混凝土外观质量专项治理方案.docx

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混凝土外观质量专项治理方案

目录

一、工程概况-2-

二、编制依据及意义-2-

三、现浇楼板厚度及保护层厚度不足的防治措施-3-

1.现浇楼板厚度不足-3-

2.保护层厚度不足-4-

四、缝隙、夹渣、露筋、错台等防治措施-5-

1.缝隙、错台-5-

2.露筋-6-

3.夹层、夹渣的防治措施-7-

五、现浇板裂缝的防治及处理措施-8-

1.产生裂缝的原因-8-

2.现浇板裂缝的防治措施-11-

六、现浇砼外观质量的控制-12-

七、模板支撑不牢固，拆模时间过早的控制-12-

7.1对模板支设式的基本要求-12-

7.2柱模板-14-

7.3梁模板-15-

7.4现浇板模板-17-

八、加强施工管理-18-

混凝土结构外观质量专项治理方案

一、工程概况

本工程为克拉玛依工程教育基地一号公共教学楼工程，拟建于克拉玛依市工程教育基地内，克拉玛依市迎宾路以东、217国道以北。

新建一号公共教学楼，建筑面积为19460.67m²，建筑层数为地上五层，建筑高度为23.95米，结构形式为框架结构。

建筑设计合理使用年限为50年。

抗震设防烈度为7度。

建设单位：

克拉玛依市城市建设投资发展有限责任公司

设计单位：

中国建筑上海设计研究院有限公司

施工单位：

新疆天瑞工程建设有限公司

监理单位：

新疆石油工程建设监理有限责任公司

二、编制依据及意义

根据克拉玛依市建设局文件的要求，结合本项目工程实际情况，综合治理，防范混凝土质量通病的发生具有重大意义。

加强施工现场的技术管理，严格执行“自检、互检、交接检”，提高具体实施人员治理质量通病的意识和技能。

加强对原材料拌合、运输、振捣、养护等环节的精细化管理，重视混凝土施工动态控制，加强试验检测及数据分析，对发生变异的数据应重点分析，查找原因，及时整改。

规范开展各项混凝土质量技术指标检测，它是保证混凝土质量的主要手段。

做好事前控制，预防质量事故，通过原材料和混凝土的质量检验和生产全过程的质量监督，及时掌握混凝土的质量动态，及时发现问题，及时采取措施处理，预防发生工程质量事故，使混凝土的质量处于稳定状态。

加强信息反馈，通过对检验资料的分析整理，掌握混凝土的质量情况和变化规律，为改进混凝土配合比设计、保证混凝土质量、充分利用外加剂性能、加强管理等提供必要的信息和依据，从根本上减少和预防下列通病的发生。

三、现浇楼板厚度及保护层厚度不足的防治措施

1.现浇楼板厚度不足

1.1现象：

混凝土浇筑后拆除模板时，发现板厚度不足。

1.2原因分析：

a.翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位；轴线测放产生误差；支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

