安阳钢构厂房制作吊装方案.docx
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安阳钢构厂房制作吊装方案
安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园
一号厂区3#、5#、7#厂房
钢结构制作吊装方案
编制:
审核:
日期:
2015年6月
审批页
编制:
审核:
批准:
河南省第二建设集团有限公司
附表1:
56
第一章编制依据
一、编制依据
1.安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园一号厂区3#、5#、
7#厂房的施工图纸;关于本项目签订合同中的相关文字说明;
2.国家、省有关施工验收规范、标准;
序号
规范名称
规范编号
1
《建筑机械使用安全技术规程》
JGJ33-88
2
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205-2001
3
《钢结构设计规范》
GB50017-2003
4
《钢结构焊接规范》
GB50661-2011
5
《钢结构工程施工规范》
GB50755-2012
6
《钢结构高强度螺栓连接技术规程》
JGJ82-2011
7
《建筑钢结构防腐技术规程》
JGJ/T251-2011
8
《建筑钢结构焊接技术规程》
JGJ81-2002
9
《施工现场临时用电安全技术规程》
JGJ46-88
10
《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》
GB/T985.1-2008
11
《埋弧焊的推荐坡口》
GB/T985.2-2008
12
《焊缝符号表示法》
GB/T324-2008
13
《工程测量规范》
GB50026-2007
14
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2012
3.国家、省、市有关文件、规定。
4.其他相关的规范、规程
第二章工程概况
1、项目概况:
工程名称
安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园一号厂区
建设单位
安阳强基精密制造产业园股份有限公司
设计单位
合肥工业大学建设设计研究院
监理单位
河南恒大工程管理有限公司
河南博科工程管理有限公司
施工单位
河南省第二建设集团有限公司
2、工程概况:
本工程为安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园一号厂区3#、5#、7#厂房钢结构工程。
建设地点位于安阳市金沙大道与朝阳路交叉口东南角。
建筑面积3#厂房为15739m2,5#厂房为15739m2,7#厂房为15739m2;建筑高度3#厂房为20.7m,5#厂房为20.7m,7#厂房为20.7m。
结构类型:
5—17轴采用钢框架—支撑结构体系,框架柱采用箱型柱,框架主梁采用H型钢梁,车间长度108米,宽为48米。
第三章总体施工部署、主要管理措施
1、总体施工部署
1.1施工管理机构和劳动力组织:
根据工程的特点,成立工程项目经理部,选派素质好、协调能力强、创优能力强的项目部承担本工程的施工任务;调入装备优良的施工机械设备,采用先进的施工工艺,实行高强度工作效率作业,以确保该工程的工期、质量及安全文明施工目标的实现。
项目经理部管理机构图
2、主要管理措施
2.1项目经理部由具有丰富工程施工管理经验的同志组成,实行系统化管理。
项目经理部下设:
安全员、质检员、物资员、施工员、测量员、后勤综合部等六个职能岗位。
2.2项目经理部对该工程的施工准备、计划统计、生产调度、技术管理、质量控制及检查、计量试验检测、安全生产、经济核算、文明施工、材料供应、设备运转到竣工验收及工程回访全面负责,对建设单位全面负责,形成强有力的管理层。
2.3为保证该工程的顺利施工,确保工期、质量、安全等目标的完成,成立该工程项目经理部,对工程实行全过程总承包管理。
第四章钢结构工程施工方案
一、钢结构生产制作
4.1钢结构制作
本工程钢构件由我集团钢结构分公司进行工厂化制作。
由于本工程拼制H型钢重量大,采用钢板较厚,确保单元体的制作加工精度是本工程施工的一个重点环节,构件外形尺寸和焊接质量将是整个加工制作工程质量的保证。
4.1.1制作准备
1、材料管理
1.1钢材检验
建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。
必须符合以下要求:
(1)牌号钢材主要是焊接H型钢,除应符合相应的技术标准的要求外,尚需进行必要的工艺性能试验。
(2)证书钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书,如对钢材的质量有疑义时,应抽检,其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。
(3)表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半;断口处如有分层缺陷,应会同有关单位研究处理。
(4)平直度钢材矫正后应符合下列的允许值
项目
允许偏差
钢板、型钢的局部挠曲失高F
L/1000且不应大于5.0
厚度T
失高F
≤14mm
≤1.5mm
≥14mm
≤1.0mm
1.2材料管理
(1)材料进厂,按品名、规格、数量,会同供应人员清点入库。
并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等,并详细做好入库时的质量记录。
(2)对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风,按规范进行堆放,材料员应随时检查落实情况。
(3)材料使用应按节约原则实行定额领料,由车间根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。
(4)在使用材料时,必须做到专料专用,其原则时在该工程材料必须用于该工程中。
