辽宁科技大学1780热轧生产线课程设计王振敏.docx
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辽宁科技大学1780热轧生产线课程设计王振敏
辽宁科技大学
课程设计说明书
设计题目：
热轧板带钢轧制规程设计
Q345,6.21×250mm
学院、系：
材料与冶金学院
专业班级：
材控13-2
贾春堂
学生姓名：
指导教师：
王振敏
2017年1月12日
摘要
钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。
热轧
板带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输业与建筑业，热
轧带钢工艺的成熟为冷轧提供了优质的原料，大大满足了国民生产与生活的需要。
本车
间参考鞍钢1780生产线，1780生产线主要设备包括三座步进梁式加热炉、一台板坯高
压水除鳞箱、一台定宽压力机、三架立辊轧机、一架二辊可逆粗轧机、一架四辊可逆粗
轧机、十二组保温罩、一台转鼓式切头飞剪、一台精轧高压水除鳞箱、七架四辊连轧机
组、一套层流冷却装置、三台地下卧式卷取机及相应辅助配套设施等。
设计以年产量为
标准，结合各产品的市场前景合理的分配各产品的产量，制定产品方案和金属平衡。
论
文以典型实例为例，制定了工艺流程图和压下制度、速度制度、温度制度、辊型制度等
一系列轧制制度，并校核轧机的生产能力。
关键词：
轧机；轧制力；校核；热轧带钢
摘要I
目录II
1文献综述1
1.1热轧板带钢产品概述1
1.1.1热轧板带钢的种类和用途1
1.1.2板带材的工艺特点及质量要求2
1.2热轧板带钢工艺及设备发展2
1.2.1国外热轧带钢的发展3
1.2.2国内热轧带钢的发展3
1.3热轧带钢生产新设备与新技术4
1.3.1无头轧制技术4
1.3.2AWC立辊短行程控制5
1.3.3板坯定宽压力机5
1.3.4热卷箱技术5
1.3.5板形和板厚控制的高精度轧机6
1.4热轧带钢发展趋势7
2轧制工艺过程及轧制制度的制定8
2.1生产工艺流程8
2.1.1典型产品生产工艺流程示意图8
2.1.2生产工艺流程简介8
2.2轧制制度的制定10
2.2.1加热制度10
2.2.2压下制度12
2.2.3速度制度16
2.2.4温度制度22
3轧制力的计算26
3.1平均变形速率的计算26
3.1.1粗轧平均变形速率26
3.1.2精轧平均变形速率27
3.2轧制力及轧制力矩计算28
3.2.1计算公式28
3.2.2影响系数K29
3.2.3影响系数η30
3.2.4影响系数f31
3.2.5总轧制力32
3.2.6轧制力矩34
3.2.7绘制轧制规程表36
4设备能力校核38
4.1轧辊强度校核38
4.1.1粗轧第1道次校核40
4.1.2粗轧第4道次校核43
4.1.3精轧第1道次校核45
4.1.4精轧第6道次校核48
4.2主电机能力校核51
4.2.1摩擦力矩的计算51
4.2.2空转力矩的计算55
4.2.3电机功率校核56
参考文献58
附录59
1文献综述
在工业现代化进程中国，钢铁行业一直处于基础产业的地位，在国民经济中所起的
作用很重要，是衡量一个国家的工业、农业、国防和科学技术的四个现代化水平的标志。
建国以来我国钢铁行业和技术已取得举世瞩目的成就。
但是在市场化、工业化的发展进
程中，钢铁产业作为基础产业的重中之重，在产品质量、产品结构、工艺技术装经济技
术指标和管理方面与国际先进水平相比还有很大差距。
板带钢的生产是钢铁行业发展的
中的重要课题之一。
板带钢在热轧方面有深冲热轧板带、耐腐蚀高强度热轧板带、成型
性优异的高强及超高强钢板、超宽幅汽车钢板、热镀锌钢板、超细晶高强度钢板。