b.模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

c.混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。

d.顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

1.3防治措施

严格按照图纸比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。

模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

考虑振实预留高度，一般为设计厚度的0.1-0.25倍。

2.保护层厚度不足

钢筋混凝土保护层是关系到钢筋混凝土结构构件力学性能和建筑物使用寿命的重要因素，在施工中要加强混凝土保护层厚度控制，满足设计和规范要求。

我项目部在施工中主要从以下几个方面，对混凝土保护层厚度进行控制：

2.1认真做好图纸会审，技术交底，特别是对施工班组的交底。

要使施工人员明白不同的施工部位对保护层厚度有不同的要求。

2.2注重钢筋的放样工作：

钢筋放样人员应熟悉图纸及规范的要求。

钢筋加工时要放样尺寸要正确，特别是对一些钢筋布置密集，复杂的图纸，钢筋须经计算后根据实际进行放样，避免由于交接点处钢筋密集无法安装。

2.3加强模板质量控制：

模板制作的尺寸偏差也会导致保护层的超标，所以还要注意模板工程的制作和安装。

制作要规范、尺寸要精确，特别是缩模、扩模现象很容易导致钢筋保护层超限。

使用前要加强对模板的尺寸和质量进行检查。

2.4重视钢筋的绑扎成型工序：

绑扎时要按图纸、规范操作，保证钢筋骨架各部分尺寸及精度。

合理安排各方向的主筋与辅筋位置，确保主筋位置的安放准确，是避免出现钢筋保护层偏差的前提。

2.5安放、绑扎固定钢筋保护层垫块应作为钢筋工程施工中的一个重要环节。

我项目部统一采用细石混凝土垫块，施工中要做到以下几点：

一是不同的施工部位使用不同尺寸的垫块；二是垫块的数量应满足要求，垫块的纵横向间距控制在120cm以内；三是当钢筋直径较小时，应适当加密垫块。

2.6注意成品保护：

加强监管力度，禁止施工人员在已绑扎成型并经验收的钢筋上随意的乱踏，且不得将较重的机械设备器具放在钢筋骨架上，造成垫块被倾倒或脱位，使保护层厚度得不到保证。

2.7保护层检查：

砼浇筑前项目部质检人员要对钢筋、模板、保护层厚度等项目进行检查。

检查方法采用尺量，即对工程实体周边采用直尺或卷尺对保护层厚度进行检查，确保保护层厚度满足设计和规范要求，尺寸超限的不得浇筑砼；同时还要确保垫块绑扎牢固。

2.8混凝土浇捣过程中振捣做到有序振捣：

混凝土过振、漏振或振动棒触及钢筋骨架，都会造成保护层厚度不满足要求。

施工中还要对易于偏位的钢筋应作有效的固定。

四、缝隙、夹渣、露筋、错台等防治措施

1.缝隙、错台

1.1现象：

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

模板内残留浮浆残渣、碎石等垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物．

1.2原因分析：

翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。

钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

模板变形未及时修整。

封模前未进行清扫。

模板接缝措施不当。

梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

1.3防治措施：

翻样要认真，严格按图纸比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

派专人将模内垃圾清除干净。

模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直。

梁柱接头处未留清扫孔，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。

梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密，发生错位要校正好。

2.露筋　

2.1现象：

混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

产生的原因：

在灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

混凝土保护层太小，保护层处混凝土振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

2.2预防措施：

浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，当钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

2.3处理方法：

表面露筋刷洗净后，在表面抹1:

2或1:

2.5水泥砂浆，将露筋部位抹平；露筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一等级的细石混凝土填塞压实。

3.夹层、夹渣的防治措施

3.1现象：

混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层及夹渣。

3.2产生的原因：

施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层，未充分湿润就灌筑混凝土。

施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。

混凝土浇灌高度过高，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。

底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

3.3预防措施：

认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

3.4处理方法：

当缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后用1:

2或1:

2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

五、现浇板裂缝的防治及处理措施

1.产生裂缝的原因

1.1材料原因：

由于激烈的市场竞争，导致商品混凝土厂商以采用大粉煤灰掺量，低价位、低性能的混凝土外掺剂，以及细度模数低、含泥量较高的中细砂作为降低价格和成本的主要竞争手段。

调整后的混凝土配合比初期强度增长缓慢，但28天能够满足设计强度要求，而混凝土3天后干缩进入高峰值，因此不能抵抗早期的混凝土伸缩裂缝。

商品混凝土厂为了方便机械泵送施工，加大水用量，使混凝土坍落度过大，产生终凝收缩裂缝。

在拌制混凝土时，为了控制最大用水量，加入了超量的减水剂或劣质的减水剂，使混凝土产生裂缝。

粗骨料的用量大，针片状石子含量高，造成混凝土孔隙多，同时，细骨料砂子的粒径及含泥量超标，夏季砂石料温度偏高，使出罐的混凝土质量得不到保证，从而使现浇板产生裂缝。

目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，混凝土配合比不当、坍落度较大，水灰比也较大，造成混凝土分层离析，上部出现富水泥浆层，收缩大，引起楼板面的不规则裂缝。

