六施工组织设计.docx

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六施工组织设计

六、施工组织设计

1、总体施工组织布置及规划

1.1施工总体安排

根据本工程特点、工程规模，结合工期、质量要求，合理安排，制定详细施工进度计划，配备先进机械设备，采用机械化作业，组织多工作面均衡、快速施工，保质、保量按期完成本合同段施工任务。

1.2施工组织机构

为承建本合同段工程，我单位已拟建“东至县源口至马坑安保工程”，实行项目法管理，落实项目经理负责制，由项目经理负责全面履行合同。

1.3设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法

在施工前，结合本合同工程的特点，我公司努力做好以下几方面的工作，确保按时优质地完成本工程项目。

1.3.1设备、人员动员周期

根据施工计划安排和现场的实际施工进度，尽快将所需的设备、材料、人员采用汽车运输到施工现场，并做好开工申请工作，与业主、监理工程师、其他施

工单位、地方协调好关系。

1.3.2设备安排

为争取优质、高效地完成本工程项目，我公司针对本工程的特点和需要，选定投入一批比较新的、性能良好、适合于本工程项目的施工机械设备进行生产和施工，并对其进行必要的调试、养护，使之处于良好的状态，根据施工安排有计划地组织进退场，减少对环境的污染。

1.3.3人员安排

为保证工程的建设质量,我公司为本工程项目设立项目经理部。

 根据本分项工程的工作内容，劳动力按专业队伍组建，形成两个基本的专业队伍：

路基防护修复施工队以及安全设施施工队。

专业班组按平行作业的要求顺次进场。

一支熟悉当地地区建材市场，具有良好业务关系的采购队伍和一支经验丰富的检验队伍，配置充足的检测设备。

根据本工程招标文件要求和国家有关规定、施工设计图采购材料，然后采用先进的施工技术、生产工艺和检测手段，保证材料的充足供应，工期的如期进行和工程的优良质量。

1.3.4施工总平面布置

我公司将在K6+312处建立项目经理部，用于办公及堆放部分材料，而黑黄相间反光膜、钢板护栏等将由我公司购买后直接运至现场进行安装施工。

1.3.4.1施工便道、场内运输道路布置

结合交通安全设施工程施工的特点多在施工路面形成的条件下施工，故产品运输到现场后，即可进行施工安装，同时我公司采用动态小范围施工，能不占地，尽量不占用场地。

所以不考虑专门设置施工便桥、便道。

产品在场内运输时，为了保护路面和保护生态环境，减少对路面的破坏和施工扬尘噪声，做到文明环保施工，我公司将根据即时的现场实际情况，制订可行的材料运输和施工安排计划，减少车辆的场内运输行程。

1.3.4.2供电、供水方案

在供电方面，由于业主不提供用电，我公司将自带发电机组，解决施工照明、电焊加固操作和基础开挖振捣等用电；在供水方面，我们将自带大塑料桶装水，主要用于清洗开挖人行道及基础时被污染的路面等，保证文明、环保施工。

1.3.4.3料场、仓库平面布置

我公司的料场、仓库均符合国家各项安全指标，通风、防火，防雨、防潮、防霉。

1.3.4.4设备、机具布置等变动路线及位置

材料设备到达现场后，根据具体道路情况最新动态，严格按照国家安全设施施工技术规范和业主、监理的要求，部分封闭道路作为临时施工场地。

2、主要工程项目的施工方案、施工方法（尤其对重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其措施）

2.1、波形梁护栏施工方案、施工方法：

波形梁钢护栏是为了防止失控车辆越过中央分隔带或在路侧比较危险的路段冲出路基，不致发生二次事故；为了吸收能量，减轻事故和车辆及人员的损伤程度及诱导视线和美化道路。

（1）、施工方案

①严格按招标文件要求选购材料，所有钢材按招标文件要求必须有材料质量证明。

波形梁钢护栏的所用钢构件均采用热浸镀锌进行金属防腐处理，高强度螺栓进行热浸镀锌处理后对高强度螺栓连接表面要涂黄油，并进行磷化润滑处理，在出厂时应密封包装，以防运输、保存期间生锈或弄脏。

