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精益一站到底知识题库
山东常林精益一站到底（知识竞赛）
知识题库
精益基础知识类
1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
2.精益生产的定义：
通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
3.丰田生产方式的特征是什么？
一是彻底清除企业存在的一切浪费，降低产品成本；
二是不断向零库存挑战，降低制造成本；
三是持续改进，使产品更好、价格更便宜。
4.精益思想的五个原则：
完美、价值、价值流、需求拉动、流动。
5.精益生产的目的：
降低成本、改善质量、缩短生产周期。
6.精益生产的核心理念是：
消除一切浪费。
精益生产的两大支柱：
自动化、准时化。
7.实施精益生产方式的基础是5S管理。
8.精益生产的实现必须满足2个条件：
零故障、零不良。
9.精益生产方式的产品特点：
多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。
10.精益生产追求的7个零的目标：
零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。
11.推行精益生产的难点在于思想观念上的转变。
12.精益生产体系的三个基本子目标：
零库存、高柔性、无缺陷。
精益生产方式与大量生产方式在思维方法上的根本区别对企业经营目标无止境的尽善尽美的追求。
13、我公司为什么要推行精益生产方式为了提高劳动效率，彻底消除无效劳动和浪费，取得最大的经济效益，提高企业的竞争力。
14.5S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
15.改善按时间不同分类，可分为两类事后改善、事前改善。
16.整理的目的腾出空间、防止误用。
17.不增加价值的活动是浪费。
18.5S之间的关系是相辅相成、缺一不可。
19.通过5S运动，最少达到四个相关方的满意，投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。
20.标识一般可分两类：
引导类标识、确认类标识。
21.定置管理的两种基本形式即：
固定位置、自由位置。
22.在进行现场改进活动时，将改进活动的方法大致分为作业改进和设备改进。
23.标准作业三要素指的是：
周期时间、作业顺序、标准在制品存量。
24.整顿中的三定原则是指：
定点、定容、定量；三要素：
场所、方法、标识。
25.精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
26.品质保证的5要素是指：
人员、机器（设备）、材料、方法、环境。
27.5S中清洁的定义是：
将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化。
28.现场改善活动中五现手法是指现场、现物、现实、原理、原则。
29.会议的基本原则是会而有议，议而有决。
30.1MOD=0.129秒，生产节拍=单位时间/单位产量。
生产节拍=工作时间／必须的数量。
31.公司5S的推进口号是快速高效、马上行动。
32.安全生产的三级教育是厂级教育、车间教育、班组教育。
33.物料的摆放整顿的三要素是指：
场所、方法、标识。
34.素养的目的是提升提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。
35.整理的目的是将“空间”腾出来活用。
36.整顿主要是排除寻找时间的浪费。
37.整顿的含义是将必需品放于任何人都能立即取到的状态。
即寻找时间为零。
38.清洁的含义是将岗位变得没有垃圾，创造一个一尘不染的环境。
39.物品乱摆放属于5S中的整顿处理的内容。
40.推进5S可分为三个阶段，第一阶段是形式化阶段，第二阶段是行事化阶段，第三阶段是习惯化阶段。
41.清洁是维护整理、整顿、清扫的结果。
42.标准化一般经历三个阶段，即简单化、系统化、简便化阶段。
43.改善工作现场的5S有两大作用：
减少作业者的疲劳和厌倦情绪，提高综合作业效率。
44.会议的作用是集思广义；培养团队精神；增进了解,发现人才。
45.5S是管理的基础，是全员生产性维护的前提，是全面品质管理的第一步，也是ISO9000推行的捷径。
46.推行5S，它们之间不是各自独立、互不相关的；它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。
47.5S对于塑造企业形象、降低生产成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。
48.实施精益生产方式的基础是5S管理。