粉剂掺合料的使用，如掺加粉煤灰、矿渣等，增加混凝土的收缩。

粉状材料的用量越大，收缩也越大。

粗骨料用量减少和粒径减小。

为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。

粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。

商品混凝土在拌制过程中由于水泥库存管理等原因，有可能造成不同品牌的水泥混用，从而使混凝土产生裂缝。

1.2施工原因：

施工过程中，由于钢筋配置不符合要求，钢筋间距偏大和楼板厚度不符合设计要求，使楼板刚度减弱，拉压承载能力都不足，导致楼板过大变形而产生裂缝。

严重时，由于施工中擅自减小配筋量，则会引起构件的安全问题。

由于支撑的刚度不足或梁板支撑刚度差异较大，在荷载作用下变形沉陷，施工期间的过度震动使支撑刚度变异部位多次瞬间相对位移以及过早拆模等等都可能使混凝土在发展足够强度以支撑其自身重量之前产生裂缝。

负弯矩钢筋没有通长配置，裂缝往往会出现在负弯矩钢筋的端部，沿板边缘近似成直线发展。

找平层过厚，在温度和收缩变形作用下，楼板容易产生表面裂缝。

在现浇楼板中大多采用PVC管作为预埋穿线管，因这种材料表面光滑，弹性较大，直径较大，与混凝土结合差，在楼板中形成薄弱层。

并且在混凝土浇捣时，容易引起PVC管上移或下沉，使得板顶或板底保护层变薄，从而使楼板出现沿穿管线走向的裂缝。

钢筋保护层过厚，导致楼板有效高度减少，钢筋应力得不到发挥而使楼板产生裂缝。

另外，板底钢筋保护层垫块设置不当或过少，也容易使板底出现裂缝。

施工浇注混凝土时为铺设架板，施工人员在钢筋上踩踏，楼板负筋下移，致使上层钢筋的保护层厚度偏大，使得楼板支座处边沿板顶产生裂缝。

混凝土强度未达到设计要求，楼板混凝土实际强度等级低于设计强度，从而导致混凝土受压不足开裂。

施工时为了赶工期，加快模板周转，拆模过早，或在楼板上过早、过重地堆放材料，使混凝土早期受力而导致楼板开裂。

在混凝土浇捣过程中或施工荷载作用下，如果模板支撑变形较大，使得楼板在混凝土硬化前，产生初始塑性裂缝。

这种裂缝在拆模后会受到干缩、温度变化等因素的影响而逐渐开展。

泵送混凝土具有较大的粘聚性和流动性，现浇楼板的塑性裂缝问题比普通混凝土更为突出。

施工过程中，若混凝土浇捣不密实、不均匀、漏振、过振，会引起沿钢筋走向或与构件形状有关的塑性沉降裂缝。

这种裂缝一般多发生在混凝土浇筑后半个小时到3小时之间。

混凝土浇注后，没有进行适当的二次抹面，没有按要求进行养护，混凝土养护不足，造成混凝土质量下降，混凝土中水泥固结缺水而不能充分水化，因而大大降低混凝土强度，造成混凝土整体质量下降。

