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技术部分secret
副本
天XX啤酒有限公司
2X12t/h锅炉烟气脱硫工程
投标文件
第二卷技术部分
XX设计研究院
二00七年十二月
正本
天XX啤酒有限公司
2X12t/h锅炉烟气脱硫工程
投标文件
第二卷技术部分
XX设计研究院
二00七年十二月
目录
1、概述1
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3、治理目标、要求及技术原则1
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3.2治理要求2
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4、除尘脱硫方案的选择2
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4.2脱硫方案的确定5
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6、钢结构一体化除尘脱硫装置介绍11
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7.1钠碱法脱硫的技术参数12
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7.3脱硫工艺特点12
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7.5设备布置13
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8.1控制水平14
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8.3仪表及设备的选型15
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8.5主要仪表及设备清单15
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10、环境保护17
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10.2脱硫系统主要污染源17
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10.4环境效益17
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11、节约和合理利用能源18
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13、投资估算和技术经济分析19
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13.2工程费用估算19
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14、施工组织与项目管理20
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14.2施工方法及主要技术措施23
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14.4劳动力安排计划37
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14.6确保安全生产的技术组织措施47
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14.8确保现场运行设备安全的措施53
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15、项目建设进度计划58
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17、附图表59
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1、概述
为了贯彻中央节能减排精神，促进国民经济可持续发展，保护环境，减少烟尘和SO2对大气的污染，XX啤酒有限公司确定将2台12T/h锅炉设计建设除尘脱硫装置是十分必要的。
2、设计原始条件
1）锅炉型号：
链条炉2台
2）锅炉蒸发量：
12t/h
3）燃用煤种：
Ⅱ类烟煤
4）煤的含硫量：
1.2%
5）耗煤量：
1994kg/h
6）引风机型号：
Y8-39NO.10D，Q=34776m3/h，H=3120Pa
7）排烟温度：
≤1700C
8）锅炉年运行小时数：
7200小时
本方案编制执行以下标准：
1、“锅炉大气污染物排放标准”（GB13271-2001）
2、“火力发电厂烟气脱硫设计技术规程”（DL/T5196-2004）
3、治理目标、要求及技术原则
3.1治理目标
按照“锅炉大气污染物排放标准”（GB13271-2001）的规定，要求烟气脱硫后达到如下指标：
排放浓度：
SO2≦900mg/Nm3
烟尘≦200mg/Nm3
3.2治理要求
3.2.1烟气脱硫和除尘同步治理、同步达标。
3.2.2除尘脱硫系统应不影响锅炉现行的运行制度。
3.2.3采用的除尘脱硫装置应满足低能耗、稳定运行的要求，无二次污染。
3.3治理技术原则
3.3.1采取必要措施保证除尘脱硫系统不影响锅炉的安全正常运行。
3.3.2选用成熟、稳定、可靠的烟气脱硫和除尘方法及工艺，确保经脱硫装置处理后，排放的烟尘满足治理目标要求。
3.3.3除尘脱硫副产物应易于处理，或能够取得一定的经济效益，无二次污染。
3.3.4除尘脱硫装置使用寿命长，操作维护比较简便，且应布置紧凑，占地面积小。
3.3.5在满足上述要求的前提下，应尽可能降低工程投资和运行成本。
3.3.6工程投资费用合理。
4、除尘脱硫方案的选择
4.1常用除尘脱硫工艺简介
燃煤锅炉除尘工艺有干式旋风除尘、湿式水膜除尘、电除尘、布袋除尘。
由于湿式除尘具有除尘脱硫多种功能，目前在工业锅炉上应用较多。
燃煤锅炉二氧化硫污染控制技术由以下三部分组成：
燃煤前脱硫技术、燃煤中脱硫技术、燃煤后脱硫技术。
燃煤中脱硫技术主要包括两种：
一是型煤固硫；二是循环流化床燃烧
脱硫技术。
循环流化床燃烧脱硫技术是20世纪80年代德国鲁奇公司开发的一种新的脱硫工艺，它以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，延长了吸收剂与烟气的接触时间，大大提高了吸收剂的利用率和脱硫效率，能在较低的钙硫比下，得到较高的脱硫效率。
它的工作原理是在多物料循环流化床中将石灰石等廉价的原料与煤在炉中同时燃烧，在800—900℃时，石灰石受热分解出CO2，形成多孔的CaO，CaO与烟气中SO2反应生成硫酸盐，达到脱硫的目的。
燃煤后脱硫技术（简称FGD）是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫技术。
按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫又可分为湿法、半干法、干法三类。
干法烟气脱硫是指无论加入的脱硫剂是干态的还是湿态的，脱硫的最终反应物是干态的，该工艺与湿法相比有以下优点：
投资费用较低；脱硫产物呈干态，并与飞灰相混；无需装设除雾器及烟气再热器；设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。
该工艺的缺点是：
吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺；脱硫效率较低：
飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；对干燥过程控制要求很高。
目前干法脱硫装置占全世界烟气脱硫装置容量的15%左右。