2、主要工艺流程及质量控制
工艺流程:
钢材复验→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→部件焊接→变形矫正→划线钻孔→喷砂除锈油漆→结构验收→提议安装
2.1钢材的复验:
为确保焊接质量,在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验,保证符合图纸要求的材质。
2.2钢材矫正:
根据本工程的设计,轻钢用板多为薄型钢板,在焊接钢柱、钢梁要求板材平直,但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形,焊接面型时必须进行矫正。
2.3放样号料:
钢结构下料是第一道工序,该工程采取图纸下料法,直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1:
1的比例划线下料,允许偏差不超过1mm。
(1)号料前必须了解原材料的钢号及规格,检查原材料的质量,如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。
(2)加强计量管理,严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。
(3)钢板或型材采用气割切割时,要放出手动气割或自动气割的割缝宽度:
自动气割割缝宽度为3mm
手动气割割缝宽度为4mm
(4)在号料的过程中,应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量,号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量,写上“完”或“全”字样和号料日期。
并妥善保存好样板和样杆。
(5)号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1mm。
号料允许的公差如下表:
号料公差
序号
项目
公差值(mm)
1
长度
±1.0
2
两端孔心距
±0.5
3
对角线差
1.0
4
相邻孔心距
±0.5
5
两排孔心距
±0.5
6
冲点与孔心距
±0.5
2.4切割
(1)下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。
(2)下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料,每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。
(3)各构件下料数量一定要记录清楚、准确,并妥善保管,不得丢失。
(4)切割前,应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。
切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。
(5)零件的尺寸允许偏差,应符合以下规定:
手工切割±1.5mm
自动切割±1.0mm
精密切割±0.5mm
2.5组装成型:
(1)该工程的梁、柱设计型钢,在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。
(2)零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200mm。
(3)点焊缝长度不小于40mm,间隔不大于350mm,焊脚不应小于焊缝的1/4。
2.6部件焊接:
(1)组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接,焊缝要求按图纸所示要求进行。
(2)焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补,发现裂纹及时向技术人员报告。
(3)做好自检、互检、复检,准确做好记录。
2.7部件装配:
(1)认真熟悉图纸及有关技术资料,做好零件清点工作。
(2)按图纸放样,放样后及时请技术人员检查方可进行装配。
(3)放样经检查核实后,以1:
1大样制作样板,测量下料尺寸,并做记录。
样板必须标注明显的中心线和角度线,同时标注图号、编号、数量。
(4)装配过程中应及时记录所装配件的数量,做好原始记录。
2.8端板焊接:
(1)焊接前需经工序交接手续,未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。
(2)对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。
焊接完毕取掉引、熄弧板,并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。
(3)做好自检、互检,质检员具体监督检查。
焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。
2.9变形矫正:
焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题,特别是该工程大部分采用的是薄型钢板,在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形,给制作带来一定的难度。
构件焊接后采取矫正机矫正,对腹板的变形采用加热变形法矫正。
2.10划线钻孔:
柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序,必须以柱、梁的轴线为基准,按图纸要求划出各部位的尺寸,并配备划线样板,采取双控,使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致,同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求,孔的最大偏差不得超过3mm。
2.11除锈:
(1)本工程采用抛丸机除锈,采用1.5-3mm丸粒,压缩空气压力为0.4-0.6MPA(不含水分和油脂),处理后基材表面粗糙度要求达到SA21/2级呈灰白色。
(2)端板等除锈要求较高的产品,必须经专检员评定合格后,方能进行组装。
(3)钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。
(4)喷丸后构件必须达到标准,必须经专检员评定合格,否则重新喷丸。
(5)经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。
2.12摩擦面处理:
(1)本工程使用高强螺栓连接的钢结构件,要求摩擦面具有一定的摩擦系数,摩擦系数>=0.45。
工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达到设计要求。
(2)处理后的摩擦面要妥善保护,如有自然生锈,一般生锈期不得超过90天。
(3)高强螺栓连接面应平整(不平度〈1.0mm)。
当有间隙时,其间隙不大于1.0mm可不处理;间隙为1-3mm时应将高出的一侧磨成1:
10的斜面,打磨方向与受力方向垂直。
(4)出厂前做抗滑移系数试验,符合设计值要求,并按同一方法做好三件,以用做施工部门复检。
2.13予拼装:
(1)予拼装每批10-20%,但不少于一组,或按设计要求和规定。
(2)予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸,各杆件的重心线应交汇于接点中心并完全处于自由状态,不允许有外力强制固定。
单构件支撑点应不少于二个支撑点。
(3)所有进行拼装的构件,必须经专检员验收并做好验收记录。
相同的构件,应能互换,而不影响几何尺寸。
(4)按有关规定不能通过的孔,允许修孔(铰、磨、刮孔)。
修孔后仍超过规范的,允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后,重新制孔。
(5)质检员对予拼装的构件做好拼装记录。
4.1.2H型钢柱梁制作
型钢制作工序
图
H型钢加工一般流程图
腹板与翼板及小件下料
主板材采用数控直条切割机两面同时垂直下料,如图。
为了控制钢板的变形,在切割时,对同一块条料采取对称切割,借以减少条料的变形。
然后根据图纸要求,对腹板采用数控直条气割机进行对称切割坡口。
小件12mm厚度以下采用剪板机下料,其它采用数控直条切割机下料。
图数控直条气割机
排版:
1翼缘板排版时宽度方向预留+1~+2mm的收缩量,腹板宽度方向较理论值-2~-3mm,长度方向放30~50mm余量,根据焊缝及车间经验数据定。
2小件排版前应先确认材质和熟悉工艺要求,然后根据下料加工单和零件图进行布置。
3母材必须平直无损伤及其他缺陷,否则应先矫正或剔除。
4原材料的对接采用埋弧焊,板制钢梁原则上由整块板下料。
若需要对接,则梁的上下翼板在梁跨中1/3范围内避免对接。
上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上,应相互错开200mm以上,与加劲板的孔群应错开100mm以上。
下料及划线标记:
1下料前必须对钢板的不平度进行检查。
2翼板、腹板的平面度允许偏差:
在1米长度内不平度在1mm以内。
3发现不平度超差的禁止使用,平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。
号料划线公差要求见表。
4严禁用手工气割切割下料。
5划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具,少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm,钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
表划线公差要求表
项目
允许偏差
基准线,孔距位置
≤0.5mm
零件外形尺寸
≤1.0mm
坡口加工
数控切割下料检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。
检验合格后进行合理堆放,做上合格标识和零件编号。
所有坡口均使用半自动切割机进行坡口加工,见图。
然后根据图纸要求,对腹板采用数控直条气割机进行对称切割坡口。
详图未明确坡口尺寸采用GB/T985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》与GB/T985.2-2008《埋弧焊的推荐坡口》。
坡口角度偏差见表
表焊缝坡口的允许偏差
项目
允许偏差
坡口角度
±50
钝边
±1.0mm
图半自动气割机
切割
切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气;切割后气割表面应光滑无裂纹,熔渣和飞溅物应除去,剪切边应打磨,气割允许偏差见表。
表气割的允许偏差(mm)
项目
允许偏差(mm)
零件的宽度、长度
±3.0
零件的宽度
板制H钢的翼、腹板:
宽度±1.0mm
零件板:
宽度±1.0mm
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注:
t为切割面厚度
切割后应去除切割熔渣。
H型钢的对接若采用焊接,在翼腹板的交汇处应开过焊孔,以使翼板焊透。
火焰切割后须自检零件尺寸,然后标上零件所属的构件号、零件号,再由质检员专检各项指标,合格后才能流入下一道工序。
组装
本工程组立采用ZL-2500H型钢组立机进行组立。
图ZL-2500H型钢组立机
组装要按照工艺流程进行,板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净,筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
对于组装后无法进行抛丸除锈的隐蔽面,应事先除锈并涂刷防腐底漆。
构件组装完毕后应进行自检和互检,准确无误后再提交专检人员验收,若在检验中发现问题,应及时向上反映,待处理方法确定后进行修理和矫正,允许偏差见表。
表组装允许偏差表
项次