混凝土浇筑后3～4小时左右，如不及时覆盖养护，特别是在炎热、大风季节，水分蒸发过快，混凝土剧烈收缩，容易造成楼板表面呈龟裂状的塑性收缩裂缝。

混凝土浇捣完毕后，应严格执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）规范规定的混凝土养护。

经试验表明，养护天数多的混凝土比养护天数少的混凝土收缩降低，因此在环境潮湿条件下，混凝土收缩值很小，甚至不收缩。

但是，在施工中许多施工单位对此不够重视，往往不能严格执行养护制度，养护时间不足，养护措施不当。

2.现浇板裂缝的防治措施

2.1合理选取原材料：

订购商品混凝土时，应根据工程的不同部位和性质提出对商品混凝土的质量要求，不能片面压价，追求低价格、低成本而忽视了商品混凝土质量，导致楼面收缩裂缝增多。

同时现场应逐车控制好商品混凝土塌落度检测，以保证混凝土的成品质量。

严格控制掺和料的用量，对粉煤灰掺量不得超过水泥用量的15%，矿粉掺量不超过水泥用量的20%；有条件时，在混凝土中加入纤维等抗裂材料。

钢筋混凝土中的骨料保证级配良好，骨料必须干净，严格控制有机质含量及含泥量。

细骨料不得采用细砂、特细砂，严禁使用海砂。

对于有抗渗要求的混凝土如屋面混凝土,可在混凝土中掺入适量膨胀剂起到补偿收缩作用,防止裂缝的产生。

选用具有减水、增强和缓凝的外加剂,可提高混凝土的流动性、粘聚性及泵送性能,提高抗渗性能。

水灰比的控制。

在混凝土配合比设计中,在水泥用量相同时尽量降低用水量,减小水灰比,减小混凝土的干缩。

但为保证混凝土的泵送性能,水灰比不宜过小,通常控制在0.4～0.6之间,同时单方用水量控制在180㎏/m3以内。

六、现浇砼外观质量的控制

1.商品混凝土进场前严格要求按配合比进行计量投料，控制搅拌时间及用水量，更不得在施工过程中随意加水，严格控制水灰比，尽量减少坍落度。

2.混凝土浇筑前，要认真检查模板牢固程度，对跨度大的模板的部位应加密支撑。

浇筑过程中应注意观察模板，当出现模板变形成沉降时应及时进行加固。

3.现浇板浇筑时应均匀倾倒混凝土，并使用平板振捣器进行振捣，防止骨料不均匀分布，同时控制振捣时间，避免混凝土产生离析或混凝土振捣不均匀、漏振等现象。

4.混凝土找平时应注意均匀刮浆，避免局部积浆过厚。

表面应多次模压，采用木抹子，每隔半小时左右抹压一次，并抹压多遍，成粗糙平面不直接压光，并及时覆盖塑料薄膜养护。

5.混凝土抹平后，严禁过早上人操作或搬运物品，只有当混凝土的强度大于1.2Mpa，才允许踩踏或上人。

七、模板支撑不牢固，拆模时间过早的控制

7.1对模板支设方式的基本要求

对模板及其支架进行设计，要有设计计算书，确保模板及其支架具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑砼地重量、侧压力以及施工荷载。

杜绝因圈梁、过梁等现浇结构胀模、跑模造成砌体平整度差，对后续工作造成影响或通病。

模板及其支架安装时，应严格按GB50204-2002：

4.2条文执行，上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

大模板支模应设置主龙骨10㎝×10㎝柱，间距不大于1.2m，次龙骨5㎝×10㎝柱，间距为25㎝-30㎝，支柱间加水平拉杆，拉杆离地面30㎝处设一道，往上纵横方向每隔1.6m设一道，并检查紧固件是否牢固且保证其稳定性和刚度。

单间铺板从一侧开始铺，在接缝处下设置次龙骨，成对钉钉子，分别将两块模板固定在同一龙骨上，缝隙用海绵条堵塞挤严，上面用塑料胶带封严，使接缝严密，平整无错台，防止漏浆。

平板铺完后用水准仪测量模板标高进行校正并用靠尺找平，板跨大于4m时，在跨中起拱点为准，依次用顶丝一步步顶起次龙骨，顶丝高度逐渐递减，但板底四周须在同一水平线上。

严格控制现浇楼板底模及其支架的拆除时间，混凝土浇筑时应该留置同条件自然养护试块，在拆模前应该检查同条件养护强度试验报告符合要求才能拆模。

同时为防止现浇板出现裂缝，应隔层拆除模板。

模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。

拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。

模板支设前，根据构件尺寸进行配模设计，其支撑系统必须按计算书及施工方案进行搭设。

模板及其支撑系统设计时，应充分考虑本身自重、施工荷载、混凝土荷载及浇筑震捣时产生的侧向压力，以保证模板及其支撑体系有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受浇筑混凝土的重量、侧向压力以及施工荷载。