湿法烟气脱硫（WFGD）技术的特点是整个脱硫系统位于燃煤锅炉烟道的末端、除尘系统之后，脱硫过程在溶液中进行，脱硫剂和脱硫生成物均为湿态，其脱硫过程的反应温度低于露点，脱硫以后的烟气一般需再加热才能从烟囱排出。
湿法烟气脱硫过程是气液反应，其脱硫反应速度快，脱硫效率
高，适合于大型燃煤锅炉的烟气脱硫。
目前，湿法脱硫技术占世界安装烟气脱硫的机组总容量的85%。
湿法脱硫技术可根据脱硫剂的不同分为石灰石（石灰）湿法脱硫、镁法脱硫、湿式氨法脱硫、海水脱硫、双碱法脱硫等多种工艺。
脱硫方式的种类和概要见下表：
序号
脱硫方式
分类
概要
技术特点
经济特性
脱硫剂
副产品
1
湿式石灰石--石膏
湿式
用石灰石粉与水混合后的泥浆向烟气中喷雾
目前最为普及，可取得高脱硫率（90%以上），但动力消耗较大
设备建设费用比较高，但能取得高脱硫率，脱硫剂便宜，单位硫的去除成本较低
石灰石价格最便宜，也容易购买
石膏可有效回收，用作水泥原料和建筑材料，利用价值较高
2
氧化镁法
湿式
采用氧化镁与水混合后的浆液向烟气中喷雾
技术上已经成熟，脱硫效率高，不易结垢，堵塞，能耗较低
设备建设费用比较低，脱硫剂价格稍高，但能耗较低，单位硫的去除成本较低
氧化镁资源丰富，有发展前途
产物为硫酸镁或亚硫酸镁，可抛弃，也可回收作镁肥
3
循环流化床锅炉炉内脱硫法
干式
向流化床锅炉内同时投入煤炭与石灰石，在燃烧的同时进行脱硫
脱硫效率随着燃烧温度而变化（最佳温度约850℃）
设备建设费用比较低，但由于石灰石在炉内炮制时吸热，使锅炉效率稍有降低，另外，石灰石的有效利用率也较低
石灰石价格最便宜，也容易购买，应用前景最好
产物是亚硫酸钙、煤灰与未反应石灰石的混合物，商业利用价值较低
4
炉内喷钙和尾部增湿活化法
干式+湿式
向炉内喷石灰石粉的同时在后段向烟气中喷水
需要喷射石灰石和喷水的装置，根据原有装置的情况，需要改造锅炉，脱硫效率中等
设备建设费用低，只需要在流化床锅炉增装石灰石投入系统即可，动力消耗低。
石灰石价格最便宜，也容易购买，但需要磨成细粉。
产物是硫酸钙、煤灰与未反应石灰石的混合物，利用价值较低
5
钠碱法
湿式
用NaOH
溶液吸收SO2
钠碱与SO2的亲和力强，脱硫效率可达95%以上，不易结垢、堵塞
脱硫剂费用高，单位硫的去除成本较高
NaOH的价格较高，碱液制备系统简单
副产品为可溶性盐，易污染地下水
6
双碱法
湿式
用NaOH或Na2CO3溶液吸SO2，反应产物用Ca（OH）2或CaCO3再生
脱硫效率高，不易结垢、堵塞，但工艺较为复杂，对系统控制要求较高
设备建设费用比较高，单位硫的去除成本较低
采用钠碱再生工艺降低了脱硫剂费用，降低了运行费用
副产品可为亚硫酸盐，亦可氧化为石膏利用，但缺乏大规模商业应用实绩
7
炉内喷钙和炉后循环流化床烟气脱硫
干式+半干式
向炉内喷石灰石同时在炉后烟气中喷石灰乳液循环流化脱硫
脱硫效率高对系统控制要求较高
设备建设费用较低，炉后需设置循环流化床反应塔，其系统费用是石灰石—石膏法的60%
石灰石、石灰价格便宜，来源丰富
产物是亚硫酸钙，硫酸钙，煤灰与未反应的石灰石的混合物，利用价值较低
4.2脱硫方案的确定
根据对烟气治理原则的要求，在有可能达到治理目标的工艺中进行技术经济比较，从中优选出适合本项目的脱硫方案
4.2.1方案一：
石灰石—石膏法脱硫
脱硫原理：
在现有的烟气脱硫工艺中，湿法石灰石—石膏洗涤工艺最为成熟，运行可靠性最高，应用也最为广泛，已成为优先选择的脱硫工艺。
其工艺分自然氧化和强制氧化两种，其主要的区别是能否在吸收塔底部的贮液槽中通过鼓入空气把亚硫酸钙氧化成石膏（CaSO4·2H2O），得到高纯度的产品。
目前，强制氧化工艺已成为优先选择的脱硫工艺。
从除尘器出来的烟气进入吸收塔后，SO2直接和磨细的石灰石悬浮液接触并被吸收去除。
新鲜的石灰石浆液不断的被加入到吸收塔底部的贮液槽中，被洗涤后的烟气通过除雾器和换热器，然后通过烟囱被排放到大气中，反应产物从塔中取出，然后被送去脱水或进一步处理。
石灰石—石膏法脱硫工艺的化学原理如下：
在水中，气相SO2被吸收并经下列反应离解：
