底板大体积混凝土施工工艺标准.docx
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底板大体积混凝土施工工艺标准
底板大体积混凝土施工工艺标准
一、施工准备
（一）技术准备
1．准备工作
（1）熟悉图纸，与设计沟通：
A、了解混凝土的类型、强度、抗渗等级和允许利用后期强度的龄期。
B、了解底板的平面尺寸、各部位厚度、设计预留的结构缝和后浇带的位置、构造和技术要求。
C、了解消除或减少混凝土变形约束所采取的措施和超长结构一次施工或分块施工所采取的措施。
D、了解使用条件对混凝土结构的特殊要求和采取的措施。
E、在可能的情况下，争取降低大体积混凝土的设计强度等级。
（2）依据施工合同和施工条件与业主、监理沟通：
A、采用预拌混凝土施工在交通管制方面提供连续施工可能性时，才能满足大方量一次浇筑的要求。
否则，则宜分块施工。
B、采用现场搅拌混凝土时，业主应提供足够的施工场地以满足设置混凝土搅拌站和料场的需要，同时尚应提供足够的能源或设置发电设备设施。
C、施工部门为保证工程质量建议采取的技术措施应报监理，并通过监理取得设计单位和业主的同意。
2．混凝土配合比的设计与试配
（1）委托设计需提供的条件包括混凝土的类型、指定龄期混凝土的强度、抗渗等级、混凝土场内外输送方式与耗时、混凝土的浇筑坍落度、施工期平均气温、混凝土的入模温度及其他要求。
委托单位尚应提供混凝土试配所需原材。
（2）混凝土配合比设计除必须满足上述条件的要求外应尽可能降低混凝土的干缩与温差收缩。
A、混凝土配合比试验报告需提供混凝土的初、终凝时间，附按预定程序施工的坍落度损失和坍落度现场调整方法，普通混凝土7天、28天的实测收缩率，所选用外加剂的种类和技术要求。
B、对补偿收缩混凝土尚应按GBJ119的试验方法提供本试验室的，试块在水中养护14天的限制膨胀率，该值应大于0.015%（结构厚在1米以下）或0.02%（结构厚在1米以上）；一般底板混凝土的限制膨胀率以0.02%~0.025%，加强带、后浇缝以0.035%~0.045%为宜；6个月混凝土干缩率不大于0.045%。
C、混凝土的试配强度以依后期强度换算的28天强度为准。
对补偿收缩混凝土，若以7天强度推算换算的28天强度则应以限制膨胀试块的7天强度为依据。
（3）混凝土配合比设计的基本要求：
A、混凝土配合比按设计抗渗水压加0.2Mpa控制，储备不可过高。
B、在保证混凝土强度和抗渗性能的条件下应尽可能填加掺合料，粉煤灰应不低于二级，其掺量不宜大于20%，硅粉掺量不应大于3%。
当有充分根据时掺合料的掺量可适当调高。
C、送达现场混凝土的坍落度：
泵送宜为80~140㎜，其他方式输送宜为60~120㎜，坍落度允许偏差±15㎜，到达现场前坍落度损失不应大于30㎜/h,总损失不应大于60㎜。
D、混凝土最小水泥量不低于300㎏/m3,掺活性粉料或用于补偿收缩混凝土的水泥用量不少于280㎏/m3。
E、根据水泥品种，施工条件和结构使用条件选择化学外加剂。
F、水灰比宜控制在0.45~0.5之间，最高不超过0.55；用水量粗在170㎏/m3左右；用于补偿收缩混凝土用水量在180㎏/m3左右。
G、粗骨料适宜含量小于等于C30为1150~1200㎏/m3；大于C30为1050~1150㎏/m3。
H、砂率宜控制在35%~45%，灰砂比宜为1：
2~1：
2.5。
I、混凝土中总含碱量使用碱活性骨料时限制在3㎏/m3以下。
J、混凝土中氯离子总含量不得大于水泥用量的0.3%，当结构使用年限为100年时为0.06%。
K、混凝土的初凝应控制在6~8小时之间，混凝土终凝时间应在初凝后2~3小时。
L、缓凝剂用量不可过高，尤其是在补偿混凝土中应严格限量以防减少膨胀率。
M、膨胀率取代水泥量应按结构设计和施工设计要求所要求的限制膨胀率及产品说明书并经试验确定；其取代水泥量必须充足以满足膨胀率的要求。
（4）混凝土配合比设计应遵循下列规程标准的技术规定：
《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）。