②总的施工顺序为先单面护栏后双面护栏，最后防眩设施安装，采用分段施工，逐段连接，按段自检，实施全过程质量控制，确保全线优质完工。

③施工队设置打桩队二组，安装队二组，测量队一组，维修队一组，运输队一组，共计15人。

拟配备DY300打桩机2台，交流电焊机2台，载重汽车1辆。

（2）、施工方法

a立柱安装

（a）采用打入法设置立柱。

打入法设置立柱，应严格按照钢钎确定的位置，首先安放自制导向器，再将立柱沿导向孔打入，以确保垂直度。

立柱打入土中应至设计深度，当打入过深时，不得将立柱部分拔出加以矫正，而须将其全部拔出，等到基础压实后重新打入。

立柱安装应与设计图纸相符。

并与道路线形相协调，立柱应牢固地埋入土中，达到设计深度，并与路面垂直。

（b）如打入困难时，可采用钻孔法或开挖法安装立柱。

当采用钻孔法进行立柱安装时，立柱定位后应与路基相同的材料回填，并分层夯填密实，使其具有不低于相邻原状土的密实度。

当采用开挖法施工，埋设立柱时，回填料应采用良好的相同材料并分层夯实（每层厚不得超过15cm），回填土的压实度不应小于相邻原状土。

岩石中的柱桩应用粒料回填并夯实。

（c）考虑到护栏结构对景观及驾驶员的视线诱导的影响，立柱安装就位后，应立即进行垂直度、位置、标高的检查。

垂直度检查采用靠尺逐根检查。

位置检查、间距检查直线采用钢尺检测，曲线段采用偏角法使用经纬仪检测；横向位置检查采用尺量道路中心线与立柱横向间距。

标高检查，以路缘石内侧路面为基准，采用自制模或水准仪逐根检查。

其水平方向和竖直方向应形成顺畅的线形。

渐变段及端部立柱的安装为施工时需重点注意的部位，施工中应严格控制立柱位置、高度、注意抛物线形。

b防阻块、波形梁、端头的安装

（a）在调整好立柱后，即可安装托架（防阻块）。

托架（防阻块）通过连接螺栓固定于波形梁与立柱之间。

在拧紧连接螺栓前应调整托架（防阻块）使其准确就位。

（b）波形梁通过拼接螺栓相互拼接，并由连接螺栓固定于托架（防阻块）上。

路基护栏、波形梁的搭接方向是安装的关键，严格按照图纸进行安装。

搭接方向应与行车方向一致。

波形梁在安装过程中应不断进行调整。

因此，不应过早拧紧其连接螺栓和拼接螺栓，以便在安装过程中利用波形梁的长圆孔及时进行调整，使其形成平顺的线形，避免局部凹凸。

当护栏的线形认为比较满意时，方可最后拧紧螺栓。

托架（防阻块）与波形梁之间连接螺栓不宜拧得过紧，以便利用长圆孔调节温度应力。

（c）端头梁通过拼接螺栓与标准段护栏相互拼接。

端头梁施工方法与波形梁基本相同。

分段施工完毕后，自检合格并报请监理工程师验收。

注意事项：

（1）立柱不得有明显的扭转，不得焊接加长，端部毛刺必须清除。

立柱放样应以公路上的控制点为基础，根据量距情况对立柱间距作适当调整；立柱安装应与设计图纸相符，并与道路线形协调；立柱必须牢固地埋入土中，并埋入深度必须达到设计所规定的深度，且与地平面垂直。

