介质管道施工方案.docx
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介质管道施工方案
集团文件版本号：
（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
介质管道施工方案
长材升级改造型材项目介质管道安装
施工方案
编制：
审核：
批准：
马钢设备检修有限公司矿山项目部
二O一八年三月
一、施工前准备……………………………………………………1
二、管道安装………………………………………………………1
三、安全阀安装……………………………………………………3
四、阀门安装………………………………………………………3
五、压力表安装……………………………………………………4
六、补偿器安装……………………………………………………4
七、支、吊架安装…………………………………………………4
八、静电接地安装…………………………………………………5
九、管道系统试压试验……………………………………………5
十、管道系统吹扫…………………………………………………5
十一、管道及管架刷油防腐………………………………………6
十二、管道绝热……………………………………………………6
十三、工程验收……………………………………………………7
十四、质量保证体系………………………………………………7
十五、安全和文明措施……………………………………………9
十六、工期保证措施………………………………………………11
管道安装施工方案
本项目长材事业部升级改造中型材项目介质管道安装施工，管道压力从1.0MPa~2.5MPa，（具体按设计图为准），管道使用介质为气体，分别为煤气、氧气、压缩空气。
本项目安装质量要求高，且多数为高空作业、工作量虽不算太大，但多数管道使用的属于易燃易爆介质管道，为保证管道安装后能满足设计要求及安全运行要求，特编制此施工方案。
主要工程量
1、各种规格无缝钢管：
约30吨。
螺旋钢管约4吨。
焊接钢管约3吨。
管配件按设计图纸为准。
管道制作安装约为1吨。
2、各种规格的阀门、法兰及终端设备装置安装共127套左右。
3、氧气管道及所用配套的管件均需按规范要求做酸洗钝化脱脂及防腐；所涉及的阀门、法兰及防火装置均为无油型。
工程工期要求
按合同及业主方要求时间组织施工，即自2018.3.调试验收时间的安排由甲方另行通知。
编制依据
1、设计图中的规范要求、长材事业升级改造项目管理部、设备检修公司相关管理部门的现场交底要求；
2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
4、《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-2008
5、《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-2011
6、《脱脂工程施工及验收规范》HG20202-2014
工程特点及难点
1、工程管线较长，均为架空，施工期间应严格按介质气体管道施工规范及安全施工规范要求实施。
2、按建设单位工期要求、质量要求、安全要求进行施工和验收，同时处理好工期、质量和安全的关系，重点做好过程质量控制，生产安全生产标准化，确保施工工期。
3、本工程施工中涉及与各部门单位进行协调的，应充分做好施工准备工作，提前协调，不能影响生产进度。
4、开工前应提前联络和准备场地、道路，并准备好足够的施工用电源、气源设施、材料。
5、氧气管道对酸洗、钝化、脱脂质量要求极高，应提前落实酸洗、钝化、脱脂工艺及预制厂家，脱脂后应先做好管口封堵、表面喷涂防锈底漆、堆放在无油处等妥善保管工作、确保脱脂质量不受二次污染。
一、施工前准备
1、办理施工许可即安装告知（甲方负责办理）。
2、组织施工队伍，指定项目负责人和现场施工负责人；以及质量控制人员、技术人员、安全人员。
3、组织图纸审核及施工交底。
4、清理施工现场，保证施工顺利进行。
5、配备完好的施工设备及检测工具仪器。
6、对现场施工人员进行安全教育，防止事故发生，确保施工安全。
二、施工工序
材料进场检验→现场测量放线→管道支架制作安装→管道（管件）酸洗、钝化、脱脂→管道及附件安装→管道系统全面检查→管道的吹扫→管道系统强度试验及气密性试验→管道防腐→管道送氧→交工验收、交付使用。
三、材料进场检验
1、管子及附件材料进场检验