《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107—87）。
《混凝土质量控制标准》（GBJ164）。
《粉煤灰混凝土应用技术规程》（GB146）。
《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）。
3．施工方案的编制
（二）材料选择
1．水泥
（1）应优先选用铝酸三钙含量较低，水化游离氧化钙、氧化镁和二氧化硫尽可能低的收缩水泥。
（2）应优先选用低、中热水泥；尽可能不使用高强度高细度的水泥。
利用后期强度的混凝土，不得使用低热微膨胀水泥。
（3）对不同品种水泥用量及水化热应进行估算；当矿渣水泥或其他低热水泥与普通硅酸盐水泥掺入粉煤灰后的水化热总值差异较大时应选用矿渣水泥；无大差异时，则应选用普通硅酸盐水泥而不采用干缩较大的矿渣水泥。
（4）不准使用早强水泥和含有氯化物的水泥。
（5）非盛夏施工应优先选用普通硅酸盐水泥。
（6）补偿收缩混凝土加硫铝酸钙类（明矾石膨胀剂除外）膨胀剂时应选用硅酸盐或普通硅酸盐水泥；其他类水泥应通过试验确定。
明矾石膨胀剂可用于普通硅酸盐或矿渣水泥，其他类水泥也需试验。
（7）水泥的含碱量应小于0.6%，尽可能选用含碱量不大于0.4%的水泥。
（8）混凝土受侵蚀性介质作用时应使用适应介质性质的水泥。
（9）进场水泥和出场时间超过三个月或怀疑变质的水泥应作复试检验并合格。
（10）用于大体积混凝土的水泥应进行水化热检验；其7天水化热不宜大于250kj/㎏·K，当混凝土中掺有活性粉料或膨胀剂时应按相应比例测定7天、28天的综合水化热值。
（11）使用的水泥应符合现行国家标准。
（12）水化热的测定标准为：
《水化热试验方法（直接法）》（GB2022）。
2．粗骨料
（1）应选用结构致密强度高不含活性二氧化硅的骨料；石子骨料不宜用砂岩，不得含有蛋白石凝灰岩等遇水明显降低强度的石子。
其压碎指标应低于16%。
（2）粗骨料应尽可能选择大粒径，但最大不得超过钢筋净距的3/4；当使用泵送混凝土时应符合要求。
（3）石子粒径：
C30以下可选用5~40㎜的卵石，尽可能选用碎石。
C30~C50可选用5~31.5㎜的碎石或碎卵石。
（4）石子应连续级配，以5~10㎜含量稍低为佳，针、片状粒含量应≤15%。
（5）含泥量不得大于1%，泥块含量不得大于0.25%。
（6）粗骨料应符合相关规范技术要求。
3．细骨料
（1）应优先选用中、粗砂，其粉粒含量通过筛孔0.16㎜筛孔量不小于5%为宜。
（2）不宜使用细砂。
（3）砂的SO3含量应＜1%。
（4）砂的含泥量应不大于3%，泥块含量不大于0.5%。
（5）使用海砂时，应测定其氯含量，氯离子总量（以干砂重量的酸比计）不应大于0.06%。
（6）使用天然砂或岩石破碎筛分的产品均应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52—92）的规定。
4．水
（1）使用混凝土设备洗刷水拌制混凝土时只可部分利用并应考虑该水中所含水泥和外加剂对拌合物的影响，其中氯化物含量不得大于1200mg/L。
（2）拌合水应洁净，质量需符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的要求。
5．掺合料
（1）粉煤灰：
A、粉煤灰不应低于Ⅱ级，以球状颗粒为佳。
B、粉煤灰的SO3含量不应大于3%。
C、粉煤灰应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596—91）。
（2）使用其他种掺合料应遵照相应标准规定。
（3）掺合料供应厂商应提供掺合料水化热曲线。
6．膨胀剂
（1）地下工程允许使用硫铝酸钙膨胀剂，不允许使用氧化钙膨胀剂（氧化钙—硫铝酸钙）。
（2）膨胀剂的含碱量不应大于0.75%，使用明矾石膨胀剂尤应严格限制。
（3）膨胀剂应选用一等品，膨胀剂供应商应提供不同龄期膨胀变化曲线。
使用膨胀剂的混凝土试件在水中14天限制膨胀率不应小于0.025%；28天膨胀率应大于14天的膨胀率；于空气中28天的变形以正值为佳。