项目
简图
允许偏差(mm)
1
T形接头的间隙e
e≤1.5
2
对接接头错位e
e≤T/10
且≤3.0
3
对接接头间隙e
(无衬垫板时)
-1.0≤e≤1.0
4
组合BH的外形
-2.0≤△b≤+2.0
-2.0≤△h≤+2.0
5
BH钢腹板偏移e
e≤2mm
6
BH钢翼板的角变形
连接处
e≤b/100
且≤1mm
非连接处
e≤2b/100
且≤2mm
7
腹板的弯曲
e1≤H/150
且e1≤4mm
e2≤B/150
且e2≤4mm
焊接
本工程用大型门式埋弧焊机进行焊接,如图。
图门式埋弧焊机
(1)焊前准备
1)组立定位焊采用气保焊,φ1.2mm焊丝,定位焊缝长度不小于40mm,焊道间距为300~600mm,并应填满弧坑,定位焊焊缝不得有裂纹。
2)埋弧焊焊丝选择φ4mm的H10Mn2焊丝,焊剂采用SJ101。
采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施,正、反面均用埋弧焊焊接,厚板焊接预热、电压、电流等参数详见建设大厦工艺评定指导书。
注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。
3)埋弧焊焊接时,必须在焊缝两端设置引弧或引出板,引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm,宽度应大于或等于80mm,焊缝引出长度应大于80mm,保证引弧及收弧处质量,防止引弧及收弧处焊接缺陷。
4)引弧板及引出板要用气割切除,严禁锤击去除。
5)采用对接钢板时,必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于200mm,且翼板拼接长度不小于2倍板宽,腹板拼接长度不小于600mm,且对接焊缝距柱端头不小于500mm。
6)焊接时采取腹板两侧焊缝采取相同的焊接方向以减小H钢的扭曲变形,焊接过程中要随时检测构件焊接变形情况,随时调整焊接顺序,尽可能对称施焊控制焊接变形。
(2)焊接检验
1)焊工自检焊缝外表面,发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。
2)焊脚高偏差0~3mm;焊缝表面高低差:
在任意25mm范围内不大于2.5mm。
3)待完成焊接24h后,由检测机构对焊缝按等级比例进行无损检验:
并出具检验报告,划出未焊透、夹渣等缺陷部位,若发现焊缝出现裂纹时,应及时上报工艺部门,待查清原因后,严格按返修工艺要求进行清除和修补。
4)焊工应在指定的位置上打上钢印。
焊缝缺陷处理
对焊缝检查出超差缺陷,用碳弧气刨进行铲除,并用磨光机打磨,碳弧气刨前用火焰预热150~200℃,然后用二保焊补焊,采用φ1.2mm的ER50-6焊丝。
修补处必须光滑过渡,之后重新进行探伤,对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊,对第二次探伤不合格者,不得再返修,并上报技术部门处理。
重新检验尺寸、外形,对于全面合格的打合格印记。
矫正
钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装,以保证组装精度。
矫正可采用两种方法:
火焰矫正和机械矫正,一般情况下优先采用机械矫正,无法采用机械矫正时采用火焰矫正。
(1)火焰矫正:
采用线性加热,加热温度不得超过900℃,加热温度用红外线电子测温仪监测,不得用水急冷。
(2)机械矫正:
通过矫正机对翼板角变形进行矫正。
如图所示:
图钢翼缘矫正机
制孔
小件板厚小于12mm的孔采用数控冲孔,大于12mm孔采用数控钻孔,H型钢孔采用数控三维钻床制孔。
图数控钻床
图三维钻床
表孔位的允许偏差
项目
允许偏差
直径
0~+1.0mm
圆度
1.5mm
垂直度
≤0.03t且≤2.0mm
序号
名称
示意图
允许偏差
1
孔中心偏移△L
-1≤△L≤+1
2
孔间距偏移△P
-1≤△P1≤+1
(同组孔内)
-2≤△P2≤+2
(组孔之间)
3
孔的错位e
e≤1
4
孔边缘距△
△≥-3
L应不小于1.5d
或满足设计要求
表钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)
项目
允许偏差(mm)
图例
测量工具
柱的高度H
±3.0
钢尺
柱截面尺寸
连接处
±2.0
非连接处
±3.0
两端最外侧安装孔距离L3
±2.0
柱身弯曲矢高
H/1500
且不大于5.0
拉线
钢尺
一节柱柱身扭曲
h/250
且不大于4.0
拉线
吊线
钢尺
牛腿上表面到柱底距离L1
两牛腿上表面之间的距离L4
±2.0
牛腿的长度偏差
±3.0
牛腿孔到柱轴线距离L2
±3.0
牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差Δ
L2≤1000
2.0
拉线
角尺
钢尺
L2>1000
3.0
端部铣平面
表面粗糙度
0.03mm
检验样板
柱脚底板平面度
5.0
直尺
塞尺
柱脚螺栓孔对柱轴线距离
3.0
钢尺
表形截面钢梁允许偏差:
项目
允许偏差
截面高度(h)
H<500
<2.0
500<3.0
截面宽度(b)
<3.0
腹板中心偏移(e)
2.0
翼缘板垂
直度(Δ)
一般处
b/100且<3.0
连接处
<1.5
腹板局部
平面度(f)
(1米范围内)
T>14
3.0
T<14
2.0
梁长度(L)
±L/2500,<10.0
两端孔距离(L1)
<3.0
宽度B
±2.0
对角线偏差
3.0
拱度(e)
设计要求
L/5000
设计未要求
≤10
侧弯f
L/2000,<10
扭曲
h/250,<5.0
端面倾斜K
<2.0
腹板局部平面度f/m
腹板t≤14
5.0
腹板t>14
4.0
翼缘板
垂直度Δ
连接处
≤b/100
且不大于2.0
其它处
≤b/100
且不大于3.0
箱型柱加工:
1、本工程钢结构质量检验标准:
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001.