2、钢管、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证书，有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准。
3、钢管、管件、管道附件及阀门到货后应对其规格、型号、数量、材质等技术参数与产品质量证明书现场使用要求是否相符合，并进行标识。
4、氧气管道、阀门及管件等，应当无裂纹、鳞皮、夹渣等。
接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物等，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现白色为止；表面光滑、不允许有尖锐划痕。
5、钢管外观检查，其表面要求为：
5.1钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合现行国家或部颁标准。
5.2无裂纹，缩孔，夹渣，折叠，重皮，斑纹和结疤等缺陷。
5.3不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
5.4检查合格后的钢管应按材质、规格、型号分类放置，妥善保管，防止锈蚀。
6、弯头、三通等应符合下列要求：
6.1氧气管道严禁采用折皱弯头。
当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的5倍；当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的1.5倍；
6.2氧气管道的变径管，宜采用无缝或压制焊接件。
当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端外径差值的3倍；其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤；
6.3氧气管道的分岔头，宜采用无缝或压制焊接件。
当不能取得时，宜在工厂或现场预制并加工到无锐角、突出部及焊瘤。
不宜在现场开孔、插接。
6.4氧气管道应采用聚四氟乙烯垫片,其应质地柔韧，无老化变质或分层现象。
表面不应有折损、皱纹等缺陷。
7、主要施工机具计划
拟投入主要施工机具计划表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
7
逆变电焊机
ZX-400STG
台
4
8
型钢切割机
500
台
1
配管切管用
9
角向磨光机
Φ100
台
4
打磨坡口用
15
白棕绳
50米长
根
2
18
钢丝轮刷
Φ100
个
10
支架除锈用
19
倒链
1~3t
台
10
20
郛胶手套
副
20
阀门脱脂用
21
胶带
卷
50
临时封口用
22
五金、电气工具
套
2
23
配电箱
台
4
8、劳动力计划
拟投入劳动力计划表
人数
部位
铆工
起重工
氩弧焊工
焊工
防腐工
总人数
支架管道制安
2
1
1
3
3
10
合计
2
1
1
3
3
10
9、工程进度计划
计划开竣工日期2018年3月25日至6月25日，计划工期90天。
四、管道安装
1、管子切割
1）不锈钢管子切割采用型钢切割机或等离子切割机切割；碳钢
管切割采用型钢切割机或气切割；切割面均应打磨光滑。
2）切割端面与管子垂直度于管径的1%且不超过3mm。
3）手工电弧焊坡口应符合GB50236-98附录C表V-0-1的规定。
4）清除坡口表面及边缘20mm宽带油污，氧化支节，管端不得有裂纹，夹层等缺陷。
2.弯管制作
1）管子弯曲的最小半径：
热弯Rmin=3.5DN
冷弯Rmin=4.0DNDN-管子的公称直径
2）管子表面不得有裂纹、划伤、分层、过热等现象，表面应光滑无附着物。
3）管子臂厚化弯曲时减薄率n=15%、且不大于管子原偏差，弯管部位的椭圆率a≤8%.
4）弯管与法兰焊接：
由持有相应资格证的焊工施焊；焊工应依照焊接工艺按作业指导书进行施焊，并在指定部位往上打下钢印；现场质量人员应及时对焊接进行外观检验，并填写检验记录。
3.管道焊接
1）管道对接焊接由持有相应资格证的焊工施焊。
2）施焊依据为焊接工艺指导书，焊后应在规定部位打上钢印。
3）雨天施焊时，焊条应按规定烘烤。
4）对接接头不得强行组对，对口内壁应平齐，其错边量不应超过管子壁厚的20%，且不大于2mm。
5）管子、管子组件点固焊所用的焊接材料应与正式焊接相致，点固焊长度一般为10-15mm，高度为2-4mm，且不应超过管子壁厚的2/3。
6）管道焊缝要求
a.直管段两环缝间距≧100mm。
b.焊缝距弯头处≧100mm，且≧管子外径。
c.焊缝距支架静距不小于50mm。