（4）膨胀剂应符合《混凝土膨胀剂》（JC476—2001）的要求。
7．外加剂
（1）大体积混凝土应选用低收缩率特别是早期收缩率低的外加剂，除膨胀剂、减水剂外，外加剂厂家应提供使用该外加剂的混凝土1、3、7、和28天的收缩率试验报告，任何龄期混凝土的收缩率均不得大于基准混凝土的收缩率。
（2）外加剂必须与水泥的性质相适应。
（3）外加剂带入每立方米混凝土的碱量不得超过1㎏。
（4）非早强型减水剂应按标准严格控制硫酸钠含量；减水剂含固体量应≥30%；减水率应≥20%；坍落度损失应≤20㎜/h。
（5）泵送剂、缓凝减水剂应具有良好的减水、增塑、缓凝和保水性，引气量宜介于3%~5%之间。
对补偿收缩混凝土，使用缓凝剂必须经试验证明可延缓初凝而无其他不良影响。
（6）外加剂氨的释放量不得大于0.1%。
（7）外加剂应符合标准规定。
（三）主要施工机具仪表
1．机械设备、仪表
现场搅拌站—成套强制式混凝土搅拌机站，皮带机，装载机，水泵，水箱等。
现场输送混凝土—泵车、混凝土泵及钢、软泵管。
混凝土浇筑—流动电箱、插入式、平板式振动器、抹平机、小型水泵等。
专用—发电机、空压机、制冷机、电子测温仪和测温元件或温度计和测温埋管。
2．工具
手推车、串筒、溜槽、吊斗、胶管、铁锹、钢钎、刮杠、抹子等。
（四）作业条件
1．施工方案所确定的施工工艺流程，流水作业段的划分，浇筑程序与方法，混凝土运输与布料方式、方法以及质量标准，安全施工等已交底。
2．施工道路，施工场地，水、电、照明已布设。
3．施工脚手架、安全防护搭设完毕。
4．输送泵及泵管已机上设并试车。
5．钢筋、模板、预埋件、伸缩缝、沉降缝，后浇带或加强带支挡，测温元件或测温埋管，标高线等已检验合格。
6．模内清理干净，前一天模板及垫层或防水保护层已喷水润湿并排除积水。
7．保湿保温材料已备。
8．现场调整坍落度的外加剂或水泥、砂等原材已备齐，专业人员到位。
10．防水混凝土的抗压、抗渗试模备齐。
11．钢木侧模已涂隔离剂。
12．现场搅拌混凝土的搅拌站已试车正常，材料备齐。
13．联络，指挥，器具，已准备完备。
14．需持证上岗业经培训，证件完备。
15．与社区、城管、交通、环境监管部门已协调并办理必要的手续。
二、材料和质量要点
（一）材料的关键要求
1．选用低热和收缩水泥。
2．采用低强度等级水泥。
3．控制各种材料和外加剂的含碱量。
4．控制骨料含泥量。
（二）技术关键要求
1．控制混凝土浇筑成型温度。
2．利用混凝土后期强度或（和）掺入掺合料降低水泥单方用量。
3．控制坍落度及坍落损失符合泵送要求。
4．控制混凝土适时二次振捣、抹压消除混凝土早期塑性变形。
5．尽可能延长脱模时间并及时保湿、保温、加强温度监测。
（三）质量的关键要求
1．严格控制混凝土搅拌投料计量。
2．监督膨胀剂加入量。
3．控制混凝土的温差及降温速率。
（四）职业健康的关键要求
1．动力、照明符合用电安全规定。
2．马道，泵管支架牢固，安全防护达标。
3．施工机械试运行合格，工况良好。
4．劳动保护完备。
（五）环境的关键要求
1．采用低噪声设备防止扰民。
2．定向低角度照明降低光污染。
3．运料车遮盖防止飞尘。
4．出厂车辆清洗以防玷污市政道路。
5．施工污水经沉清后有组织排放。
三、施工工艺
（一）工艺流程
（二）施工操作工艺
1．混凝土搅拌
（1）根据施工方案的规定对原材料进行温度调节。
（2）搅拌采用二次投料工艺，加料顺序为，先将水和水泥、掺合料、外加剂搅拌约1min与水泥将，然后投入粗、细骨料拌匀。
（3）计量精度每班至少检查二次，计量控制在：
外加剂±0.5%，水泥、掺合料、膨胀剂、水±1%，砂石±2%以内。
其中加水量应扣除骨料含水量及冰霄重量。
（4）搅拌应符合所用机械说明中所规定的时间，一般不少于90秒，加膨胀剂的混凝土搅拌时间延长30秒，以搅拌均匀为准，时间不宜过长。
（5）出罐混凝土应随时测定坍落度，与要求不符时应由专业技术人员及时调整。
2．混凝土的场外运输
（1）预拌混凝土的远距离运输应使用滚筒式罐车。
（2）运送混凝土的车辆应满足均匀、连续供应混凝土的需要。