2、下料:
本工号以构件GZ1为例,其余构件均参照此构件的加工方案加工。
1.用多头切割机下箱形柱的翼缘板和腹板料,在用数控或半自动下箱形柱内隔板料。
⑴翼缘板、腹板
⑵对于翼缘板/腹板与内隔板采用全熔透焊缝,加垫板(如图1),电渣焊示意(如图2)。
图1翼缘板/腹板与内隔板图2
⑶对于腹板与翼缘板采用全熔透焊缝,采用单V型坡口形式,坡口度数为35°,具体如下图全熔透坡口示意图以及半熔透坡口示意图。
全熔透坡口示意图半熔透坡口示意图
2.箱形柱翼缘板和腹板下料时,注意保证板料的对角线误差不超过3mm。
2、箱形柱的组装和焊接
1.应先在胎架上铺平下翼缘板,然后再根据图纸在相应位置上点焊内隔板(注:
由于内隔板间距较小,所以内隔板分两次装焊完成,先是中间隔板的焊接经探伤合格后进行两边内隔板的焊接,如图1所示,坡口形式如图a),
图1图a内隔板与翼缘板
2.再组对两侧腹板时先用气保焊将焊缝打底,腹板与翼缘板间为全熔透焊缝(坡口形式如图b),其中腹板与翼缘板间需预留5mm焊接间隙,整体截面预留(如图2)焊接收缩量,反面装工艺垫板。
图2图b
3.同时要从距离柱子的端头150mm起,每隔两米处焊接2块厚度30(注:
支撑三角板具体厚度可根据车间现有的废料/余料来定夺)的三角板为控制焊接变形(如图3),合格后进行电渣焊夹板焊接(如图4),焊好后整体探伤并且在盖面之前校正U型。
图3图4
4.将上翼缘板组对上,先气保焊打底,填充,然后用电渣焊焊接内隔板最后一条焊缝。
需要注意的是,在用电渣焊焊接时,要保证所焊焊缝与电渣焊焊枪保持平行(竖直方向),并必须设置引熄弧铜块。
5.电渣焊结束后,将引熄弧位置用碳弧气刨修复平整后,再对箱型主焊缝整体埋弧焊盖面,箱型柱焊接完成校正合格后,将上端面打磨平整,并以此面为基准面装配柱身上耳板及牛腿,柱底进行二次下料开坡口45度。
6.柱身半熔透的坡口宽度与全熔透的坡口宽度要保持一致并留出1/3板厚的钝边,如第四页的半熔透破口形式所示。
7.牛腿必须在上下翼缘板与腹板组焊好(坡口形式如图c),经探伤合格校正后,再进行牛腿与柱子的焊接(坡口形式如图d),经探伤合格后,进行柱子的整体探伤和校正。
图c上下翼缘板与腹板/牛腿的腹板与柱图d牛腿上下翼缘板与柱
注意:
电渣焊的装配需保证精度,焊接材料的使用必须按照此单执行。
4.1.3涂装工艺
4.1.3.1抛丸除锈
本工程采用HJ300型抛丸机除锈。
图HJ300抛丸机
1钢材除锈采用抛丸除锈,除锈等级为Sa2.5级,验收标准为:
钢材