d.管道上代表接点开孔和焊接应在管道安装前进行。
e.在管道焊缝上不得开孔。
7）焊接检验：
焊接质量应符合GB50236-2012《工业金属管道工程施工及验收规范》，外观检查焊缝应无裂纹、气孔、夹渣、咬边长度、深度均不超标。
如有超标缺陷，均应进行返修。
返修应依据返修方案进行，同一部分返修次数不得超过两次。
4.管道安装
1）管道安装按设计图样及相关规范进行。
2）管子对口应检查平整度，在距对口中心200mm处测量允许1mm/M，全长最大偏差≤10mm。
3）管道的坡度用支座下的金属垫片调整，吊架可用螺栓调整，垫片应与预埋件或钢架焊接。
4）管道穿过建筑物时，应加装穿墙套管，套管长度应大于建筑物厚度50-100mm。
5）氧气管道及管件酸洗、钝化和脱脂处理
5.1氧气管道禁油、锈、水垢等，为保证管道正常安全运行，安装前必须首先进行酸洗除锈，钝化防止氧化锈蚀，脱脂去油污等处理，采用槽式浸泡法、紫光灯照射或白滤纸擦拭法进行检查。
5.2酸洗脱脂单位：
马鞍山市荣鑫建材有限公司
单位地址：
马鞍山市经济技术开发区银塘镇前进村（距长西村基地约20KM）
5.3对于酸洗钝化脱脂质量，我方将提前到酸洗厂家进行实地验收，验收合格后包扎封口并运回工地实施安装工序。
5.4外运专业工厂处理工艺工序
5.4.1工序：
酸洗→清洗→钝化→脱脂→钝化→封口
（以上外委专业厂家实施，施工方案略）
5.4.2拟定操作程序
乙方办理材料清点接收→甲方协助办妥材料运出厂手续→外运至专业厂家完成脱脂工序→实地验收→封口包装→运回工地交付安装
6、氧气管道预制、焊接
6.1管道下料、坡口加工
6.1.1管道采用砂轮切割机进行切割，切割后的切口应平整且表面应清理干净。
脱脂完的管线，用洁净的塑料布包扎好；在打磨坡口前，先用在脱脂液泡过的阻燃石棉板（需干燥处理后）封好管道内壁后，再开始打磨，组对焊口前，取出阻燃石棉板，并用干净的尼龙布沾脱脂液进行擦拭，干燥合格后，方可对接焊接。
6.1.2坡口型式如下:
V型坡口：
厚度t（mm）
坡口型式
备注
间隙p（mm）
钝边s（mm）
坡口角度α（°）
3—9
0—2
0—2
65—80
双V型坡口：
厚度t（mm）
坡口型式
备注
间隙p（mm）
钝边s（mm）
坡口角度α（°）
20—60
0—3
1—3
65—75
6.2管道组对
6.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制长度和活口位置，以便安装时调整。
6.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号、焊工号和焊口号。
6.2.3坡口型式：
a、对于壁厚相同的管子，采用双边V形坡口
b、不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁齐平时，加工形式为:
c、不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工形式为:
6.2.4支管外壁距焊缝不宜小于150mm。
6.2.5预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。
6.2.6预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。
6.2.7管道对口一般内壁齐平，对接单面焊的局部错口值≤10％且≤1mm，对接双面焊的局部错口值≤10％，且≤3mm。
6.3管道焊接
6.3.1焊前具备合格的焊接工艺评定，相应的焊接作业指导书，技术交底，焊工必须经焊接资格考试取得合格证。
6.3.2管道焊道坡口要求内外侧15mm距离内必须打磨并处理干净。
6.3.3管道的焊接时严禁在坡口以外母材表面引弧及实验电流，并防止电弧擦伤母材。
焊接时要求按照工艺评定中技术参数实施，并按照焊接指导书进行焊接。
管道焊接方法选择：
管道焊接采用氩弧焊打底电焊盖面，每层焊接完成后清理焊渣并进行外观检查，确认无缺陷后再进行下层焊接。
整道焊口焊接完成后，进行外观检查。
6.3.4本项低压氧气管道按规范要求，进行5-10%射线探伤，三级合格。
6.3.5管道≤DN50内焊缝余高为1mm，≤DN100且＞DN50的内焊缝余高为1.5mm,≤DN1000且＞DN100的内焊缝余高为2mm。
焊缝不允许要咬边超标，内焊缝要求平圆滑过渡，不允许出现毛刺，突瘤等缺陷。
6.3.6焊接工艺参数
焊道
层数
焊接
方法
填充金属
电流
电压
范围
焊接
速度cm/nun
线能量kj/cm
型号
直径mm
极性
安培A