并且
热轧带钢工艺的成熟为冷轧提供了优质的原料，热轧钢板强度相对较低,表面质量差点
（有氧化光洁度低），但塑性好，一般为中厚板、冷轧板、强度高、硬度高、表面光洁度
高、一般为薄板，可以作为冲压用板。
1.1热轧板带钢产品概述
1.1.1热轧板带钢的种类和用途
热轧带钢品种有：
低碳钢、中碳钢、高碳钢;船用结构钢、管线钢、锅炉用钢、焊瓶
钢、IF深冲钢、无取向硅钢、包晶钢、高强双相钢等。
普通碳素结构钢板带：
用于制造建筑结构，起重运输机械，工程、农用和建筑机械，
铁路车辆及其他各种结构件。
优质碳素结构钢板带：
包括按国外标准供货的焊接结构钢板带。
大量的用途同上，
并用于制造汽车、拖拉机、收割机以及要求冲压性能和焊接性能优良的机械构件、石油
储罐、压力容器、船舶、桥梁和各种工程的结构件。
低合金高强度结构钢板带：
用于制造要求强度更高、成形性更好和性能稳定的机械
制造、车辆、化工设备等各种设备的结构，大型厂房钢结构，重要工程及桥梁结构等。
耐大气腐蚀和高耐候钢板带：
用于制造铁路客车、冷藏车、铁路货车、矿石车以及
各种交通车辆的结构件，也用于船舶及铁路集装箱制造，石油井架、各种工程机械和交
通运输机械的制造。
耐海水腐蚀结构钢板带：
用于石油井架、海港建筑、采油平台、船舶制造，也用于
化工、石油行业含硫化氢腐蚀性液体容器和铁路运输车辆的制造。
汽车制造用板带钢系列。
集装箱用钢：
专用于制造集装箱侧板、门板、顶板、底板、边框、立柱等构件。
管线用钢：
石油天然气输送用管线，用于制造埋弧焊钢管以及直缝电焊钢管。
焊接气瓶及压力容器用钢：
用于制造液化气钢瓶及乙炔气钢瓶、较高工作温度的压力容
器及锅炉等。
造船用钢板：
用于制造内河船体及上层建筑结构，远洋轮船的上层建筑及隔舱板。
矿用钢板：
用于制造采矿用液压支架、矿用工程机械、矿用车斗、采矿刮板运输机，
以及其他矿用机械耐磨结构件。
2.1.2板带材的工艺特点及质量要求
工艺特点：
1780生产线于1999年10月份热负荷试车。
该生产线是日本三菱公司
引进的，配备了步进式加热炉、SP定宽压力机、GTO变频调速装置、精轧液压AGC、
PC轧机、在线磨辊（ORG）和弯辊装置、带自动跳步功能的全液压卷取机、全线三级
计算机控制等先进技术装备。
质量要求：
1．尺寸精度：
厚度精度、宽度精度；
2．版型：
凸度、楔形、平坦度；
3．表面质量：
划伤、氧化铁轧入、印痕、裂纹、麻点：
4．性能：
（1）机械性能：
强度、韧性、冲击性、延展性；
（2）电磁性能：
低损耗、高磁感应强度、磁的各向异性；
（3）化学性能：
耐腐蚀。
1.2热轧板带钢工艺及设备发展
热轧带钢是重要的钢种品种，对整个钢铁行业的技术进步和经济效益有着重要影
响。
热轧带钢轧机的发展有70多年历史，汽车工业、建筑工业、交通运输业的发展，
使得热轧及冷轧薄钢板的需求量不断增加，从而使得热轧板带钢轧机的建设获得了迅速
和稳定的发展。
从提高生产效率和成材率、产品尺寸精度和板形质量、改进节能技术、
节约建设投资、减少轧制长度实现紧凑化轧机布置到热连轧机的直接连接控制布置，热
轧板带钢生产技术经历了不同的发展时期。
1.2.1国外热轧带钢的发展
1960年以前建设的热轧带钢轧机称热带钢轧机。
这一时期带钢轧机技术发展比较
缓慢，其中最重要的技术发展是将厚度自动控制（AGC）技术应用于精轧机，从根本上
改善了供给冷轧机的原料带钢的厚度差。
20世纪六、七十年代是热轧带钢轧机发展的重要时期。
同时，连轧技术发展成熟，
促使热连轧机从最初使用的钢锭带使用连铸坯，从而大幅度提高产量并能够为冷轧机提
供更大的钢卷。
热轧板带钢轧机的生产工艺过程是钢铁行业生产中自动化控制技术最先
进的工序。
60年代后新建的热带刚轧机很快采用了轧制过程计算机控制，将热轧板带