SO2（气）+H2OSO2（液）+H2O
SO2（液）+H2OH++HSO3-2H++SO32-
由于H+被OH-中和生成H2O使得这一平衡向右进行。
OH-离子是由水中溶解的石灰石产生的，且鼓入的空气可将生成的CO2带走。
CaCO3Ca2++CO32-
CO32-+H2OOH-+HCO3-2OH-+CO2（液）
CO2（液）+H2OCO2（气）+H2O
鼓入的空气也可用来氧化HSO3-和SO32-离子，最后成生石膏沉淀物
HSO3-+1/2O2SO42-+H+
SO32-+1/2O2SO42-+Ca2+CaSO4
工艺特点：
（1）石灰石—石膏法脱硫技术最成熟，脱硫效率为95%，运行可靠，使用最普遍。
在国内外电站烟气脱硫市场占有率约为90%。
（2）石灰石（CaCO3）资源丰富，石家庄附近就有高品位的石灰石资源，便于就地取材。
（3）脱硫产物石膏（CaSO4）可做建材或水泥添加剂，每吨脱硫石膏价值40元。
如某水泥厂65T/H锅炉用石灰石—石膏法脱硫，脱硫产物石膏即作为该厂用添加剂。
从而可以降低运行费用。
（4）如锅炉为循环流化床锅炉，由于可以采用炉内循环流化床一级固
硫，炉后二级脱硫率只要75%就可达标。
可使石灰石脱硫塔喷雾吸收液气比L/G从20L/Nm3降低到10L/Nm3，就可节省运行电费近一半，也可大大减少循环水泵容量和循环水管管径，可节省一次投资。
（5）对循环流化床锅炉而言，炉内固硫同炉后脱硫比例可根据情况适当调整，以达到较低的运行费用。
（6）虽然设计了石膏回收系统，要增加一次投资和运行费用，占去一定场地。
但是石膏可以作为水泥厂添加剂利用，有经济效益（一般设计中石膏价格按约40元/吨算），同时不必占用大片渣场，这是十分有利的。
（7）如果考虑紧缩一次投资，和尽可能减少占地面积，也可不设计回收石膏系统，而把脱硫渣脱水后同锅炉炉渣一并处理。
4.2.2方案二：
钠碱法脱硫
钠碱法脱硫的原理是：
它用碱金属类盐如NaOH、Na2CO3、NaHCO3、Na2SO3等的水溶液吸收SO2。
化学原理如下：
吸收塔内吸收SO2：
2NaOH+SO2Na2SO3+H2O
用Na盐吸收:
Na2SO3+SO2+H2O2NaHSO3
Na2CO3+SO2Na2SO3+CO2
工艺特点：
（1）用Na做脱硫剂，可获95%以上脱硫效率。
（2）由于使用碱性溶液做吸收剂，化学反应速率快，一般液气比在
5L/Nm3，能耗较低。
（3）由于吸收塔空塔流速略高于喷雾塔，在相同负荷下，吸收塔计算空塔面积约为喷雾塔的83%左右。
4.2.3方案三炉内喷钙+炉后循环流化床烟气脱硫
本方案为二级脱硫，如煤的含硫量低也可根据实际情况单独采用其中的一级脱硫。
一级炉内喷钙脱硫：
细石灰石粉用气力输送方式喷入循环流化床或煤粉锅炉的炉膛上部某一特定温度区域，石灰石粉立即分解并生成氧化钙和二氧化碳
CaCO3CaO+CO2
在炉膛中，烟气中的部分二氧化硫和全部的三氧化硫与氧化钙反应生成硫酸钙
CaO+SO2+1/2O2CaSO4
CaO+SO3CaSO4
炉内喷钙硫效率与煅烧石灰石的温度、石灰石的粒径、钙硫比和CaO和SO2接触时间有关，脱硫效率一般能达到60—70%。
二级炉后循环流化床烟气脱硫：
烟气进入循环流化床反应塔，与同时加入的水、石灰、循环灰形成流态化反应，通过吸收剂CaO的多次循环，延长接触时间，以达到提高脱硫效率和吸收剂利用率之目的，是一种半干法工艺。
工艺特点：
（1）脱硫效率同出塔温度、Ca/S比有关，当出塔烟温75~90℃，Ca/S=1.3时，脱硫效率达90%以上。
（2）脱硫产物是干状态CaSO3多于CaSO4的混合物，并同烟尘混在一起，可作为水泥的添加剂进行综合利用。
4.2.4脱硫方案的比较与确定
三个方案的简单定性比较见如下方案比较表：
序号
方案
方案一
方案二
方案三
1
方案名称
石灰石（石灰）—石膏法脱硫
钠碱法脱硫
炉内喷钙+炉后循环流化床烟气脱硫
2
技术成熟程度
最成熟
现电厂应用较少
成熟
3
脱硫效率
95%以上
95%以上
90%以上
4
除尘效率
安装于电除尘器后，可进一步降低排尘浓度
取决于电除尘器效率
5
烟气阻力
