车辆外饰件颜色及外观评价.docx
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车辆外饰件颜色及外观评价
2
车辆外饰件颜色及外观评价
前言
I
车辆外饰件颜色及外观评价
1 范围
本标准规定了车身及车辆外部装饰件颜色及外观的评价方法、测量条件及颜色偏差的要求。
本标准适用于对车身及车辆外部装饰件（如：
前、后保险杠、雾灯外框、牵引钩盖、前牌照板、油
箱加注口门、左、右后视镜等。
）的颜色及外观评价。
如果对上述总成在颜色及外观上有特殊要求，相
关检测标准则依据技术部门制定的相应的技术规范。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的
修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
DIN 5033-7 颜色测量：
物体颜色的测量条件
DIN 6172 人造光源
3 定义
3.1
颜色系统
本标准采用的系统是CIE（国际照明委员会）推荐，现已广泛采用的CIELab系统。
3.2
标准样板
标准样板是设计认可的关于颜色、光泽、触觉的复制品，应根据不同的要求由主管颜色的设计部门
确定。
3.3
原色调
原色调是标准样板颜色坐标绝对值的平均值。
3.4
原标准样板
标准样板中与原色调最接近的那一块样板就是标准样板，应保留在实验室中。
实验室中的这块原标准样板原则上是进行颜色评估的基准。
3.5
标准样板标记
所有标准样板都应有标准样板代号、色号、颜色标记、发行日期、确认人签名。
4 技术要求
4.1 基本要求
本标准所列举的测量极限值是在设计开发阶段规定的在视觉上能够接受的误差极限值。
考虑到各外
饰零件在安装位置、生产工艺等方面的影响因素，该极限值可以根据实际生产情况进行修改，更改后的
标准必须由主管部门批准。
1
序号
检 查 内 容 及 要 求
检查方法
量、检具
名称、规格
1
一 区 域 面 漆 质 量 标 准
1.1
光泽：
≥90（20°）
仪器
（2 台/天）
微型多角度光泽仪
1.2
漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆
点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。
目测
（100%）
1.3
漆膜表面允许有直径 d<1mm 的同色颗粒，在整个区域内不超过 4
处，颗粒之间的间距不小于 100mm；不允许有直径 d≥1mm 的同
色颗粒及任何尺寸的异色颗粒。
目测
（100%）
1.4
漆膜表面允许有未露中涂层，直径 d<2mm 的缩孔，在整个区域内
不超过 3 处，缩孔之间的间距不小于 100mm；不允许有直径 d≥
2mm 的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。
目测
（100%）
1.5
桔皮：
长波：
水平面≤5 垂直面≤15
短波：
水平面≤25 垂直面≤30
仪器
（2 台/天）
加强型桔皮仪
1.6
色差：
ΔE≤1.2 （45°）
仪器
（2 台/天）
多角度分光光度仪
进行测量的前提是在视觉上与标准样板比较可接受的的情况下进行评价，若视觉上明显可见颜色的
差异，则可以直接判定不合格。
所有供应商应进行测量，并将测量记录提供给相应检验部门。
测量完毕后，要进行目测判断测量值的可靠性，（即使仪器测量结果合格，也要进行）。
4.2 分类说明
由于金杯中华汽车车身及车辆外部装饰件同时采用了单色漆及金属漆，因此涂装工艺共包括两部分：
一是单色漆加罩光清漆，二是金属漆加罩光清漆。
在对相关外饰部件进行颜色及外观的评价时，应参考
相应的检查标准。
4.3 整车区域划分：
考虑到车身各部位及各相关外饰件的形状及其所在位置对整车外饰效果的影响程度，将整车划分为
一区域、二区域、三区域、四区域4个不同的检测区域。
（区域划分参见附录A（资料性附录））
本标准所适用的车辆外饰件主要集中于一区域和二区域。
4.4 检测项目
依据本标准对相关外饰部件进行颜色及外观的评价时，主要侧重于以下项目：
目视、手感（遮盖不
良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆点、抛光影、滴漆及流挂）、色差、光泽、桔皮等。
4.5 面漆检查标准
4.5.1 单色面漆检查标准（见表 1）
表 1 单色面漆检查标准
2
序号
检 查 内 容 及 要 求
检查方法
量、检具
名称、规格
2
二 区 域 面 漆 质 量 标 准
2.1
光泽：
≥85（20°）
仪器
（2 台/天）
微型多角度光泽仪
2.2
漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆
点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。
目测
（100%）
2.3
漆膜表面允许有直径 d<1mm 的同色颗粒，在整个区域内不超过 4