钢轧机的发展推向一个新的发展阶段，这一时期新建的轧机称为第二代热轧带轧机。
1969年至1974年在日本和欧洲新建的轧机称为第三代热带钢轧机。
20世纪80年代，板带钢生产更加注重产品质量，同时对于低凸度带材需求量不断
增长，这使得钢板板形控制技术成为热轧板带钢轧制技术重要课题之一。
90年代，热
轧板带钢在工艺方面有重大突破，1996年日本川崎钢铁公司成功开发无头连续轧制板
带钢技术，解决了常规热连轧机上生产厚度0.8~1.2超薄带钢等一系列技术难题。
热连
轧生产线的产品规格最薄达0.8mm，但实际生产中并不追求轧制最薄的规格，因为薄规
格生产的故障率高、辊耗大、吨钢酸洗成本高。
待技术发展带故障率等降低后，才能进
行经济的批量生产。
1.2.2国内热轧带钢的发展
我国第一套热轧宽带钢轧机始建于1957年，即鞍钢的半连续轧机，全套设备从当
时苏联引进，为一套2800mm/1700半连续式伴带轧机，即生产中厚钢板，又生产卷钢，
该轧机的轧制中厚板部分与1958年7月先投产，1959年精轧机组投产，开辟了我国宽
带钢卷生产历史。
该轧机基本上是采用手动操作，人工设定的操作方式，轧机的主要生
产工艺技术指标相当于第一代热带轧钢的装备水平，该轧机已于2000年8月停产。
就我国热带钢轧机半个世纪的发展历程来看，我国热轧宽带钢轧机主要经历了由设
备简单、控制落后的半连续式轧机型；代表当时先进水平，自动化水平较高的3/4连续
式布置；再到具有紧凑型可逆式粗轧机，大能力定宽设备，全制动控制系统的半连续式
布置轧机火代表世界先进水平的薄板坯连铸连轧带钢生产线等三个阶段。
今年我国宽带钢热连轧技术和长辈能力取得巨大发展，其特点：
一是投资规模前所
未有，实现的投资延伸到从铁水预处理、钢水精炼到连铸，从钢铁冶金、压力加工到精
整和配送的投入；二是技术和规模水平，不仅引进了多套当代国际最先进的机组，而且
建设了多条自主集成技术、自行设计和制造的轧制线；三是热轧宽带钢产品大纲普通涵
盖了建材、汽车、家电、机械、化工和管道输送等用途，包括低合金、高强度、薄规格、
深冲板、板形和厚度尺寸公差及表面质量俱佳的高端产品。
我国目前宽带钢热连轧机水平和生产能力整体上达到了国际平均水平，有的则代表
着当前国际的最新水平。
国外轧钢界专业人士说世界上最先进的热连轧机在中国。
尤其
是宽带钢热连轧技术和生产线的蓬勃发展明显受到国民经济建设和相关行业发展的拉
动，发展的速度和规模从数量上适应了需求。
未来发展的重点，或者说热连轧企业间竞
争的焦点，将集中在提高产品的质量和档次，扩大品种和规格，降低成本和消耗，提升
产品的附加值和生产线的综合竞争能力。
在提高钢铁冶金工艺和装备、工程设计、信息
化和计算机应用、管理水平方面不间断地发展切实的技术进步，跟上经济全球化的步伐，
我国在热轧宽带钢领域能够达到和保持国际先进水平。
1.3热轧带钢生产新设备与新技术
1.3.1无头轧制技术
无头轧制技术是指将粗轧后的带坯在中间辊道上焊合起来，并连续不断地通过精轧
机的一种技术。
传统的板带热连轧精轧机组生产均以单块中间坯进行轧制，因此，不可避免地要经
过进精轧机组时的穿带、加速轧制、减速轧制、抛钢、甩尾等一系列过程。
由此发生的
尺寸公差和力学性能的不均匀性很难在原有工艺框架内得到解决。
热轧带无头轧制新技
术正是解决这些问题的一项重要的技术突破。
在传统热连轧中，板坯是在精轧机中一块
一块地轧制的，带钢的头部在出了精轧机到卷取机之前的这段长度上以及尾部出精轧机
后的这段长度上处于无张力的状态，造成每一卷带钢的头尾部分尺寸公差和板形难以保
证。
同时，单块坯轧制时因尾部无张力，故在精轧机架间常发生甩尾形成2~3层折迭咬
入，从而产生轧辊表面裂纹和压痕伤。