（此部分已在模板专项施工方案中详述）

7.2柱模板

（1）现象：

a.断面尺寸鼓出，漏浆、混凝土出现蜂窝、烂根现象；

b.一排柱子不在同一轴线上；

c.混凝土表面粘模、掉角；

d.与梁节点处歪斜错台，露筋。

e.柱模板刚度差、安装不牢固，直接影响混凝土柱的质量和结构受力。

（2）原因：

a.柱模的背楞间距大，柱箍少或柱箍松紧不一。

b.柱模拼装缝隙大，柱下口不平、缝大，造成漏浆、烂根；预埋件与钢筋固定不好，或位置不正，不紧贴模板。

c.柱子支模前未将轴线及截面尺寸弹线找方，成排柱支模不跟线，钢筋偏移，未校正就合模。

d.模板有混凝土残渣未认真清理、漏刷脱模剂，或拆模过早。

e.梁柱节点处应设置定型模板，或支承固定不好。

f.柱模四面没有可靠的支模和拉接或是有也松紧不一。

（3）防治措施：

a.支模前按图纸弹好柱子的轴线和断面尺寸，矫正钢筋位置；底部应做好导模；在离柱根50～80mm处的钢筋上安设控制根部模板位置的支杆，从四面顶住模板以防位移；柱根按标高抹好水泥砂浆找平层，模板下如有较大缝隙，用泡沫塑料条填塞，防止漏浆烂根。

b.柱模合拢后，按模板设计间距安设柱箍，拧紧固定；安调柱模的拉杆或斜撑，用经纬仪校正柱的垂直度，并将拉杆固定，确保柱模上口的位置和标高；成排柱支模时应先立两端柱模，校正复核位置无误后，顶部拉通线，在立中间柱模，柱距不大时相互用剪刀撑及水平撑拉牢，柱距较大时，可单独四面支顶拉接，确保位置正确。

c.支模前将柱子底部清理干净，对模板进行清理，刷脱模剂。

d.梁柱节点的模板必须制作定型模板，接头上下都要有可靠连接支撑，模板与柱头、梁帮板底安装严密，接缝处粘贴海绵条，防止胀模、漏浆。

e.柱子上预埋件必须与柱筋固定牢靠，位置正确，要紧贴模板柱模，安装时不得碰撞。

f.混凝土应分层浇筑振捣，500mm一层，防止一次浇筑过高，造成胀模。

g.柱模不能过早拆除，应根据气温，在确保混凝土强度能保证柱子不变形、棱角完整时方可拆除，不得用大锤、撬棍硬砸生撬。

冬季需要混凝土强度达到4Mpa和内外温差不超过20℃方可进行拆模。

7.3梁模板

（1）现象：

a.梁身不平直，侧面鼓胀，梁底下挠或起拱过大；

b.梁上口尺寸偏大，梁身的预埋件、预留洞位置不正不平；

c.梁棱角处蜂窝、露筋、底部夹渣，梁模板嵌在柱或墙内不易拆除。

d.梁模板支撑不牢，拼缝不严，直接影响梁的几何尺寸和混凝土表面的观感质量。

（2）原因：

a.梁的支撑间距大，刚度不足，支撑设在土地面上，下沉变形；支撑未设水平拉杆和斜撑，稳定性差。

b.梁底模铺设时未拉通线找直，接缝不严，没有按规定起拱，或起拱太大；底模板材料厚度小，横楞间距大，断面偏小。

c.梁测模的刚度不足，横楞间距大，断面小，上下口固定不牢或松紧不一；当梁高超过60mm时，中间未加通长的楞木，未用对拉螺栓固定，两侧模安装校正时未拉通线。

d.梁侧模拼接不严，缝隙大。

e.梁底模板或侧模板安装时伸入柱或墙内。

f.梁模板安装前没有清除表面的水泥浆等杂物，没有涂刷脱模剂，造成粘模。

g.预埋件、预留洞在梁内固定不好，或支模时碰撞未纠正。

（3）防治措施：

a.梁模板安装前在柱上弹好梁的轴线和标高，按模板设计方案安装梁的支撑，确保其间距、刚度和稳定性；支柱应垫竹夹板，如支在土地面上必须夯实整平，垫好脚手板，施工期间防止雨水或施工用水浸泡；拉好水平杆和斜撑。