（3）必须有完善的调度系统和装备，根据施工情况指挥混凝土的搅拌运送，减少停滞时间。
（4）罐车在盛夏和冬季应有隔热覆盖。
（5）混凝土搅拌运输车，第一次装料时，应多加二袋水泥。
运送过程中筒体应保持慢速转动；卸料前，筒体应加快运转20~30秒后方可卸料。
（6）送到现场混凝土的坍落度应随时检验，需调整或分次加入减水剂均应由搅拌站派驻现场的专业技术人员执行。
3．混凝土的场内运输与布料
（1）固定泵（地泵）场内运输与布料：
A、受料斗必须配备孔径为50㎜×50㎜的振动筛防止个别大颗粒骨料流入泵管，料斗内混凝土上表面距离上口宜为200㎜左右以防止泵入空气。
B、泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆或1：
1~1：
2水泥砂浆滑润管道后，再泵送混凝土。
C、开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行连续泵送。
遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。
进行抽吸往复推动数次，以防堵管。
D、泵送混凝土浇筑入模时，端部软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆浇筑。
E、泵管向下倾斜输送混凝土时，应在下斜管的下端设置相当于5倍落差长度的水平配管，若与上水线倾斜度大于70时应在斜管上端设置排气活塞。
如因施工长度有限，下斜管无法按上述要求长度设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度仍满足5倍落差的要求。
F、沿地面铺管，每节管两端应垫50㎜×100㎜方木，以便拆装；向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于1米的斜道，上铺脚手板，管两端垫方木支承，泵管不应直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马凳或临时搭设的架子上。
G、泵送将结束时，计算混凝土需要量，并通知搅拌站，避免剩余混凝土过多。
H、混凝土泵送完毕，混凝土泵及管道可采用压缩空气推动清洗，压力不超过0.7MPa。
方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压。
清洗过程中，随时敲击输送管判断混凝土是否接近排空，管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。
I、泵送中途停歇时间不应多于60min，如超过60min则应清管。
J、泵管混凝土出口处，管端距模板应大于500㎜。
K、盛夏施工，泵管覆盖隔热。
L、只允许使用软管布料，不允许使用振动器推赶混凝土。
M、在预留凹坛模板或预埋件处，应沿其四周均匀布料。
N、加强对混凝土泵及管道巡回检查，发现声音异常或泵管跳动应及时停泵排除故障。
（2）汽车泵布料：
A、汽车泵行走及作业应有足够的场地，汽车泵应靠近浇筑区并有两台罐车能同时就位卸混凝土的条件。
B、汽车泵就位后应按要求撑开支腿，加垫枕木，汽车泵稳固后方可开始工作。
C、汽车泵就位与基坑上口的距离视基坑护坡情况而定，一般应取得现场技术主管部门的同意。
（3）混凝土的自由落距不得大于2米。
（4）混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少检查四次。
混凝土的坍落度试验应符合现行《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T50080—2002）的有关规定。
混凝土实测的坍落度与坍落度之间的偏差应不大于±20㎜。
4．混凝土浇筑
（1）混凝土浇筑可根据面积大小和混凝土供应能力采取全面分层、分段分层或斜面分层连续浇筑，分层厚度300~500㎜且不大于振动棒1.25倍。
分段分层采取踏步式分层推进，一般踏步宽为1.5~2.5m。
斜面分层浇筑每层厚度30~35㎝，坡度一般取1：
6~1：
7。