约1000~1400Pa
约1000~1400Pa
约1500~2000Pa（旋风分离）
6
脱硫剂
石灰石
（石灰）
氢氧化钠
石灰石
石灰
7
副产物及处理
石膏
亚硫酸钠
硫酸盐
硫酸钙
亚硫酸钙
8
系统复杂程度
复杂
不复杂
较复杂
9
占地面积
大
较大
少
10
一次投资
高
较低
较低
11
运行费用
最低
最高
低
12
运行可靠性
可能结垢
堵塞
不结垢
可靠
13
维护工作量
有
多
少
14
适用锅炉
各型锅炉
小型锅炉
循环流化床及煤粉锅炉
方案一：
石灰石—石膏法脱硫
脱硫效率高，技术最成熟，运行成本低，可回收石膏，但占地面积较大。
方案二：
钠碱法脱硫
用钠碱做吸收剂，脱硫效率高，不易结垢，不堵塞。
方案三：
炉内喷钙+炉后循环流化床烟气脱硫
本方案系干法，半干法二级脱硫，耗水少，占地面积小，脱硫灰渣可
综合利用。
本方案在循环流化床锅炉上应用较多。
根据上述比较，结合工程具体情况，工厂在生产中有30%的钠碱废液可供脱硫用，因此本项目推荐采用方案二：
钠碱法脱硫。
并且按照招标文件的要求采用钢结构一体化除尘脱硫装置除尘脱硫。
5、除尘脱硫工艺参数及设计数据
5.1燃煤的SO2生成量
G12=1994×2×1.2%×85%
=40.68kg/h
5.2锅炉引风机处标态烟气量
12t/h锅炉热态为34776m3/h,，按烟气温度1700C折算，标态为：
21430.8Nm3/h
5.3锅炉SO2原始排放浓度：
C=40.68×106/21430.8
=1898.2.mg/Nm3
5.4脱硫效率
本脱硫系统的脱硫效率应不低于η，以满足排标要求
η≥（1898.2-900）/1898.2×100%=52.59%
η≥75%
实际NaOH法脱硫效率可达95%以上。
5.5NaOH耗量
一台锅炉小时耗量：
G75=23.56Kg/h
全厂年耗量：
Ga=339.26t/a
5.6年脱硫量：
GSO2=439.34t/a
5.7水、电耗量
脱硫系统估算水、电耗量如下：
水：
-----t/h
电：
63kw/h
6、钢结构一体化除尘脱硫装置介绍
该脱硫除尘装置是将离心，水膜除尘同喷雾、泡沫脱硫除尘三者相互结合为一体。
它是根据化学吸收，气、液两相双膜理论，利用细小泡沫和雾粒产生大量界面，使吸收和涤尘达到高效率的新型脱硫除尘一体化环保设备。
烟气经过离心，水膜，喷雾及泡沫层进行充分的传质、传热、涤尘等过程后，经过脱水器由引风机送入烟囱排至大气中。
吸收液从塔顶流到塔底排放到沉淀循环池，沉淀分离烟尘后循环使用。
沉淀池中的灰渣定期清理，运到灰渣场同锅炉炉渣一起处理。
吸收液反复循环使用后，应用PH值控制仪自动或人工注入碱性中和剂及时调整吸收液PH值在6.5~8。
使吸收液保持较佳的吸收功能。
主要技术特点：
1.烟尘脱硫一体化，设备占地面积小，节省投资。
2.烟气经离心、喷雾、泡沫相结合的多层次净化，脱硫除尘效率高。
3.气液比低、循环用水，节省能量和水资源，降低运行费用。
4.设备结构新颖、防腐层耐用、制造及操作维护方便。
5.脱硫流程简单、排渣通畅、渣水沉淀过滤干净、PH值调控运行可靠。
7、钠碱法脱硫
7.1钠碱法脱硫的技术参数
7.1.1锅炉容量：
2×12t/h链条锅炉
7.1.2脱硫效率
在满足排标要求的前提下，本脱硫系统脱硫效率按招标文件要求≥75%即可，实际可达到95%以上。
7.1.3脱硫剂：
30%的钠碱废液
7.1.4Na/S比：
1.05
7.1.5NaOH耗量，2×23.56kg/h
7.1.6脱硫量：
439.34t/a
7.1.7SO2排放浓度：
900mg/Nm3
7.1.8烟尘排放浓度：
200mg/Nm3
7.1.9液气比：
5L/m3
7.1.10循环水量：
2×110m3/h
7.2脱硫工艺流程
本钠碱法脱硫系统由钠碱浆液系统、喷淋反应塔吸收系统、烟气系统、循环水系统等组成，详见流程图。
7.3脱硫工艺特点
7.3.1钠碱法脱硫技术最成熟，运行稳定可靠，脱硫效率高达95%以上，可以完全满足排放标准的要求，并有较大的余地。
7.3.2利用工厂生产中产生的废碱液除尘脱硫，以废治废成本低。