49.红牌作战指的是在工厂内找到问题点并张贴红牌，让大家都明白问题所在并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。
51.5S管理中的三定原则是定容、定量、定点
52.5S之仓库管理中遵守的原则是分区、分架、分层
53.最早提出科学管理的人是美国的泰勒；
54.工业工程„IE‟是INDUSTRIAL ENGINEERING两英文单词的缩写；
55.基本IE是属于古典IE，是指方法研究和作业测定；
56.IE是为了把企业的利益最大化、损失最小化，各阶层管理者为了完成目标，利用IE进行改善
57.生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值；
58.写出以下工程记号分别代表的内容:
○-----------加工；◇----------质量检查；□-----------数量检查；▽----------储存；
59.工序状态分类为5种:
（1）加工
（2）运输（3）检查（4）停滞（5）储藏；
60．通常产品投放流水线时主要依据工程作业流程图_文件进行排拉作业；
61．IE的核心是降低成本、提高质量和提升生产效率；
62．标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。
63．IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
64．改善四原则取消、合并、重排、简化。
65．作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
66．生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
67．JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。
68．精益生产方式采用拉式控制系统。
69．连续流生产的核心是一个流。
70．精益生产方式的核心是零库存和快速应对市场变化。
71．准时化是精益生产的核心特征。
72．精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。
73．不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。
74．精益生产之品质目标是不产生不良品。
75．一个流生产是指将作业场地、人员、设备合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。
76．准时制采购的方法包括建立中转库、选择合适的供应商、规定送货日期、统一调度运输车辆。
77．品质保证的五要素：
人员、材料、设备、方法、信息。
78．库存是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，是管理人员漠视等待的发生。
79．库存的危害：
增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。
80．丰田公司认为，浪费主要来自两种情况：
生产现场的浪费和库存的浪费。
81．标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。
82．精益设计开发项目管理围绕的核心为：
产品性能指标，产品成本指标，完成的进度周期指标，标准类资料完成指标。
83．准时制采购的目的是消除不必要的工作、与供应商建立新型伙伴关系、消除厂内零原材料库存、品质和信任度提高。
84．推行U形布置的4大要点：
设备布置的流水线化；站立时作业；培养多能工；人与设备分离。
85．生产均衡化的目的是尽量让生产与市场需求一致。
86．现场管理三大要素：
人、物、场所。
87．精益生产的五项原则是定义价值、价值流、流动、拉式和完美。
88．看板分为传送看板、生产看板、临时看板。
89．工厂管理追求的一般管理项目：
质量、成本、交期、安全、环境和效率。
90．实施精益生产的具体手法有生产同步化、生产均衡化、生产柔性化。
91．精益生产成功实行并不只是几个精益生产工程师的事，它强调团队合作， 是靠团 队来实现精益生产项目的目标。
92．精益生产的定义：
通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
93．精益思想的五个原则：
完美、价值、价值流、需求拉动、流动。
94．增值比例的计算公式：
增值时间/制造周期 X100%
95客户立场看制造过程中的增值动作和时间，如：
改变形状、改变性能、组装、
包装等。
96．什么是FIFO？
FIFO（先进先出）是根据物料生产或供应的先后顺序，依次使用，这就可
以减少库存量，减少占地空间，避免物料浪费。