（2）浇筑混凝土时间应按下表控制。
掺外加剂时由试验确定，但最长不得大于初凝时间减90min。
混凝土搅拌至浇筑完最大延长时间（min）
混凝土强度
气温
混凝土强度
气温
≤25℃
＞25℃
≤25℃
＞25℃
≤C30
120
90
＞C30
90
60
（3）混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端推进，逐层上升。
亦可采取中间向两边推进，保持混凝土沿基础全高均匀上升。
浇筑时，要在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。
（4）局部厚度较大时先浇深部混凝土，2~4小时后再浇上部混凝土。
（5）振捣混凝土应使用高频振动器，振动器的插点间距为1.5倍振动器的作用半径，防止漏振。
斜面推进时振动棒应在坡脚与坡顶处插振。
（6）振动混凝土时，振动应均匀地插拔，插入下层混凝土50㎝左右，每点振动时间10~15秒以混凝土泛浆不再溢出气泡为准，不可过振。
（7）混凝土浇筑终了以后3~4小时在混凝土接近初凝之前进行二次振捣然后按标高线刮尺刮平并轻轻抹压。
（8）混凝土的浇筑温度按施工方案控制，以低于25℃为宜，最高不得超过28℃。
（9）间断施工超过混凝土的初凝时应待先浇混凝土具有1.2N/mm2以上的强度时才允许后续浇筑混凝土。
（10）混凝土浇筑前应对混凝土接触面先行湿润，对补偿收缩混凝土下的垫层或相邻其他已浇筑的混凝土应在浇筑前24小时即大量洒水浇湿。
5．混凝土的表面处理
（1）处理程序：
（2）混凝土表面泌水应及时引导集中排除。
（3）混凝土表面浮浆较厚时，应在混凝土初凝前加粒径为2~4㎝的石子浆，均匀撒布在混凝土表面用抹子轻轻拍平。
（4）四级以上风天或烈日下施工应有遮阳挡风措施。
（5）当施工面积较大时可分段进行表面处理。
（6）混凝土硬化后的表面塑性收缩缝可灌注水泥素浆刮平。
6．混凝土的养护与温控
（1）混凝土侧面钢木模板在任何季节施工均应设保温层。
采用砖侧模时在混凝土浇筑前宜回填完毕。
（2）蓄水养护混凝土：
混凝土表面在初凝后覆盖塑料薄膜，终凝后注水，蓄水深度不少于80㎜。
当混凝土表面温度与养护水的温度超过20℃时即应注入热水令温差降到10℃左右。
非高温雨季施工事先采取防暴雨降低养护水温的挡雨措施。
（3）蓄热法养护混凝土：
盛夏采用降温搅拌混凝土施工时，混凝土终凝后立即覆盖塑料薄膜和保温层。
常温施工时混凝土终凝后立即覆盖塑料薄膜和浇水养护，当混凝土实测内部温差或内外温差超过20℃再覆盖保温层。
当气温低于混凝土成型温度时，混凝土终凝后立即覆盖塑料薄膜和保温层，在有可能降雨雪时为保持保温层的干燥状态，保温层上表面应有不透水的遮盖。
（4）混凝土养护期间进行其他作业时，应掀开保温层尽快完成随即恢复保温层。
（5）当设计无特殊要求时，混凝土硬化期的实测温度应符合下列规定：
A、混凝土内部温差（中心与表面下100或50㎜处）不大于20℃。
B、混凝土表面温度（表面以下100或50㎜）与混凝土表面外50㎜处的温度差不大于25℃；对补偿收缩混凝土，允许介于30~35℃之间。
C、混凝土降温速度不大于1.5℃/d。
D、撤除保温层时混凝土表面与大气温差不大于20℃。
当实测温度不符合上述规定时则应及时调整保温层或采取其他措施使其满足温度及温差的规定。
（6）混凝土的养护期限：
除满足上条规定外，混凝土的养护时间自混凝土浇筑开始计算，使用普通硅酸盐水泥不少于14天，使用其他水泥不少于21天，炎热天气适当延长。
（7）养护期间（含撤除保温层后）混凝土表面应始终保持温热潮湿状态（塑料膜内应有凝结水），对掺有膨胀剂的混凝土尤应富水养护；但气温低于5℃时，不得浇水养护。
7．测温
（1）测温延续时间自混凝土浇筑始至撤保温后为止，同时应不少于20天。
（2）测温时间间隔，混凝土浇筑后1~3天为2小时，4~7天为4小时，其后为8小时。
（3）测温点应在平面图上编号，并在现场挂编号标志，测温作详细记录并整理绘制曲线图，温度变化情况应及时反馈，当各种温差达到18℃时，应预警，22℃时应报警。
（4）使用普通玻璃温度计时测温：