1
GTAW
J50
￠2.5
DCSP
80-100
11-14
4-6
14.4-18.3
2
SMAW
E4315
￠3.2
DCRP
100-160
21-25
5-7
19-23
3
SMAW
E4315
￠4.0
DCRP
140-150
21-25
5-8
24-30
五、安全阀安装
1.安全阀在安装前应经计量部门校检调整，开启灵活、符合设计要求。
2.安全阀排气应通向安全处。
六、阀门安装
1）阀门安装前应根据要求及相关规定进行强度试验，合格后方可安装。
阀门生产厂家应提供完整的阀门试压合格报告书。
2）阀门进出口与管道对接时，其坡口和焊接要求与管对接相同。
3）阀门与管对接时先点焊，必要时应先拆掉阀芯后再焊接，焊后将阀芯装上，施焊过程中不允许有杂物落入阀体内。
3）根据介质流向确定阀门的安装方向。
4）水平管道上的阀门，其阀杆一般安装在管道上半周范围内。
5）电磁阀、计量阀等按产品说明书安装
6）氧气管道的阀门法兰两侧应用导线做跨接，其电阻应小于0.03Ω。
七、压力表安装
1）压力表在安装前应经计量部门校检合格，压力表的规格、量程应与设计相符合，表达指针应灵敏。
2）压力表安装部位按设计规定，表盘方向应便于观察。
八、补偿器安装
1）按设计规定进行预拉伸（压缩）允许偏差+10mm。
2）水平安装时平行臂应与管线坡度一致，垂直臂应呈水平。
3）垂直安装时，应有排水与疏水装置。
九、支、吊架安装
1.支、吊架安装应符合涉及相关规范的要求，并在补偿器预拉伸前固定。
在无补偿装置、有位移的直管道上，不得安装一个向上的固定支架。
2.导向支架或滑动支架的滑动面应干净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
安装位置应从支持面中心位移反方向偏移，偏移值为位移的一半，保温层不得妨碍热位移。
3.支、吊架不得有漏焊、裂纹等缺陷、管子与支、吊架焊接不得有咬边、烧穿等现象。
4.管架紧固在槽钢或工字钢的翼板斜面上时，其螺栓垫片应为斜垫片。
5.支、吊架安装完毕后，经检验合格后，按设计要求涂漆。
十、静电接地
1.有静电接地需求的管道，各管段间应导电良好。
2.管道系统对地电阻值超过100欧姆时，应有两处接地引线，接地引线应采用焊接形式。
3.对静电接地装置进行测试，其值应符合设计要求。
十一、管道系统试验
1.对管道进行耐压试验，试验介质根据管道材质及阀门材质决定，一般采用自来水和天然井水；因避免水中氯离子对不锈钢件的影响，试压压力为管道工作压力的1.25倍。
2.注水时应将管道内空气排尽。
3.设计要求不参与压力试验的阀类应在系统试验后安装。
4.液压强度试验时，应缓慢升压，到达试验压力后稳压10分钟，检查无泄漏，无变形为合格。
十二、管道系统吹扫
1.管道系统经强度试验后应分段进行吹扫，以清除管道内赃物、尘土、水分等。
2.吹扫的顺序一般按压力容器—主管道---支管道---疏排管道等依次进行。
3.管道在吹扫前应将系统内的仪表保护起来，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、止回阀阀芯拆下，待吹扫完毕后再装上复位。
4.采用压缩空气吹扫时，压缩空气中不得含有油脂。
5.吹扫压力不得超过设计压力，风速一般不小于10米/秒。
6.吹扫后期，在管道排气口前置一白布罩，其上无污物为合格。
7.对不参与吹扫的容器及管道应事先隔离。
十三、管道及管架刷油防腐
1.涂漆应有制造厂的合格书，过期的涂料不得使用。
2.涂漆前对所涂工件均需人工除锈及清理，清除被涂表面的铁锈，焊渣，防冻及防雨措施。
3.涂漆施工时应有相应的防火、防雨措施。
4.涂层质量应均匀、完整，无漏涂，颜色一致。
5.漆膜附着牢固，无剥落、损坏、皱纹和针孔等缺陷。
6.涂漆宜在15~30°C的环境下进行。
7.涂层应完整，无损坏，流淌。
8.涂层厚度、面漆颜色应符合设计规定。
十四、工程验收
1施工单位依据“规范”及设计文件复查现场安装情况，及时整改。
2.清理现场，余材退库，设备集中放置，场地打扫干净。
3.工程验收由：
施工单位、建设单位、技术质量监督部门共同进行验收签字。
验收签字项目：
1）管道安装施工图
2）产品及安全附件的合格证，使用说明书
3）管子、管件、法兰、附件的材质证明书，焊材材质书
4）安全阀，压力表校验记录
5）管道焊接记录
6）压力管道强度试验，试验记录报告
7）压力管道系统吹扫
8）竣工图，经双方同意在原图上加以说明
9）压力管道安装质量证明书
10）验收合格后监检部门应出据监检证书
11）施工单位将所有签证的技术资料移交建设单位，复印件保存。