而无头轧制是将大约10块带坯在出粗轧机后的
中间辊道上头尾焊合在一起，接着进入精轧机中连续轧制，带坯在恒张力下轧制，因此
几何精度和板形不良的比例大幅度下降。
无头轧制因穿带和抛尾的减少，可以做到稳定
的润滑轧制。
与此同时，稳定的润滑轧制可使轧制力降低，因而可在较低温度下进行轧
制，生产出具有良好深冲性能的带钢，并可降低能源消耗。
1.3.2AWC立辊短行程控制
短行程控制：
有效侧压率=（侧压量-宽展量）/侧压量
短行程控制：
针对在大侧压下头尾明显变窄的形状，利用一个线性函数分段计算各
立辊辊缝，它是在动态进行设定调整的，立辊除有电动侧压作为静态立辊辊缝设定外，
还装有液压压下，它是作为短行程的动态辊缝调节用。
液压压下根据头尾形状，按预先
计算值设定进行动态调整，以克服由于大侧压造成的头尾变窄现象
1.3.3板坯定宽压力机
定宽压力机（SP：
sizingpress）是现代热轧带钢厂采用的新技术之一。
通过对加热后的
板坯进行全长方向的大幅度宽度侧压,来减小板坯宽度,使轧制出的板坯宽度均匀,提高生
产率和产量。
板坯定宽侧压机（SP）的轧制原理是靠模块步进式动作，在板坯侧面施加压力，
以达到板坯的减宽目的。
定宽压力机的特点：
宽度调整能力大、减少了连铸板坯的宽度规格、节省加热炉能
源、控制板坯表面温度下降、成材率提高。
1.3.4热卷箱技术
热卷箱安装于粗轧机的延伸辊道和切头飞剪之间,将粗轧机轧制成的中间带坯卷成热
钢卷,然后通过其中的开卷机构将热钢卷的头部（粗轧机最后道次的尾部）,引人夹送辊进行
压平矫直,并使带坯的头部能顺利地通过切头飞剪和精轧前除鳞箱后送入到精轧机组。
1.3.5板形和板厚控制的高精度轧机
1.板形控制
板形控制的实质就是对承载辊缝的控制，为了得到高质量的轧制带材，必须随时调整轧
辊的辊缝去适合来料的板凸度，并补偿各种因素对辊缝的影响。
对于不同宽度、厚度、合金的带材只有一种最佳的凸度，轧辊才能产生理想的目标板形。
辊缝控制方法分为两大类：
（1）柔性辊缝控制：
增大有载辊缝凸度的可调范围，如CVC、PC轧机；
（2）刚性辊缝控制：
增大有载辊缝横向刚度，减小轧制力变化时对辊缝的影响。
HC轧
机。
常规的板形控制手段：
主要有弯辊控制技术，倾辊控制技术和分段冷却控制技术等。
特殊的控制技术：
如抽辊技术（HC轧机和UC系列轧机）、涨辊技术（VC轧机和IC轧
机）、轧制力分布控制技术（DSR动态板形辊）和轧辊边部热喷淋技术等先进的板形控制技
术。
UPC轧机辊型呈雪茄型，沿整个辊身长度磨成偏离辊身中央凸度渐变的形状，辊身的最
大直径位于辊身中央e处，上下工作辊反向配置，并可做相对的轴向移动。
CVC轧辊通过轴向移动，使轧辊凸度能在一最大和最小值之间调节，达到轧辊凸度可连
续变化的效果。
对轧制各种板宽各种板厚和各种不同来料凸度的带钢，在各种辊温分布
的情况下，都能顺利地进行平直度控制。
PC轧机可获得很宽的板型和凸度控制范围，调整辊缝时不会产生工作辊的强制挠度
也不会在工作辊和支持辊间由于边部挠度产生产生过量的接触应力
HC轧机板形控制能力强，不需要太大的弯辊力即可较好的调整板形；可消除支撑辊
与工作辊边部的有害接触部分，减轻边部减簿和裂变倾向；采用标准无凸度辊，就能满
足各种宽度带材的轧制，减少了轧辊的备件。
2.板厚控制
AGC（automaticgaugecontro）l是指为使板带材厚度达到设定的目标偏差范围而对轧
机进行在线调节的一种控制系统。
液压AGC是通过改变KE来实现厚度自动控制，AGC的基本功能是采用测厚仪等直
接或间接的测厚手段，对轧制过程中板带的厚度进行检测，判断出实测值与设定值的偏
差，根据偏差的大小，计算出调节量，向执行机构输出调节信号。
1.4热轧带钢发展趋势
1.热轧板带材短流程、高效率化。