b.梁底模应铺设严密，拉通线找直，按标高找平，按设计规定起拱，一般超过4m的梁起拱高度为2/1000；梁侧模安装时上下口要固定牢靠，各种卡具紧固一致；拉通线找直，校正梁中线、断面、标高；如梁高超过700mm，应用Φ14对拉螺栓；拉缝和拼缝应严密。

侧模与底模相交处应粘贴海绵条。

c.梁模板安装时端部不得伸入柱、墙内，防止“吃模”，影响模板拆除；梁端应留清扫口，模板支设完成后，应用压力水冲洗，从清扫口清除垃圾后封堵严密，防止梁底夹渣。

d.梁模板在使用前必须清除表面的附着物，涂刷好脱模剂，不得在安装好后涂刷以免污染钢筋。

e.梁内的预埋件、预留洞按位置标高固定牢靠与模板紧贴，支模时不得随意砸碰、移动位置，避免错位。

f.梁模板上口，要保持断面尺寸正确，避免外胀和内倾，与楼板连接时，梁侧模上口的横楞应放在板模板下，板模板与梁侧模上口交圈处要防止板模嵌入下梁内，造成“吃模”。

g.梁模板拆除时，一般先拆侧模板支模时要考虑便于拆模，防止用撬棍硬撬，损坏梁的棱角和表面或损坏模板；底模与支撑的拆除时间应有技术员签字认可，不得提前拆模。

7.4现浇板模板

（1）现象：

a.板中部下挠，板底不平；

b.板底与墙、梁相交四周不平，板模板伸入墙、梁内，“吃模”不易拆除；

c.板缝跑浆，出现麻面、蜂窝。

d.板模板铺设不平下挠，影响板底观感质量，造成质量缺陷。

（2）原因：

a.板模板的木方用料偏小或木方间距偏大；下部支撑未加拉杆和斜撑，支撑稳定性差；支撑上标高没有找正，支撑地面下沉。

b.板底木方未拉通线找平，或模板厚薄不一，板模铺设完后没有用水准仪抄平调正标高。

c.模板铺设时板面高低不平，板缝过大，没有采取措施，不合模数的异型板安装马虎，模板铺设时伸入梁侧模或墙顶上，造成“吃模”，不易拆除。

d.板模板的砂浆残渣等杂物没有清理干净，未涂刷脱模剂。

（3）防治措施

a.板模板的下部支撑不论用何种材料均应有足够的强度和刚度，按模板方案确定的间距设置支撑，支撑在土地面上时，应夯实并垫通长脚手板或钢底座；支柱上标高找正后拉好上、中、下水平杆，确保其稳定性。

b.按交底要求的断面和间距布置纵横木方，并拉通线找平，特别是板四周的木方，应保持在同一标高上。

c.板模板用竹胶板，在使用前应挑选板厚，以确保板面标高一致；不合模数的异型板用不同材料时应与板面一致，所有板缝拼装组合应严密，板铺完后，应用水准仪校正模板标高，并用靠尺找平。

d.铺设四周模板时，与梁侧模或墙齐平，避免板模板吃模、嵌入梁或墙内，便于拆卸。

e.板中部有起拱要求时，拱坡应平缓一致，措施可靠；

f.板模板多次周转使用时，应将表面的水泥浆等清除干净，涂刷脱模剂，对变形和四周破损的模板及时修整和更换，确保接缝严密，板面平整；模板铺设完后，应将杂物清理干净。

八、加强施工管理

施工时必须采取有效措施保证现浇板厚度和钢筋位置的正确。

用水准仪测模