（2）无论采用何种方法安装护栏，承包人应尽量避免损坏路面下埋设的管线设施，若造成损坏时承包人应负责修好，损坏后的修理费用由承包人承担。

（3）护栏安装完毕后，水平方向和竖直方向应形成顺畅的线形。

应对景观及驾驶员的视线有良好诱导。

（4）设置于路侧的波形梁护栏，不应使护栏面侵入公路建筑界限以内。

（5）波形梁板一般应采用连续辊压成形。

波形梁上的螺栓孔必须定位准确，每一端部的所有拼接螺栓孔应一次冲孔完成。

（6）立柱安装完毕至柱帽安装期间，应防止立柱内掉入杂物。

（7）波形梁的连接螺栓及拼接不宜过早拧紧。

（8）在拧紧连接螺栓前应调整托架（防阻块）准确就位。

（9）护栏、端头、立柱长度和宽度方向不允许焊接，构件不应出现裂缝。

（10）防阻块不得有明显的扭转。

端面切口应平直，毛刺必须清除。

焊缝应光滑平整，焊缝位置应位于任一无螺孔的平面上。

（11）端头不得有明显的扭转。

切口应垂直，端部毛刺必须清除。

曲线部分应圆滑平顺。

2.2附着式（栏式）轮廓标

2.2.1工艺流程

测量放样安装轮廓标轮廓标报检

2.2.2安装轮廓标

在轮廓标位置的防阻块连接螺栓上插入轮廓标，拧紧连接螺栓。

2.2.3顺着行车方向，左侧为黄色，右侧为白色。

2.2.4注意事项

（1）轮廓标产品应符合《轮廓标》（JT/T388）的规定

（2）轮廓标的布设应符合设计及施工规范的要求。

（3）轮廓标安装牢固，逆反射材料表面与行车方向垂直，色度性能和光度性能应与设计相符。

2.3、主要工程项目的施工方案、施工方法

2.3.1交通标志的制作、安装符合《道路交通标志和标线》（GB5768-2009）、《公路交通标志板》（JT/T279-2006）及《公路交通安全设施设计规范》（JTGD81-2006）《公路交通安全设施施工技术规范》（JTGF71-2006）《公路交通标志反光膜》（GB/T18833-2002）的有关规定。

2.3.2标志设置

本项目主要有警告标志，禁令标志、指示标志、指路标志及辅助标志。

2.3.3一般要求

2.3.3.1在安装交通标志前，将各种交通标志的图案、尺寸、材料样品等提交监理工程师审批。

2.3.3.2交通标志应设在车辆行进正面方向、驾车人员最容易看见的地方。

可根据情况设置在道路右侧，中央分隔带，或车行道上方。

2.3.3.3安装时，标志牌立柱应垂直架立。

柱式标志牌内缘距土路肩边缘距离不应小于25cm，悬臂式标志牌下缘应距离路面的高度5.5m。

2.3.3.4所有交通标志都应按图纸要求定位和设置，安装的交通标志与交通流方向几乎成直角，在曲线线段，标志的设置角度由交通流的行近方向来确定。

为了消除路侧标志表面产生的眩光，标志则向后旋转约5°，以避开车前灯光束的直射；门架标志的垂直轴向后倾成一角度。

2.3.4标志材料选用

底板材料：

标志底板材料采用挤压成型的铝合金板，铝合金板材的抗拉强度不小于289.3MPa，屈服点不小于241.2MPa，延伸率不小于4%~10%，对于板面面积小于9㎡的标志，底板采用2mm厚的铝合金板，对于板面面积大于等于9㎡的标志，为保证版面的平整度及强度，底板采用3mm的厚铝合金板。

