原材料仓库管理制度11doc.docx

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原材料仓库管理制度11doc

原材料仓库管理制度[1]1

原材料仓库管理制度

一、目的

本制度对于仓库的收、发、贮、管作了规定，以确保不合格的原材料和成品不入库、不发出，贮存时不变质、不损坏、不丢失。

二、适用范围

适用于原料库和成品库及待处理品库的管理。

三、内容

1、职责

原料库管员负责原材料、外协品、半成品的收、发、管工作。

成品库管员负责成品的收、发、管工作以及退回货物的前期验收。

待处理品库管员负责待处理品的收、发、管工作。

2、入库

原材料、外协品、半成品的入库。

①原材料、外协品到公司后，由库管员指定放置于仓库待验区内，大宗的货物可以直接放在仓库合格区内（于栈板上码垛存放），但应做出“待验”标识。

然后，库管员按《过程和产品的监视和测量程序》的规定进行到货验证和报验。

验证的内容包括：

品名、型号规格、生产厂家、生产日期或批号、保质期、数量、包装状况和合格证明等。

经验证合格的，库管员提交《采购收料通知》报质管部检验；经验证不合格的，通知采购部进行交涉或办理退货。

②库管员接到质管部检验结论为“合格”的检验报告后，应及时办理入库手续，并将待验区内的货物转移到库内合格区存放，已放在仓库合格区的待验品，应将“待验”标识取下；接到检验结论为“不合格”的检验报告时，应按规定做出不合格标识，等待不合格品审理。

接到《不合格品评审表》后按处置结论执行。

③采购部打印“采购收料通知单”交生产部库管员作为收货入库凭证。

④半成品经检验合格后，检验结论为“合格”的生产部打印入库单到原料库办理半成品入库手续。

库管员应核对半成品的品名、型号、数量、批号、生产日期，无误后方可入库。

成品入库

①检验结论为“合格”的产品生产部打印《入库单》到成品库办理成品入库手续，在办理入库时，库管员应检查、核对产品的品名、型号、数量等标识是否正确、规范以及外包装是否干净等，符合要求的方可入库。

②成品入库后应放置于仓库合格区内。

待处理品入库

成品库库管员负责退货和超过保质期滞销产品入库工作；生产部负责半成品和准成品待处理入库工作；库管员应检查核对产品的品名、型号、数量、批号等是否属实，对入库单进行审核。

产品入库后，库管员应及时审核，在帐上记录产品的名称、型号、规格、批号、生产日期、数量、保质期和入库日期以及注意事项。

并《产品标识和可追溯性控制程序》的规定做出标识。

未经检验和试验或经检验和试验认为不合格的产品不得入库。

库管员应妥善保存入库产品的有关质量记录（验证记录、原始质量证明、检验报告单等），每月将这些质量记录按时间顺序和产品的类别整理装订成册、编号存档并妥善保管。

3、贮存

贮存产品的场地或库房应地面平整，便于通风换气，有防鼠、防虫设施，以防止库存产品损坏或变质。

合理有效地利用库房空间，划分码放区域。

库存产品应分类、分区存放，每批产品在明显的位置做出产品标识，防止错用、错发。

具体要求如下：

①库存产品标识包括产品名称或代号、型号、规格、批号、入库日期、保质期，由库管员用挂标牌的方法做出。

若产品外包装已有上述标识的，仅挂产品型号的标识牌即可；

②库存产品存放应做到“三齐”：

堆放齐、码垛齐、排列齐。

离地、离墙10～20厘米，并与屋顶保持一定距离；垛与垛之间应有适当间隔；

③成品按型号、批号码放，高度不得超过6层；

④原材料存放按属性分类（防止串味），整齐码放，纸箱包装码放高度不得超过规定层数；袋包装和桶包装码放高度不宜过高，以防损坏产品；

⑤放置于货架上的产品，要按上轻下重的原则放置，以保持货架稳固。

有冷藏、冷冻贮藏要求的原料、半成品均按要求贮藏于冰箱、冰柜、冷库或有空调的库房。

4、出库

生产部生产人员凭《配料单》和《领料单》到原料库领取原材料和半成品。

原料库库员每天按《配料单》每罐原料的实际数量备料、发放。

在备料时，如果发现计划数量和实际发放数量不符时，库管员应在《配料单》备注栏中填写每罐实际发放的数量。

实行批次管理的原料，库管员每天备料、发料时在《配料单》上填写该原料的批号，以达到可追溯的目的。

技术部开发人员凭经部门经理审批的《出库单》到原料库领取原材料和半成品。

提取成品时必须有营业部打印的《出库单》和《调拨单》。

原料库和成品库的库管员凭经审批的《领料单》或《出库单》、《发货单》发放原材料、半成品或成品，发放时应做到：

①认真核对《领料单》或《出库单》、《发货单》的各项内容，凡填写不齐全、字迹不清晰、审批手续不完备的不得发放；

②发放时，应认真核对实物的品名、型号和数量，符合领料或出库凭证要求的才能发放；

③发放完毕，库管员应对《领料单》或《出库单》、《发货单》进行审核，《配料单》交会计部，单据应妥善保管；

④发放时，若产品标识破损、字迹不清，应重新作出标识后发放；

⑤同一规格的原料、半成品、成品应按“先进后出”的原则进行发放。

原材料仓库管理制度DOC1

1目的

为使原材料仓库的管理做到标准化、程序化、制度化，根据ISO/TS16949:

2009，特制定本规定。

2范围

适用本公司所有原材料的出、入库管理。

3术语和定义

FIFO：

FirstInputFirstOutput按照物品入库的时间顺序整理好，在出库时按照先入库的物品先出库的原则进行操作。

4管理原则

管理原则是“FIFO”。

原材料标签要有可追溯性：

标签列有供应商、材质、规格、进料日期、炉号，用TSC打印机打印。

为更好地做到“FIFO”，原材料外包装上用不同颜色进行标记：

第一季度为红色

第二季度为黄色

第三季度为蓝色

第四季度为绿色

5管理职责

5.1仓储部负责原材料仓库管理：

原材料仓管员应尽职尽责，严格执行本制度，确保原材料仓库的工作能够达到规范要求。

5.2仓储部主管不定期抽查，检查账、物、卡相符情况，存放环境，标识情况，有无错放、混放，发现问题及时纠正。

5.3仓管员做好原材料仓库5S，妥善保管原材料，标签不得遗失。

5.4仓管员应进行动态盘点，做到日清日结，保证账、物相符，年中和年末配合公司财务部门搞好盘点工作。

5.5采购部负责原材料的跟踪、退货。

5.6品质部IQC负责来料检验和原材料放行。

6内容

5.1库位管理和储存要求

5.1.1仓储部规划合格原材料存储区域、不合格原材料隔离区域。

5.1.2库位编号规则：

5.1.2.1货架编号——按A、B、C依次编号，即“A货架”、“B货

架”……

5.1.2.2货位编号——根据货架，按1、2、3流水依次编号，即“A1”、

“A2”……

5.1.3库内通风良好，配备充足的消防设备与器材，确保仓库安全；

温度≤40°C，湿度≤75%，确保原材料不生锈。

5.1.4原材料摆放

5.1.4.1原材料按照不同材质分区存放；

5.1.4.2一个货位原则上不得摆放多种原材料；

5.1.4.3不得直接放在地上，以免油污四溢，容易滑倒；不得多

层叠放，领用时容易砸到人；

5.1.4.4定期收集和汇总库存信息，库存信息依仓位制成表格，

打印张贴于白板上。

5.2原材料入库

5.1.1供应商按采购合同的交货期，将原材料准时送至我公司。

5.1.2供应商原材料进厂，货车停放在卸货区等待卸货。

5.1.3随车司机将单据交仓管员，仓管员查验单据是否齐全（送货单和材质证书缺一不可），查验标识内容，核对交货数量，有疑问咨询采购部。

5.1.4仓管员检查原材料包装能否起到防护作用，对不符合要求的包装，要求供应商进行整改，包装不良严重影响材料品质的应拒收。

5.1.5单据齐全、标识和包装完好的原材料称重卸货，对于重量短缺的，仓管员立即通知采购，由采购与供应商协商解决。

5.1.6原材料转运至“进料检验区”，贴上“待检”标签。

5.1.7IQC到指定区域抽样；并按检验标准进行检验。

5.1.8IQC检验完毕，将《进料检验报告》反馈给采购部和仓储部；对于IQC判定为不合格的采购员联络供应商进行退货。

5.1.9检验合格的原材料，仓管员打印标签，并将标签贴在外包装上。

5.1.10原材料上货架，仓管员将入库信息输入ERP系统。

5.3原材料出库

5.3.1生产作业员凭《生产作业单》到原材料仓库领料。

5.3.2仓管员通过ERP系统查询库存信息。

5.3.3物料发放时要遵循FIFO的原则，仓管和生产作业员当场确认材质、规格、数量。

5.3.4仓管员打印《生产领料单》，生产作业员在领料单上签字并

取走红联。

5.4尾料退仓

5.4.1订单完成后，尚有余料的，生产作业员将余料包裹好，贴上

原材料的标签连同对应的《生产领料单》送至原材料仓库。

5.4.2仓管员查验尾料包装和标识完好的准予入库；对于包装不合

格，标识错误或信息不全的，仓管员有权拒收。

5.4.3仓管员将尾料称重，更新标签。

5.4.4尾料入库，仓管员及时尾料信息录入ERP系统。

5.5呆滞料处理

5.5.1呆滞料定义：

库存时间超12个月的原材料。

5.5.2对于呆滞料仓储部定期汇总反馈给采购部。

5.5.3采购部、销售部应定期分析呆滞料的成因，制定相应的改善

方案。

6相关文件和记录

6.1《来料检验报告》

6.2《外购入库单》

6.3《生产领料单》

6.4《退货单》

6.5《标识卡》

6.6《仓库环境监控表》