这方面的技术发展主要分为俩个层次：
常规生产工艺的革新。
为了大幅度简化工艺过程，缩短生产流程，充分利用冶金热
能，节约能源与金属等各项能耗，提高经济效益，不仅充分利用连铸坯为原料，而且不
断开发和推广应用连铸坯直接热装与直接轧制技术。
薄板坯和薄带坯的连铸连轧和连续铸轧技术室近十年来兴起的冶金技术的大革命，
伴随着这一技术的逐步完善，必将成为今后建设热轧带材生产线的主要方式。
2.生产过程连续化。
近代热轧生产过程实现了连续铸照板坯、连续轧制和连铸与轧制
直接衔接连续化生产，使生产的连续化水平大大提高。
3.采用自动控制不断提高产品精度和板形质量。
在板带材生产中，产品的厚度精度和
平直度是反映产品质量的俩项重要指标。
由于液压压下厚度自动控制和计算机控制技术的
采用，板带纵向厚度精度已得到了显著提高。
但板带横向厚度和平直度的控制技术往往尚
感不足，还急待开发研究。
为此出现了各种高效控制板形的轧机、装备和方法。
这是近代
板带轧制技术开发最活跃的一个领域。
4.发展合金钢种及控制轧制、控制冷却与热处理技术，以提高优质钢及特殊钢带的组
织性能和性能和质量。
利用锰、硅、钒、银等微合金元素生产低合金钢种，配合连铸连轧、
控轧控冷或形变热处理工艺，可以显著提高钢材性能。
2轧制工艺过程及轧制制度的制定
2.1生产工艺流程
2.1.1典型产品生产工艺流程示意图
本热轧带钢生产车间的典型产品为Q345A，其尺寸规格为6.2×1250。
为保证产品质
量与产量，生产采取较为先进的生产工艺流程，其示意图3.1所示。
2.1.2生产工艺流程简介
热轧车间和连铸车间毗邻布置，在连铸车间经冷却、火焰处理、标记后的合格连铸板坯以及表面质量和内部质量合格的热连铸板坯，由辊道送到本厂板坯库。
热连铸坯分别存放在四个板坯跨内，当连铸机和热轧机的生产计划相匹配时，热坯
也可以从来料辊道经中间辊道直接磅到加热炉后的装料辊进行装炉。
根据生产计划的要
求计算机对选用的板坯进行最优化处理，使板坯库以最小的工作量进行装炉操作。
板坯
由吊车吊到上料辊道后进行称重，核对号码，确认无误后，按装料顺序由辊道将板坯送
到的加热炉。
DHCR直接热装坯约占10％，t≥70℃。
0HCR保温后装炉坯约占50％，t≥55℃；0
CCR冷装坯约占40％,t室温。
≥
为使轧机充分发挥能力，上述不同温度的板坯可以进行组合装炉，如果冷热坯间温
差太大，可由计算机进行计算，合使冷热坯间保持一个必要的间距。
板坯在加热炉内一
般加热到1200～1250℃出炉。
加热出炉后的板坯，首先经过高压水除鳞清除氧化铁皮，而后进入粗轧机组，R1
粗轧机为四辊可逆式轧机，与可逆式立辊轧机E1靠近布置，板坯在E1R1上轧制3道
后，经辊道送至E2R2四辊可逆式轧机轧制3道次，轧成30～60mm的中间带坯。
带坯
经中间辊道送至切头飞剪剪去带坯头、尾，然后经精轧机前除鳞设备除去带坯表面的氧
化铁皮，送入精轧机组轧制。
粗轧机组产生废带坯，由设在中间辊道传动侧的废品推出机推至废品台架上，切割
后用载重小车运走。
为了减少带坯在中间辊道上的温降和带坯头尾温差，在中间辊道上
设有保温罩。
为减少切损，切头飞剪设有最佳化剪切系统。
带坯经七机架四辊式连轧机
组轧制成厚度为1.2～19.0的成品带钢。
为确保轧制精度和控制板型，在F1～F7精轧机
上设有动作灵敏、控制精度高的液压AGC厚度自动控制系统。
该控制系统代替过去常
规采用的电动活陶器和微张力控制两套系统。
成品带钢经精轧机组后的输出辊道上的层流冷却系统后，使温度降到规定的卷曲温
度，由液压助卷卷曲机卷成钢卷。
卷曲完后，由卸卷小车将钢卷托出卷曲机，经卧式自
动打捆机打捆后，再由卧式翻卷机将钢卷翻卷成立卷放在链式运输机中心位置上，由链