并为加强标志板的强度，标志板边缘均采用折边处理，标志板采用滑动槽钢加固，以方便与立柱连接。

立柱采用热轧无缝钢管或热轧型钢制作，钢柱进行防腐处理，钢管顶端加柱帽。

钢管立柱、横梁、法兰盘及各种连接件采用热浸镀锌防腐处理完成后，将金属构件浸入温度达到450-4800C的锌液中，浸镀数分钟后，冷却后即可。

立柱、横梁、法兰盘的镀锌量为550g/㎡，紧固件为350g/㎡，镀锌后进行清理螺蚊处理。

镀层表面具有实用性光滑，无流挂、滴瘤或多余结块。

镀件表面无漏镀、露铁等缺陷。

基础：

标志基础采用C25钢筋混凝土现浇，基础预埋件均作热浸镀锌防腐处理，所用锌为1号锌，镀锌量不低于350g/㎡。

2.3.5标志结构型式

2.3.5.1柱式

本项目柱式标志采用的是单柱式。

标志内边缘距路面或土路肩内边缘不小于25cm，标志牌下缘路路面的高度为100~250cm。

2.3.6标志牌制作工艺流程

2.3.6.1标志牌立柱制作：

下料—加工成型—表面处理—热浸镀锌—质量自检

2.3.6.2标志结构架：

下料—锻压—机械加工—精加工—热浸镀锌—质量自检

2.3.6.3标志板加工：

检验材质、规格、表面质量—下料—钳工制作—精洗—打平—排版—刻字—粘膜—质量自检

2.3.7标志牌基础施工

2.3.7.1基础位置的确定、开挖以及浇筑混凝土立模和锚固螺栓的设置，必须经监理工程师批准后方可施工。

2.3.7.2基础采用C25钢筋混凝土，地脚螺栓进行热浸镀锌防腐处理，所用锌为1号锌，镀锌量不低于350克/m2。

2.3.7.3基坑应挖到图纸所示的大小和深度，混凝土应贴靠着未扰动的开挖面浇筑，施工要求应按有关规定。

每个底座顶部要立模。

2.3.7.4混凝土应振捣密实，在浇注基础时应每30~40cm，用振捣器振捣一次，保证混凝土基础的密实性。

底座顶部应抹平，所有外露边缘要修整齐。

预埋的地脚螺栓外露螺纹部分将严格按照设计控制尺寸，不擅自更改。

2.3.7.5基础混凝土强度达到设计强度后并经监理工程师的批准后才安装上部立柱和板面结构。

2.3.7.6回填土要夯实，填到与基坑四周平面齐平。

2.3.8标志牌立柱制作、安装

2.3.8.1立柱所用的钢管、钢板、角钢及槽钢应符合《碳素结构钢》（GB/T700-2006）、《优质碳素结构钢》（GB/T699-2006）、《结构用无缝钢管》（GB/T8162-2006）、《热轧钢板和钢带》（GB/T709-2006）、《热轧等边角钢》（GB/T9787-2006）、《热轧槽钢》（GB/T707-2006）。

2.3.8.2凡钢管所用钢材均应符合《碳素结构钢技术》（GB700-2006）交通标志的支柱是整根的，不允许有焊接，并须进行镀锌防锈处理。

2.3.8.3对所有各种类型标志结构架（包括连接配件、螺栓、螺母）中的所有钢铁件应根据图纸规定进行热镀锌或其他防锈处理。

2.3.8.4所有标志柱配有柱帽并焊牢，以防水汽的浸入。

2.3.8.5在移运或安装时支柱如有变形、损坏或其他缺陷，均不得使用。

2.3.8.6标志柱固定后，周围的地面应用监理工程师批准的材料回填、整平、压实。

2.3.9标志板制作、安装

2,3,9.1标志板制作符合《公路交通标志板技术条件》（JT/T279-2006）的规定。

2.3.9.2标志板按图纸规定采用LF2-M型铝合金板制作，标志板与支架连接牢固，铝合金板与滑动槽铝牢固，为避免板面变形，板边卷边加固，增加强度和美观。

标志版面安装前应在牌面下缘卷边内打泄水孔，泄水孔径为1cm，孔间距小于100cm。

2.3.9.3标志板的形状、尺寸应符合图纸和《铝及铝合金板材及允许偏差》（GB/T3194-2006）、《铝及铝合金轧制板材》（GB/T3860-2006）的要求，外形尺寸偏差为±5mm，若外形尺寸大于1.2m2时，其偏差为外形尺寸的±0.5%。

