板面出现凸麻点；
②轧辊材质不良，容易磨损，轧制时板面出现凸麻点；
③轧制温度高，轧辊表面容易粘结氧化铁皮碎渣，轧制时造成板面出现凹麻点；
④氧化铁皮没除净，轧制时压入带钢表面内的铁皮脱落形成凹麻点。
3.预防及消除方法：
①根据轧辊磨损情况，及时更换轧辊；
②注意调整轧辊冷却水水压、水量，防止辊面温度过高而粘结氧化铁皮；
③常检查除鳞水管及水嘴，保证高压水压力及水量。
发现异常要及时处理，保证除鳞效果。
4.检查判定：
用肉眼检查，麻点缺陷不得超过有关标准规定的深度或高度及规定的范围，对局部麻点缺陷允许用修磨方法清除，但不得大于有关标准规定的深度或高度及其范围。
对麻点缺陷深度或高度超出标准，无法挽救的应予降级。
九、折叠（折边、折角、折印、折皱）
1.缺陷特征：
带钢局部性的折合缺陷称为折叠。
沿轧制方向的直线状折叠称为顺折；垂直轧制方向的直线状折叠称为横折；边部折叠的称为折边；呈某一角度折叠或与轧制方向呈45°的折叠称折角；折印、折皱与折叠大体相同，只是在缺陷的形状、程度上较轻微些许。
横向折叠多发生在薄规格的带钢上。
生产中出现甩尾时，多出现尾部折叠、尾部破碎。
2.产生原因：
①在轧制中由于种种原因，造成轧件产生不同的变形，出现板形不良现象，在后续机架及卷取机架被压合造成折叠缺陷；
②由于板坯本身问题，如镰刀弯、楔形，横断面温度不均等原因，造成进钢时对中不良，轧件跑偏，边部被后续机架轧制压合，出现折叠；
③因某种原因，轧制状态不稳，出现甩尾现象，造成尾部折叠，尾部破碎；
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