十五、质量保证体系
1、质量保证措施
1.1.综合考虑各方面的条件，认真做好施工方案，并向施工人员进行详细的技术交底，统一指挥。
1.2.施工前反复对照图纸，检查各准备工作是否全部完成。
1.3.认真把好图纸会审关、方案编制关、原材料及设备检验关、施工工序质量检查关和资料收集关，使质量在各个环节得到落实。
1.4.实行质量目标控制，将质量目标按施工全过程的各个阶段进行逐层分解，将目标落实到班组和个人。
1.5.对于工程材料到货后必须认真进行检查，材料必须具有产品质量证明书、合格证等相关证明或试验报告。
进行规格、等级、数量核对，建立详细检查记录，执行检查人、收料人签字制度，对于不符合质量要求的杜绝使用。
注意保护成品，保护现场，发现问题及时反馈甲方，不得擅自处理。
1.6.必须进行施工前的技术交底，使施工人员清楚施工的质量及规范要求、采取的主要措施，以及施工方法、所需的设备和工具。
1.7.认真执行图纸会审制度和设计变更签字制度，不得随意更改设计。
确有设计缺陷和问题的需经甲方通知设计部门同意后才可更改。
2、质量保证体系
质量保证体系图
十六、安全和文明施工措施
为保证现场施工安全有序进行，符合项目的HSE有关规定，项目部成立HSE管理体系：
1、安全保证措施
1.1施工前向施工人员进行安全技术交底，坚持做到“四不伤害”。
1.2施工人员进入现场必须佩带安全帽，高处作业必须佩带安全带，严禁酒后上岗。
1.3敷设管道，应同时安装支、吊架或管座。
并应将管道固定牢靠，防止管道滚下;管廊上施工时，管廊下部必须满铺安全网，上边必须设置安全通道及生命线。
1.4用砂轮机切割、打磨管口时应配戴风镜，以防铁削损伤眼睛。
1.5氧气瓶、乙炔瓶之间的距离及与用火地点的距离，不得小于5米，且不得靠近热源，并须做防晒、防雨淋措施。
1.6施工用电线路绝缘良好，使用标准配电箱并加锁、电机外壳接地，手持式电动工具必须使用漏电保护器。
1.7严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，电气故障应由电工排除。
1.8配电盘或配电箱开关的外壳和闸刀开关，均应保持完整无损并接地保护，施工机具应设专用电源开关，严禁用同一个开关启动两台电器设备。
1.9高空作业所用工具、材料严禁向下投掷，小的工具放在可靠的工具包中，大的工具系结在牢固的构架上。
1.10吊装时仔细检查绳索具的完好状况，吊装前进行试吊，确认一切正常后方可正式吊装；施工人员不得在工作下面有危险的地方走动
1.11酸洗脱脂施工现场设置隔离带，与作业无关人员禁止入内；
1.12接触药品的人员应做好充分的常规防护和专项防护（戴安全帽、登高作业时佩挂安全带、接触化学品时配置耐酸、碱工作服、胶靴、塑胶手套、护目镜、面罩、口罩等）；
1.13禁止用抱、扛、背的方法运输化学品；
1.14酸洗、脱脂作业现场禁止烟火；
1.15现场应备有适量的急救药品（如0.5%的碳酸氢钠溶液、2%的硼酸溶液等）及应急冲洗水源；
1.16更换、弃置清洗槽中的废液时应经中和处理，在PH值达6-9并经有关方面确认的条件下，方可向预先指定的地点排放。
1.17以上未尽事宜，按《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999执行。
2、文明施工措施
2.1施工中，边角废料及时回收清理，对于铁块、包装箱、废旧物品应及时清扫处理，保证现场和道路的清洁。
2.2用电设备及线路良好，符合“一机一闸一漏一箱”，漏电保护器灵敏有效。
2.3施工材料分类堆放整齐，并加以固定。
做到工完料尽场地清。
2.4安全规范要求时，必须采取防护措施，增设屏障、遮拦、围栏或保护网，并悬挂醒目的警示标志。
2.5施工完毕后，不再使用的生产设施及供水、供汽、动力线等及时撤除，清运出现场。
2.6施工区设立警戒线加以隔离。
施工专业公司和作业班组必须作好本专业、本工序的成果保护措施。
2.7现场施工用机诫设备应按施工平面图规定位置摆放整齐，机体整洁，不占道路，进出有序。
室外应搭机棚，起到防晒、防雨、安全的作用。
2.8确定现场安全监护及责任人。
2.9遵守马钢集团、煤焦化公司、以及各级部门安全规定。
十七、工期保证措施
坚决按招标文件规定及项目部要求精心组织、合理安排劳动力，以及充分保证各类工机具的保障供给，做好天气变化及季节性施工的防范措施，确保在规定的工期内完成本项目的施工。
十八、工程进度计划表待正式确定开工日期后5个工作日内提交。
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