2.3.9.4标志板面无裂缝或其他表面缺陷，标志板边缘整齐、平滑；板面平整、无明显的皱纹、凹痕或变形，每平方米范围内的平整度不大于1mm。

标志板的正面和背面均应经过清洁、脱脂及防腐处理，表面应光滑平整，不得留有粗糙的焊缝痕迹。

所有加固螺栓，连接螺栓及其他配件应进行热镀锌处理，在任何情况下不得损坏标志板正面的图案。

2.3.9.5标志面应按图纸规定采用反光薄膜，其表面不应产生任何隆起或损坏。

并符合《公路交通标志反光膜》（GB/T18833-2002）的规定，标志面颜色、图案、文字字体符合图纸要求，须与GB5768-2009附录A和B的要求一致。

标志面一般没有有接头，接头部分必须重叠，其宽度不小于5mm。

定向反光薄膜采用压合胶粘剂或不剥落的热活性胶粘剂粘贴在标志板正面，粘贴必须紧密、平整，无任何皱折、气泡和破损。

2.3.9.6安装标志牌时，标志柱与标志板接角的部位，经过处理，不引起锈蚀。

2.3.9.7在安装期间，标志板应有合适的支撑和系杆，尽量避免损坏标志面。

2.3.9.8标志牌应以型钢部件与钢管连接在一起，这种连接应符合图纸的要求。

并应使监理工程师满意。

2.3.9.9所有外露标志牌面的螺栓帽、头、螺丝露头以及垫圈等都应以相称的颜色涂漆。

2.3.9.10金属部件之间的接缝均应清除干净并涂以底漆，所有接缝应填以监理工程师认可的填料并涂漆。

2.4路肩墙

2.4.1、对材料的要求

2.4.1.1石砌体所用的石料应选择质地坚实、无风化剥落和裂纹的石块，块体的中部厚度不宜小于150mm。

片石中部厚度不应小于200mm；石砌体各部位所用石块要大小搭配使用，不可先用大块后用小块。

2.4.1.2砌筑前，应清除石块表面的泥垢、水锈等杂质，必要时用水清洗后方可使用。

2.4.1.3石砌体可采用形状不规则的片石、形状太不规则但相对的两个平面大致平行的平片石以及经过加工的片石，其强度等级均应不低于30Mpa。

2.4.1.4石砌体所用砂浆为7.5#水泥砂浆，其品种与强度等级应符合设计要求。

 2.4.2、施工准备 

2.4.2.1审核图纸，计算放样资料； 

2.4.2.2制作坡度架，准备施工机械设备； 

2.4.2.3现场施工放样，测放控制桩，护桩。

2.4.3、片石砌体施工

 2.4.3.1片石基础施工 

⑴按设计图纸标高、尺寸采用机械开挖基坑，人工配合，当护肩墙内路基为挖方且自然坡度能满足护肩墙内边坡，则挖土顺坡后再行砌筑；当自然坡度不能满足，则需挖台阶，护肩墙施工完毕后，按要求分层回填。

⑵砌片石基础应双面拉线，采用“铺浆法”砌筑（即先铺砂浆，再摆砌石块，最后砂浆填缝、填塞小石块于大缝中）。

砌第一皮最底层片石基础时，按所放的基础边线砌筑，先在基坑底铺设砂浆，再将有较大平面的石块面向下铺砌在砂浆上；第二皮以上各皮则按准线砌筑。

⑶砌筑每一皮片石时，应分皮卧砌，并应上下错缝、内外搭砌，不得采用先砌外面的石块后再进行中间填心的砌筑方法，石块之间的较大缝隙不得采用先填塞碎石块后塞砂浆或干填碎石块的方法。