97．管理价值流可以让制造商减低库存、增加生产力、减少运作成本。
98．JIT强调非常准时 和按需要生产 。
99.CIP的目标是通过对企业流程的改善不断地提高产品质量、降低产品成本 完善售后服务。
100．准时化生产，自动化，看板管理，员工参与，是丰田生产方式的主要特点。
109．准时供货方式是精益生产的主要特征。
。
101．精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成本。
102．品质Q，成本C，交期D，被誉为精益生产的KPI指标。
103．物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。
104．拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品的补给系统
105．PFEP的中文含义是单一零件规划。
106．精益生产方式的核心是：
零库存和快速应对市场变化。
107．生产要素的5MQS分别指：
人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。
108．精益生产方式采用拉式控制系统。
109．精益生产的五项原则是：
定义价值、价值流、流动、拉式和完美。
110．请列举四个现场改善经常用到的精益工具：
5S、减少生产准备时间、培养多能工、防错设计。
（TPM、标准作业、均衡生产、价值流、生产线布局优化）
111．JIT准时化生产是指：
只在必要的时候、针对必要的产品、生产必要的数量。
112．培养安全的工作环境，需要在全公司范围内展开，而其中第一步就是杜绝违章作业、创造没有不均匀和浪费现象的现场。
113．看板方式又叫做超市方式，它是受超市的启发而产生的。
114．PDCA循环的四个阶段是计划阶段、实施阶段、检查阶段、处理阶段。
115．精益生产方式的起点在销售，而且把用户看成是生产制造过程的组成部分。
116．布局设计的三原则是时间距离最短原则、物流通畅原则、适变性原则。
117．不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。
128.附加价值是指企业从生产活动中创造出新的价值；
129、精益生产方式的重要组成部分是组织拉动式（准时化）生产、改进改良劳动组织和现场管理，彻底消除生产制造过程中的无效劳动和浪费。
能增加价值和附加价值的劳动叫有效劳动；不能增加附加价值的劳动是无效劳动。
130、拉动式生产的核心是准时化，就是要求在需要的时候，生产需要的产品。
131、拉动式方法的特点是1.坚持以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超量生产，2.生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还要用看板进行微调整。
132、如何解决超量生产造成的无效劳动采用准时化生产和看板管理来排除。
133、如何排除等待所造成的浪费调整劳动分工，严密组织生产。
134、如何消除动作上的浪费改进工位布置和操作方法，以减少动作的浪费。
135、精益生产方式中的“三为体制”是指以生产现场为中心，以生产工人为主体，以车间主任为首。
136、现场作业标准的主要内容包括生产节拍、标准在制品、工艺规程和质量四个方面。
137、看板管理的作用是生产活动中的“生产指令”、“运输指令”和“领料指令”，起着控制生产，微调作业计划和信息反馈的作用。
138、精益生产方式的利润经营管理主要以成本管理体系为核心，它由成本规划、成本改善、成本控制三大支柱构成。
139、成本改善是通过彻底排除生产制造过程的各种浪费，达到降低成本的活动，成本改善活动的中心是控制好超量超前生产
140、“三不流”的内容是不合格的原材料和外协件不投产；不合格的零件不装配；不合格的产品不出厂。
140、“三不流”的控制原则是用户至上的原则；定性考核与定量考核相结合的原则；解决问题，眼睛向内的原则。
141、构成生产前置期的三个要素是加工时间、等待时间、搬运时间。
142、快速切换的目的是缩短生产准备时间，提高多品种混合生产和多品种轮番生产的组织效率。
143、如何实现快换工装：
采用标准化工装；采用机能坚固件；采用移动工作台；采用转位刀具、快换元件方式；采用一次通过调换工装。
144、设备零故障管理是以质量为中心对设备精度进行跟踪；以预防性修理为主，实行针对性设备检修。
145、故障管理关键要抓住两个环节一是故障的判断，二是故障的排除，这是减少停台的有效措施和手段。
146、标准作业的主要内容包括生产节拍、工艺流程、在制品量三个方面。
147、同步节拍生产的最大特点是每条生产线的每道工序不允许各干各的，要同时起步，后工序未取走，前工序不加工，生产线只保留必要的在制品储备。
148、U型线配置的重要特点是在于生产线的出入口在同一位置，可以减少搬运的浪费。