测温管端部应用软木塞封堵，只允许在放置或取出温度计时打开。
温度计应系线绳垂吊到管底，停留不少于3min后取出迅速查看温度。
（5）使用建筑电子测温仪测温：
附着于钢筋上的半导体传感器应与测温仪应与钢筋隔离，保护测温探头的插头不受污染，不受水浸，插入测温仪前应擦试干净，保持干燥以防短路。
也可事先埋管，管内插入可周转使用的传感器测温。
（6）当采用其他测温仪时应按产品说明书操作。
8．拆模与回填
底板侧模的拆除应符合温度条件，侧模拆除后宜尽快回填，否则应与底板面层在养护期内同样予以养护。
9．施工缝、后浇层与加强带
（1）大体积混凝土施工除预留后浇带尽可能不再设施工缝，遇有特殊情况必须设施工缝时应按后浇带处理。
（2）施工缝、后浇带与加强带均应用钢板网或钢丝网支挡。
如支模时，在后浇混凝土之前应凿毛清洗。
（3）后浇缝使用的遇水膨胀止水条必须具有缓胀性能，7天膨胀率不应大于最终膨胀率的60%。
（4）膨胀止水条应安放牢固，自粘型止水条也应使用间隔为500㎜的水泥钉固定。
（5）后浇带和施工缝在混凝土浇筑前应清除杂物、润湿、水平缝刷净浆再铺10~20㎜厚的1：
1水泥砂浆或涂刷界面剂并随即浇筑混凝土。
（6）后浇缝与加强带混凝土的膨胀率应高于底板混凝土的膨胀率0.02%以上或按设计或按产品说明书确定。
（三）冬期施工
1．冬期施工的期限：
室外日平均气温连续5天稳定低于5℃起至高于5℃止。
2．混凝土的受冻临界强度：
使用硅酸盐或普通硅酸盐水泥的混凝土应为混凝土强度标准值的30%，使用矿渣硅酸盐水泥应为混凝土强度标准值的40%。
掺用防冻剂的混凝土，当气温不低于—15℃时不得小于4N/㎜2；当气温不低于—30℃时不得小于5N/㎜2。
3．冬施的大体积混凝土应优先使用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，水泥强度等级宜为42.5。
4．大体积混凝土底板冬施当气温在—15℃以上时应优先选用蓄热法当蓄热法不能满足要求时应采用综合蓄热法施工。
5．蓄热法施工应进行混凝土的热工计算，决定原材料加热及搅拌温度和浇筑温度，确保保温层的种类，厚度等。
并且保温层外应覆盖防风材料封闭。
6．综合蓄热法可在混凝土中加水少量抗冻剂或掺少量早强剂。
搅拌混凝土用粉状防冻剂可与水泥同时同时投入。
液体防冻剂应先配制成需要的浓度；各溶液分别置于有明显标志的容器内备用；并随时用比重计检验其浓度。
7．混凝土浇筑后应尽早覆盖塑料薄膜和保温层且应始终保持保温层的干燥。
侧模及平面边角应加厚保温层。
8．混凝土冬施所用外加剂应具有适应低温的施工性能，不准使用缓凝剂和缓凝型减水剂，不准使用可挥发氯气的防冻剂。
不准使用含氯盐的早强剂和早强减水剂。
9．混凝土的浇筑温度应为10℃左右，分别浇筑时已浇混凝土被上层混凝土覆盖时不应低于2℃。
10．原材料的加热，应优先采用水加热，当气温低于—8℃时再考虑加热骨料，依次为砂，再次为石子。
加热温度应符合规定。
当水及骨料加热到规定温度仍不能满足要求时水可加热到100℃，但水泥不得与80℃以上的水直接接触。
水宜使用蒸汽加热或用热交换罐加热，在容器中调至要求温度后使用。
砂可利用火坑或加热料斗升温。
水泥、掺合料应提前运入暖棚或罐保温。
11．混凝土的搅拌：
（1）骨料中不得带有冰雪及冻团。
（2）搅拌机应设置于保温棚内，棚温不低于5℃。
（3）使用热水搅拌应先投入骨料、加水，待水温降到40℃左右时再投入水泥和掺合料等。
12．混凝土运送应尽量缩短耗时，罐车应有保温被罩。
13．混凝土泵应设于挡风棚内，泵管应保温。
14．测温项目与次数应符合要求。
15．混凝土浇筑后的测温同常温大体积混凝土的施工要求。
16．混凝土拆模和保温层应在混凝土冷却到5℃以后，如拆模时混凝土与环境温差大于20℃则拆模后的混凝土表面仍应覆盖使其缓慢冷却。
四、质量标准
（一）主控项目：
符合规范要求。
（二）一般项目：
符合规范要求。
五、成品保护
1．跨越模板及钢筋应搭设马道。
2．泵管二应
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