⑷片石基础的灰缝厚度宜为20-30mm，砂浆应饱满，大小石块间均不得有直接接触或无砂浆的现象。

⑸片石基础的每一皮内均应每隔2m长设置一块拉结石。

基础宽度小于、等于400mm时，拉结石长应与基础宽度相同；基础宽度大于400mm时，可采用两块拉结石内外搭接砌筑，其搭接长度不应小于150mm，且其中一块长度不应小于该皮基础宽度的2/3。

⑹片石基础的转角处和交接处应同时砌筑，不能同时砌筑时应留斜槎，斜槎长度不应小于其高度，斜槎面上的片石不得用砂浆找平；在斜槎处继续接砌片石 基础时，应先将斜槎石面清理干净、浇水润湿后，方可砌筑。

（7）每2-3皮为一工作层,工作层中水平缝应大致找平,且竖缝错开不小于15cm,斜向通缝不的超过两皮. 

2.4.3.2片石墙体施工 

⑴砌筑片石墙，采用“铺浆法”，顺墙面线支立好坡度架，沿坡度架双面拉准线，第一皮按墙边线砌筑，以上各皮均按准线砌筑。

⑵片石墙的第一皮、转角处、交接处、沉降缝处，应用较大的平片石砌筑。

灰缝厚度宜为20-30mm，砂浆饱满，不得有干接、空缝现象；石缝间较大空隙应先填砂浆后塞碎石块。

⑶片石墙应分皮卧砌，各皮石块利用其自然形状，经适当凿打修整，使之能与先砌石块基本吻合，搭砌紧密，上下错缝，内外搭砌，不得采用侧立石块与外侧，中间填心的砌法。

片石墙上，不得有尖石向下或斜尖向外的铲口石、上宽下尖三角形的斧刃石和仅在两端搭在下面石块上的过桥石。

⑷片石墙必须设置拉结石，拉结石应均匀分布，相互错开，一般每0.7m2墙面至少设置一块，且同一皮内的拉结石中间距离不大于2m。

墙厚等于或小于400mm时，拉结石长度应与墙厚相等；墙厚大于400mm时，可用两块拉结石两面搭砌，搭接长度不小于150mm，且其中一块的长度不应小于墙厚的2/3。

⑸浆砌片石护肩墙每天的砌筑高度不应超过1.2m。

⑹砌筑护肩墙时，除应满足上述要求外，还应注意以下几点：

每砌2-3皮片石为一个分层高度，应找平一次；每皮应大体找平,外露墙面的灰缝宽度20-30mm为宜，上下皮片石的竖向灰缝应相互错开80mm以上斜向通缝不许超过两层；护肩墙泄水孔为φ10cmPVC管，间距2～3米梅花型布置，出水口应有2%～4%向外倾斜的坡度，PVC管应伸出墙背10cm，其端部20cm用土工滤布包裹，设置粗颗粒材料（大粒径碎石）堆囊，以利排水。

（7）沉降缝应上下贯通、竖直、且与基础沉降缝对齐，沉降缝中严禁有砂浆、石块等杂物。

砌体每隔1-2M就填塞一次沥青。

（8）砌体施工完毕后墙背应大致找平，不平整处应以M10砂浆找平，然后再回填土。

2.5圆管涵

2.5.1基坑开挖及垫层施工

2.5.1.1基坑放样

根据设计图纸和圆管涵的中心及纵、横轴线，用全站仪、钢尺进行基坑放样。

基坑开挖前，应在纵横轴线上、基坑边桩以外设控制桩，每侧两个，供施工中随时校核放样用。

2.5.1.2基坑开挖

基坑开挖前测量地面高程，控制开挖深度，开挖尺寸比圆管涵基础宽出50cm。

基坑开挖用人工配合挖掘机进行，开挖至设计标高上20～30厘米时，改用人工清理至设计标高，整平后检查基坑平面尺寸、位置、标高是否符合图纸设计，并进行基底承载力试验，合格后进行下步工序。