149、现场改善活动的主要内容有改善工艺、改善设备、改善操作、改善管理。
150、企业生产现场作业可归纳为纯粹不必要的作业；不创造附加价值的作业；创造附加价值的作业三种情况。
151、改善活动的主要目的是降低成本，提高效益。
152、创造无间断流程的目的是消除作业流程的浪费。
153．精益思想的五个原则：
价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
154、精益生产管理方法的特点：
拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。
155、精益生产三大重点：
Q（quality）品质好、Ccost成本低、Ddelivery交期准。
156、创造无间断流程的目的是消除作业流程的浪费。
157、精益思想的五个原则价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
158、精益生产管理方法的特点拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。
159、现场问题的处置要点是①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施；④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。
160、价值流图的绘制步骤是①选定产品系列；②绘制现况图；③绘制未来状态图；④工作计划。
161、生产计划的特性是①动态性；②不确定性；③统计波动；④依存关系。
162、生产线布局主要有定位原则布局；工艺原则布局；产品原则布局；成组技术（单元式）布局四种基本的类别。
163、合理化建议活动的基本原则是①坚持群众性的原则；②坚持立足岗位的原则；③坚持持续推进的原则；④坚持务求实效的原则。
164．合理化建议是员工对本单位运营、管理等方面各个环节所提出的、有利于本单位发展的改进方法和措施。
165、合理化建议活动适用的对象是公司所有单位和员工。
166、合理化建议的工作流程是①提案提出；②提案审查；③组织实施；④实施跟踪；⑤效益计算；⑥提案汇总。
合理化建议活动的第一责任人是各单位的党政一把手。
167、合理化建议活动的运行机制是合理化建议工作实行党委领导、行政主抓、工会助推、全员参与的管理机制。
168、精益生产示范区的九项精益改善活动是①现场5S改善；②人员效率改善；③在制品存量控制；④生产周期改善；⑤生产物流优化；⑥班产能力改善；⑦生产工艺优化；⑧价值流映射；⑨开展TPM改善。
169、精益生产示范区班组建设管理的四项基本内容是①班组组织建设；②班组园地看板；③班组目标管理；④员工多技能发展。
170、班组现场管理的八要素是①人员管理；②设备管理；③材料管理；④环境管理；⑤能源管理；⑥信息管理；⑦方法管理；⑧时间管理。
171．目标管理就是管理者通过各侧面、各层级目标的科学确立，引导执行者一步步实现各层级目标以实现最终目标的管理方法。
172、实施目标管理的五个步骤是①制定目标；②目标分解；③目标实施；④检查实施结果及奖惩；⑤信息反馈及处理。
173、标杆管理可以分为①内部标杆管理；②竞争标杆管理；③职能标杆管理；④流程标杆管理四种类型。
174、看板的功能是①生产及运送的工作指令；②防止过量生产和过量运送；③目视管理的工具；④改善的工具。
175、生产现场的成本主要有①人员成本；②设备成本；③材料成本；④方法成本；⑤环境成本；⑥能源成本；⑦信息成本；⑧协调成本。
176、物料管理的四个目的是满足生产需要；做好物料防护；防止物料误用错用；降低成本。
177.现场所存在的问题可以按日常问题、创新问题、探求问题等三个领域划分。
178.工序分析是可以分为基本分析和重点分析。
然后，基本分析又分为简单工序分析和详细工序分析；
179.作业分析是可以分为基本分析和重点分析。
然后，基本分析又分为单独作业分析和组合作业分析；
180.组合作业分析是指人与人和人与设备之间的组合作业的分析；（人与人、人与设备）
181.作为作业分割时的一个精度的单位，一般用秒表测试的最小单位是要素作业；
182.所谓PAC是指提高努力达到效率提高和维持的一种管理方式；
183.工作研究的对象是作业系统；
184.工作研究的主要内容有方法研究和作业测定；
185．TPM是指全员生产性维护。
186.推行TPM的口号是我的设备我管理。
187.消防安全的“两件宝”是消防栓，灭火器。
188.TPM的目标是通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。
189.设备润滑“五定”是定点、定质、定量、定时、定人。
190.使用设备的三好管好、用好、修好。
四会会使用、会维护、会检查、会排除故障。
191.维护使用设备的四项要求整齐、清洁、润滑、安全。