式运输机和步进梁运送钢卷，必要时将钢卷送到检查机组打开钢卷头部进行检查。
钢卷
经称重打印后根据下一工序决定钢卷的流向。
去精整线的钢卷先翻成卧卷再由运输机送
到本车间热钢卷库分别进行加工；去冷轧厂的钢卷由运输机运到钢卷转运站，再由钢卷
运输小车送至冷轧厂。
2.2轧制制度的制定
板带钢轧制工艺制度主要包括：
（1）压下制度它是板带轧制工工艺制度中最基本的核心内容，直接关系到产量、
质量和操作的稳定性。
其主要内容是确定所采用的轧制方法、轧制道次和道次压下量。
（2）温度制度包括加热温度制度，轧制温度制度（开轧、终轧温度和道次温度的
确定）和冷却温度制度（包括卷曲温度和缓冷制度等）。
温度制度取决于对产品的性能
要求和变形制度、但对变形制度本身又有所影响。
（3）速度制度多数板带轧机与不可逆式的型钢轧机不同，采用可调速的可逆轧机
或连轧机。
速度制度的合理与否同样影响轧机的产量和轧钢过程的顺利进行。
所谓合理的工艺制度，是相对而论的。
因为某一制度都是针对某一特定的设备条件、
车间布置、原料供应等具体情况而制定。
另一方面，优质、高产、低消耗是工艺制度所
追求的目标，但这三者在客观上是有一定矛盾的，而质量的多项指标之间也存在一定的
矛盾，因而工艺制度只能根据具体要求求得总体上的合理性。
（.2.1加热制度
在热轧带钢的生产中，为使钢材便于轧制，就必须根据钢本身特性的不同而采取不
同的加热制度。
加热质量的好坏与带钢轧制工艺及质量有着密切的联系。
1.加热目的
在轧钢之前，要将原料进行加热，其目的在于提高钢的塑性，降低变形抗力及改善
金属内部组织性能，以便于轧制加工。
2．加热要求
钢坯在轧制前加热的好坏直接影响轧机产量、产品质量和能量消耗、设备安全及其
他技术经济指标。
对此，必须满足以下加热要求：
1）加热温度要准确、不产生过热和过烧；
2）加热时板坯内外温度要均匀，尽量将温差限制级在允许范围内，否则产生热应
力；
3）尽量减少板坯加热时氧化损失，以降低成本，提高表面质量；
4）防止含碳量高的板坯在加热时脱碳；
5）不同的钢种制定不同的合理的加热制度。
3.加热温度的确定
钢的加热温度主要应根据各种钢的特性和压力加工工艺要求，从保证钢材质量和产
量出发进行确定。
1）加热温度的上限和下限
对低合金钢和碳钢，可根据Fe-C平衡相图确定加热温度的上限和下限，理论上应
当是固相线AE，实际上加热温度上限一般低于100~150℃。
其下限理论上高于Ar3（高
30~50℃），这个温度通常是1150~1250℃。
此外还要考虑到出炉到轧制终了时的全部
温降情况。
2）加热温度必须考虑轧钢工艺的要求、设备布置特点等。
3）合金钢的加热温度，尤其高合金钢中合金元素的种类、含量不同，故具体考虑。
4.加热时间
板坯的加热时间可按下面的经验公式计算：
τ=C.B（2.1）
式中τ——加热时间，小时；
B——钢坯厚度，厘米；
C——系数；见表3.1
表2.1系数C的选择
钢种C
碳素钢0.1~0.15
合金结构钢0.15~0.20
高合金结构钢0.20~0.30
高合金工具钢0.30~0.40
2.2。
表2.2板坯在炉时间
热轧厚度h（mm）
h1.6
0.6h3.2
h3.2
加热时间（分钟）
210
195
180
本设计依据典型产品取
C=0.15。
则加热时间
τ=C.B=0.15×23=3.4。
5h
2.2.2压下制度
板带钢轧制压下规程是板带轧制制度最基本的核心内容，直接关系着轧机的产量和
产品的质量。
其内容包括确定采用的轧制方法，轧制道次及每道次的压下量等。
热轧带
钢的压下规程包括粗轧和精轧两部分。
本次设计的典型产品是：
Q345A，6.2×1250mm
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