2.5.1.3垫层施工：

基坑开挖完成后，先进行垫层施工，分层回填砂砾并夯实，压实度满足规范和设计要求。

砂砾垫层应为压实的连续材料层，不得有离析现象。

2.5.2基础施工

2.5.2.1基础放样

基坑挖好后，应重新放设涵洞的纵、横轴线，同时用经纬仪、钢尺对基础平面尺寸进行准确的细部放样。

并用水准仪按涵洞分节抄平，逐节钉设水平桩，控制基底和基顶标高。

2.5.2.2混凝土管座：

混凝土由拌和站集中拌和，混凝土所用砂石料、水泥均应符合规范要求，严格按实验室给定的施工配合比拌制砼，拌和均匀。

按施工图纸和技术规范的要求浇筑管座基础。

管基分两次浇筑，先浇筑底下部分，注意预留管基厚度及安放管节座浆混凝土2～3cm,待安放管节后再浇筑管底以上部分。

2.5.3钢筋混凝土圆管的预制

2.5.3.1管节由监理工程师认可的预制厂制作。

管节所用钢筋材质和结构与设计一致并满足规范要求。

管节所用混凝土及原材料满足规范与设计要求。

2.5.3.2钢筋混凝土圆管成品应符合下列要求:

管节端面应平整并与其轴线垂直,斜交管涵进出水口管节的外端面应按斜交角进行处理，内外管壁应平直圆滑；如有蜂窝，每处面积不得大于30×30mm2，深度不得超过10mm，总面积不超过全面积的1%并不得露筋，蜂窝处应修补完善后方可使用。

2.5.4钢筋混凝土圆管的安装及浇筑剩余基础混凝土

安装管节采用人工配合吊机安装，安装时从下游开始，使接头面向上游，每节涵管应紧贴于基座上，使管节受力均匀；所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。

敷设时应保证内壁齐平，管内清洁无赃物，无多余的砂浆及其它杂物。

安装管节完成后，浇筑剩余基础混凝土。

安装时应注意下列事项：

1）应注意按涵顶填土高度取用相应的管节。

2）各管节应流水安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。

3）管节沉降缝与基础沉降缝的端面必须严格一致，不得有犬牙交错现象，非沉降缝的管节接缝，应尽量顶紧。

4）圆管在运输、装卸过程中应防止碰撞，避免管节损坏或产生裂纹。

5）接缝宽度不大于10mm，并用1：

3水泥砂浆抹带，形成密封层。

2.5.5沉降缝施工

涵洞洞身、洞身与端墙、翼墙、进出水口、急流槽交接处必须设置沉降缝。

具体设置位置视结构物和地基土的情况而定。

2.5.5.1沉降缝设置

沉降缝在中央分隔带中心设一道,然后向两侧每隔6米左右设一道。

应以设在路基中部和行车道外侧为宜。

沉降缝均垂直于洞身轴线,要求洞身、钢筋连同基础一同断开。

2.5.5.2沉降缝的施工方法

每道圆管涵设置沉降缝3～4道，沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。

沉降缝的施工，要求做到使缝两边的构造能自由沉降，又能严密防止水分渗漏。

沉降缝具体施工方法如下：

a、基础部分

基础沉降缝宽3厘米，采用沥青木板预留，沉降缝内用砂子填实,也可将沥青木板留下，作为防水之用。

b、涵身部分

涵身沉降缝宽1～1.5厘米，缝外侧以热沥青浸制的麻絮填塞，用直径2厘米麻绳绕沉降缝一周，外包四层沥青浸制麻布，用粗铁丝绑扎结实。

2.5.5.3沉降缝的施工质量要求

沉降缝端面应整齐、方正，基础和涵身上下不得交错，应贯通，嵌塞物紧密填实。

2.5.6涵洞进出水口

圆管涵进出水口工程主要是浆砌石块，包括沟底铺砌和其他进出水口处理工程。

涵洞出入口的沟床应整理顺直，与上、下排水系统的连接应圆顺、稳固，保证流水顺畅，避免损害路堤。

施工中应注意：

1）砂浆要严格按配合比拌和，标号不小于设计