192.对安全工作，实行“谁主管，谁负责”的原则，部门的正职是第一责任人，出现的各种安全事故，部门负责人都要承担相应责任。
193.动用明火作业必须到保卫处申请，经安保人员现场处理确认《明火许可证》后方可作业。
194.进入生产现场应按规定穿戴个人劳保防护用品。
195.事故的性质可分为责任性事故和非责任性事故。
196.TPM的八大支柱是①个别改善；②自主保全；③专业保全；④开发管理；⑤品质保全；⑥人才培养；⑦事务改善 ；⑧环境改善。
197.设备管理的三“零”化目标：
灾害0化、故障0化、不良0化。
198.推行TPM的目标：
规范设备保养程序，维修费用降低20％，使设备完好率达到98％以上，设备综合效率提高10％
199.全面生产维护的特点是：
全效益、全系统、全员参与。
200.设备分级管理的原则，实行集团级、厂级、车间、班组和个人五级管理。
201.与TPM有关的两大基石，一是5S活动，二是不间断的小组活动。
202.设备管理根据统一领导，分级管理的原则，实行集团级、公司级、车间、班组和个人五级管理。
203.列入企业固定资产的设备必须同时具备以下条件：
1、单台设备原始价值标准在2000元以上。
2、不足2000元，但使用年限超过两年的。
204.带油镜或油标类设备在润滑时须保证在油镜或油标的1/2～2/3之间。
205.设备事故是指设备发生故障影响生产或造成设备损坏。
设备事故分为：
微小设备事故、一般设备事故、重大设备事故、特大设备事故
206.特种设备：
是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶，下同）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施等
207.锅炉安全附件（俗称三大安全附件）：
安全阀、水位计、压力表
208.行车的分类：
轻小型起重设备、桥式起重机、臂架式起重机、升降机
209.特种设备安全管理中的三落实两有证：
1、落实安全生产责任制2、落实安全管理机构、人员和各项管理制度及操作规程3、落实定期检验4、特种设备凭证使用5、特种设备作业人员持证上岗
210.计划保全分为：
预防保全、改良保全、事后保全。
211. TPM是由设计部门、制造部门和保养部门等共同协力参与完成的一种管理。
212．机械事前保养分为：
一级保养（又称：
日常保养）、二级保养（又称：
定期保养）、三级保养（又称年度（月度）保养）。
213、推行TPM所产生的效益 1） 降低机械设备故障率和停机率
2） 降低不良品 3） 提高生产（机械）运转速度（RPM） 4） 杜绝短暂停机次数和时间 5） 生产进度（排程）精确掌控 6） 提高如期率和如数率7） 提高总体稼动率8） 降低生产成本和提高报价竞争力
214、TPM管理不好时其负面损失有1） 影响交期 2） 影响生产效率 3） 维修费用失控 4） 机械使用寿命变短 5） 产品不良率变高 6） 产品精度会跑掉 7） 安全意外增加 8） 员工工作情绪不佳
215．看板的种类有 1）领取看板 2）加工看板
216、QC小组活动的八个步骤 1、选定主题；2、把握现状；3、目标设定；4、原因分析；5、对策计划；6、效果确认；7、防止再发生与固化措施；8、总结及下一步推进计划
217、QC手法的七种工具1、排列图（又称柏拉图）；2、特性要因图（又称鱼骨图、因果图或石川图）；3、层别法；4、检查表；5、柱状图（又称直方图）；6、控制图（又称管制图）；7、散布图（又称散点图）。
218、改善提案评审的内容有1）有形收益；2）无形效果；3）推广价值；4）独创性；5）改善构思的巧妙性与技术含量6）努力的程度、工作量的大小。
219、精益生产具体实施中，可视化的内容包括：
现场状况的可视化、问题的可视化、不良信息的可视化；
220、生产现场可视化的目的是使任何人能对设备、生产线是否在顺利地进行生产能立即做出判断，并采取应对措施。
221、制造现场的5大任务是安全、质量、生产交付、成本、人才培养
222、标准作业的三个要素生产节拍（简称节拍）、作业步骤（又称作业顺序）、标准手持
223、标准作业的目的是1、明确安全地、低成本地生产优良产品的方法；2、用作目视化管理的工具；3、用作改善的工具。
224、准时化生产的3个基本原则工序的连续流化、根据需要的数量确定生产节拍、后工序领取
225、精益生产所说的自働化跟我们通常所说的自动化有什么区别？
自动化是指为了节省人工作业而引进设备取而代之，是指纯粹的专用机器、自动机器、机械手等机械设备而言。
自働化是指将人的智慧赋予机器，当异常发生时机械、设备会发出警报，依靠机器自身就能够停止。
由于发生异常时可以自动停止、就不需要经常监督机器的人员了，一名操作者可以多台作业。
二、判断题
1、精益生产方式
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