处，颗粒之间的间距不小于 100mm；不允许有直径 d≥1mm 的同
色颗粒及任何尺寸的异色颗粒。
目测
（100%）
2.4
漆膜表面允许有未露中涂层，直径 d<2mm 的缩孔，在整个区域内
不超过 3 处，缩孔之间的间距不小于 100mm；不允许有直径 d≥
2mm 的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。
目测
（100%）
2.5
漆膜表面允许有直径 d<1mm 的同色麻点（凹坑）整个区域不超过 1
处；不允许有直径 d≥1mm 的同色麻点（凹坑）及任何尺寸的异色
麻点（凹坑）。
目测
（100%）
2.6
桔皮：
长波：
垂直面≤20 短波：
垂直面≤40
仪器
（2 台/天）
加强型桔皮仪
2.7
色差：
ΔE≤1.2 （45°）
仪器
（2 台/天）
多角度分光光度仪
3
三 区 域 面 漆 质 量 标 准
3.1
光泽：
≥85（20°）
仪器
（2 台/天）
微型多角度光泽仪
3.2
漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆
点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。
目测
（100%）
3.3
漆膜表面允许有直径 d<1mm 的同色颗粒，在整个区域内不超过 4
处，颗粒之间的间距不小于 100mm；不允许有直 d≥1mm 的同色
颗粒及任何尺寸的异色颗粒。
目测
（100%）
3.4
漆膜表面允许有未露中涂层，直径 d<2mm 的缩孔，在整个区域内
不超过 3 处，缩孔之间的间距不小于 100mm；不允许有直径 d≥
2mm 的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。
目测
（100%）
3.5
漆膜表面允许有直径 d<1mm 的同色异色麻点（凹坑）各 1 处；允
许有直径 d<2mm 的异色麻点（凹坑）1 处；不允许有直径 d≥2mm
的异色麻点（凹坑）。
目测
（100%）
表 1（续） 单色面漆检查标准
3
序号
检 查 内 容 及 要 求
检查方法
量、检具
名称、规格
1
一 区 域 面 漆 质 量 标 准
1.1
光泽：
≥85（20°）
仪器
（2 台/天）
微型多角度光泽仪
1.2
漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆
点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。
目测
（100%）
1.3
漆膜表面允许有直径 d<1mm 的同色颗粒，在整个区域内不超过 4
处，颗粒之间的间距不小于 100mm；不允许有直径 d≥1mm 的同
色颗粒及任何尺寸的异色颗粒。
目测
（100%）
1.4
漆膜表面允许有未露中涂层，直径 d<2mm 的缩孔，在整个区域内
不超过 3 处，缩孔之间的间距不小于 100mm；不允许有直径 d≥
2mm 的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。
目测
（100%）
1.5
桔皮：
长波：
水平面≤5 垂直面≤15
短波：
水平面≤25 垂直面≤30
仪器
（2 台/天）
加强型桔皮仪
1.6
色差：
ΔE≤1.7 （45°）
仪器
（2 台/天）
多角度分光光度仪
2
二 区 域 面 漆 质 量 标 准
2.1
光泽：
≥85（20°）
仪器
（2 台/天）
微型多角度光泽仪
2.2
漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆
点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。
目测
（100%）
2.3
漆膜表面允许有直径 d<1mm 的同色颗粒，在整个区域内不超过 4
处，颗粒之间的间距不小于 100mm；不允许有直径 d≥1mm 的同
色颗粒及任何尺寸的异色颗粒。
目测
（100%）
序号
检 查 内 容 及 要 求
检查方法
量、检具
名称、规格
4
四 区 域 面 漆 质 量 标 准
4.1
漆膜表面不允许有遮盖不良、起皱、破裂、脱落等缺陷。
目测
（100%）
4.2
其它各质量缺陷均允许存在。
目测
（100%）
表 1（续） 单色面漆检查标准
4.6 金属面漆检查标准（见表 2）
表 2 金属面漆检查标准
4
2.4
漆膜表面允许有未露中涂层，直径 d<2mm 的缩孔，在整个区域内
不超过 3 处，缩孔之间的间距不小于 100mm；不允许有直径 d≥
2mm 的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。
目测
（100%）
2.5
漆膜表面允许有直径 d<1mm 的同色麻点（凹坑）整个区域不超过 1
处；不允许有直径 d≥1mm 的同色麻点（凹坑）及任何尺寸的异色
麻点（凹坑）。
目测
（100%）
2.6
桔皮：
长波：