7.3.3本工程每台锅炉集中设置一座湿式脱硫塔，烟管道短，系统简单，设备占地少，好布置，投资省，管理方便，调节灵活。
7.4主要设备的设计参数及选型
7.4.1钢结构一体化除尘脱硫装置
每台锅炉集中设置除尘脱硫塔一座，塔体为碳钢结构，内壁作防腐处理，设备直径2040 mm，高H=9m。
7.4.2脱水器
采用旋风脱水器配合脱硫塔的烟气脱水，每塔一个。
7.4.3循环泵
选用100UHB-ZK型脱硫泵，二塔三台，用于向脱硫塔供水，Q=110m3/h，H=30m
7.4.4乳液泵
选用50UHB-ZK型泵二台，用于将浆液槽中的浆液排入除尘脱硫塔内，一用一备，Q=15m3/h，H=28m。
7.4.7浆液槽
采用浆液槽一个，碳钢结构内衬防腐层，用于浆液伫存供除尘脱硫塔使用。
设备直径Ø4000mm，高H=8000mm。
7.4.8PH值自动控制仪
7.4.9SO2在线监测装置
7.5设备布置
除尘脱硫塔布置在烟囱附近，循环水泵布置在循环水池旁。
浆液设备分散布置，浆液用管道输送至脱硫塔。
8、仪表及控制
8.1控制水平
1）本工程脱硫系统采用PLC实现对脱硫系统进行远方启/停控制，正常运行的监视和调整和保护。
由于本工程控制点数较少，若原锅炉有控制系统，可考虑采用原系统扩展方式。
2）脱硫系统设置在控制室内。
控制室内设操作员站，方便调试人员对脱硫岛仪控系统的调试和运行人员的操作。
3）PLC的配置及功能
（1）PLC的系统网络结构拓扑图见图纸。
本次工程的脱硫采用一套PLC系统。
PLC系统设一套操作员站（兼工程师站）。
提供的PLC满足脱硫系统全部测量、控制、联锁保护的功能。
PLC采用西门子公司的S7-300系列，提供最先进的编程特性，易于组态便于安装，它的CPU具有强大的功能，如内装PID，结构化编程，中断控制，间接寻址及各种功能模块，能完成复杂的操作。
针对本工程具体特点，控制系统的配置如下：
序号
分类
数量
实际配置
备注
1
AI
5
12
2
AO
1
2
3
DI
12
16
4
DO
4
16
合计
22
46
所提供的PLC基本配置中，每种类型I/O测点至少有20%备用量。
（2）PLC的功能：
数据显示、报警、事故追忆、性能计算等。
（3）
调节回路主要有：
▲过滤池pH值——碱液添加量自动调节（乳液泵出口调节阀）
▲出口烟气SO2监测——控制pH值设定
（4）对设备进行程序启停控制及联锁保护主要有：
▲引风机故障
▲循环泵停止工作
▲清水池液位低
▲乳液池液位低
8.2电源系统
脱硫系统的PLC、仪表及控制装置的电源均来自UPS电源。
8.3仪表及设备的选型
----变送器采用国内知名品牌设备如上海威尔泰。
----重要参数（如PH）测量分析仪表全部采用国际品牌产品，如美国Hach。
----调节阀全部采用国内知名品牌产品，如海米特。
----二氧化硫分析仪采用国内知名品牌，如牡丹联友。
（应与质检局沟通选型）
8.4主要安装材料
电缆全部采用阻燃电缆。
桥架为镀锌桥架。
8.5主要仪表及设备清单
序号
仪表名称
型号、规格
生产国家及制造厂家
单位
数量
工艺位置
备注
一
PLC部分
1
监控计算机
2.8G/1G/120G/40X/20"TFT
DELL
台
1
控制室
2
PLC
DI:
12;DO:
4;AI:
5;AO:
1
西门子
套
1
控制室
含操作台、机柜
3
UPS电源
1000VA/1H
APC
台
1
控制室
二
仪表部分
1
二氧化硫分析仪
HP5000型
牡丹联友
台
1
引风机出口烟道
2
PH分析仪
6.5
美国HACH
台
1
清水池
3
液位变送器
UHS-K
启东南化
台
1
乳液池
4
液位变送器
UHS-K
启东南化
台
1
清水池
5
电动调节阀
DN50
海米特
台
1
乳液泵出口
9、土建
9.1循环水池
循环水池一座4米×12米×3米钢筋混凝土结构。
9.2脱硫塔基础
脱硫塔基础为钢筋混凝土结构。
9.3设备基础
主要包括水泵基础
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