垂直面≤20 短波：
垂直面≤40
仪器
（2 台/天）
加强型桔皮仪
2.7
色差：
ΔE≤1.7 （45°）
仪器
（2 台/天）
多角度分光光度仪
3
三 区 域 面 漆 质 量 标 准
3.1
光泽：
≥85（20°）
仪器
（2 台/天）
微型多角度光泽仪
3.2
漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆
点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。
目测
（100%）
3.3
漆膜表面允许有直径 d<1mm 的同色颗粒，在整个区域内不超过 4
处，颗粒之间的间距不小于 100mm；不允许有直 d≥1mm 的同色
颗粒及任何尺寸的异色颗粒。
目测
（100%）
3.4
漆膜表面允许有未露中涂层，直径 d<2mm 的缩孔，在整个区域内
不超过 3 处，缩孔之间的间距不小于 100mm；不允许有直径 d≥
2mm 的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。
目测
（100%）
3.5
漆膜表面允许有直径 d<1mm 的同色异色麻点（凹坑）各 1 处；允
许有直径 d<2mm 的异色麻点（凹坑）1 处；不允许有直径 d≥2mm
的异色麻点（凹坑）。
目测
（100%）
4
四 区 域 面 漆 质 量 标 准
4.1
漆膜表面不允许有遮盖不良、起皱、破裂、脱落等缺陷。
目测
（100%）
4.2
其它各质量缺陷均允许存在。
目测
（100%）
表 2（续） 金属面漆检查标准
5 检验规则
5.1 试样
试样表面必须均匀、干净。
对于抚摩不敏感的喷涂外饰件，不用进行特殊试样准备。
5.2 检验设备
5.2.1 多角度分光光度仪
5
测量角度
测量区域
测量范围
20°
9X 9 mm
0 至 180 GU*
60°
9X18 mm
0 至 150 GU*
85°
7X42 mm
0 至 120 GU*
色差用多角度分光光度计进行测量；
对于喷涂单色漆及金属漆的外饰件，45/0 光路（45/0 光路是指以 45º角圆周照明并以垂直于样品
表面的 0º角观察）是合适的光路；
色度测定仪的的光谱分辨率应在 5nm 到 20nm 之间；
测量重复精确度应小于 0.05CIELab；
测量光谱范围至少包含 400nm 到 700nm 范围；
应采用按照 DIN5033-7 的标准光源 D65（用于 10º标准观察员）和按照 DIN6172 的人造光源 F11。
5.2.2 微型多角度光泽仪
*光泽单位
5.2.3 加强型桔皮仪
测量范围：
长波：
0 至 99.9
短波：
0 至 99.9
扫描长度：
大于 90mm
分辨率：
大于 100 个测量点/厘米
工作温度：
+10 °C 至 50 °C
5.2.4 校准和计量
测量之前要按照测量仪器制造商所给定的方法进行测量仪器的校准。
保持足够的电池电压，避免由
于电池电压太低造成的测量结果偏差。
为保证测量仪器的准确性，要对仪器进行定期的计量。
检验标准样板ΔL*、Δa*、Δb*值是否与所
存储的原标准样板一致。
以上校准过程测量值如有偏差，应采取相应措施。
5.3 测量
5.3.1 测量要求
测量范围大小要与相关外饰件形状相匹配。
测量位置应分布于整个试样面，尽量要与边缘距离至少 3mm。
5.3.2 标准样板的测定
车身面漆标准样板：
在样板上至少要进行5次单个测量，测量位置应分布于各个确定面的整个表面
上。
（如图1所示）
6
图 1 标准样板形式
5.3.3 在零件或试样上进行测量
对于车身及车辆外部装饰件，在整个试样表面上进行 5 次（至少 3 次）单个测量，并得出平均值。
6 评价
式样评价是关于颜色表面的评价，采用仪器测量并与标准样板进行对比来评价颜色。
如果由于客观
原因及事先商定的方案而不能测量或不需要测量的零件。
可采用视觉评价（对比标准样板）。
所有其它
方面的评价可与标准样板进行对比评价。
7 测试报告
测试报告应由指定的实验室出具并要包含以下内容：
——检验设备名称、型号；
——采用光路系统；
——色号，标准样板编号、发行日期；
——事先商定的条件和约定。
7
附录 A
（资料性附录）
整车区域划分
一区：
（涂黑部分所示）
定义：
前后保险杠水平线以上所有车身外表面区域。
包括：
机盖、顶盖、行李箱盖板、翼子板等；
门内部区域/腰线。
1
二区：
（涂黑部分所示）
定义：
前后保险杠水平线以下所有车身外表面区域。
车轮和离车 1 米远能看到的部分。
2
二区：
（涂黑部分所示）
定义：
车门在装饰条以上部分以及车门开启后图示外露部分。
3
三区：
（涂黑部分所示）
定义：
顶盖流水槽、行李箱内板、行李箱流水槽、油箱加注口开启后外露部分、发动机盖的翻边部
分。
4
四区：
（涂黑部分所示）
定义：
发动机舱、机盖内板、前翼子板后部、行李舱、门铰链区域、门内板的可视最低点、门内板
下边缘。
5
6
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