金上巴拉公路砂石骨料系统规划.docx
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金上巴拉公路砂石骨料系统规划
1系统概况
（1）概况
砂石加工系统由预筛分、受料斗、细破、筛洗、成品堆场、给排水与废水处理工程、供配电工程及临时设施等组成。
系统生产40～20mm、20～5mm、10～5mm三种粗骨料和＜5mm细骨料；设计处理能力100t/h。
为保证系统设备运行可靠，满足产量需求，选用了国内先进设备如：
细破、洗砂机、发电机等设备;为保证系统产品生产质量，配置了国内先进的筛分机、给料机、胶带机等设备;为加强系统环境保护，结合已建人工骨料加工厂运行经验，设计本系统废水处理池。
1）工程项目及主要工程量
本系统施工主要项目有：
系统场平施工，系统土建：
开挖及回填、钢筋制安、混凝土浇筑，浆砌挡护、水沟及道路施工，金属结构制作及安装，机械设备及电气设备安装调试，水处理系统施工、安装及调试。
2）主要进度安排：
见砂石骨料生产系统进度图。
3）施工特点:
地势陡，无平坦开阔地，可有场地极为有限。
成品堆场、上行胶带机排架均为高排架，大多立柱高度均在7m以上，吊装设备需反铲、装载机及辅助设施，高空作业，安全施工成为安装的重点。
（2）施工布置:
见《砂石骨料系统规划图》。
（3）施工程序:
按照施工总进度安排，本系统土建施工可按以下程序进行：
一期场平开挖及道路施工→各建筑物二期开挖→钢筋绑扎及砼浇筑→浆砌挡墙的施工→系统沉砂池的施工→料场排水。
系统金结制安及机械设备安装按以下程序进行：
钢结构制作→钢结构防腐→钢结构安装→系统机械设备安装→系统电气设备安装→系统机电设备调试→系统联动调试→系统负载运行调试。
在组织系统施工时，以多工作面施工、土建施工、金属结构制作、安装，设备安装同时进行，统筹施工。
2系统场平
（1）概述:
系统厂区地形较陡，在早期地质时间形成的冲沟里布置，可以分三个台阶进行平整。
（2）施工项目内容:
系统一期场平主要为各平台的开挖、各设备间道路的施工，除此之外，还包括支护及系统场区排水系统施工。
系统场平及道路、支护、场区排水施工。
（3）施工程序:
由2#施工便道，经施工道路进入本系统，进行系统一期场平开挖，系统场区排水系统施工。
此外，系统护及场区排水系统施工也同时进行。
（4）道路施工:
为满足系统土建和安装需要，规划布置了施工道路，并抓紧进行上述道路施工。
（5）系统场平开挖
1）土方开挖:
采用装载机配合反铲自上而下的进行开挖，达到挖填平衡，其余无用渣料用反铲配合装载机装20t自卸汽车出渣至附近填平场地，作为其它临建场地使用。
2）回填:
砂石加工厂场平开挖时，应结合回填部位，及时进行场地回填。
挡墙墙背的回填在构造物施工完成并具备一定强度后回填。
场地回填严格控制回填质量，回填前，认真做好填料选择、击实试验、填筑试验和填前处理，选择开挖料中符合要求的填料。
回填过程中，按规范要求进行摊铺整平，碾压密实。
（6）系统挡护与排水系统施工
1）系统支护:
本系统支护主要为浆砌块石防护。
2）排水系统施工
针对系统的地形特点，对系统场内排水采取以下措施：
①在系统周边设置截水沟，截排公路雨水，截水沟断面为矩形，M5浆砌石底板和侧墙，M10水泥砂浆抹面。
②沿系统场平边坡结合场内道路设置排水沟，断面形式为矩形，M5浆砌石底板和侧墙，M10水泥砂浆抹面。
③各砂石骨料加工设备周围设置排水沟，将雨水、加工溅漏水汇集至系统周边排水沟。
④浆砌石砌筑施工。
3施工进度安排
见砂小型石骨料生产系统进度图。
4主要施工机械设备
机械名称
规格型号
功率或容量
数量
厂家
备注
反铲
PC200
1.6方
1
日本小松
装载机
ZL50
3方
2
柳工
自卸汽车
斯特尔
20t
5
重庆
拌和机
JW-350
0.35方
2
郑州
蛙夯机
HW-60
0.6t
2
武汉
5土建施工
（1）概述：
系统土建施工在一期场平施工后进行，此时，系统内交通道路已基本形成，各设备经一期开挖后已形成平台，接着将是各建筑物的基础开挖及砼浇筑，胶带机基础混凝土浇筑，设备混凝土挡墙的施工，砌体挡护工程的施工，排水设施的施工及其它辅助工程的施工。
（2）施工项目：
系统土建工程包括各堆场廊道及挡隔墙、各车间及胶带机基础和其它挡护、排水等工程项目。
（3）土建施工
1）基础开挖：
本系统场平开挖完成后，主要的开挖部位有：
堆场基础、各加工设备及胶带机基础、排水系统沉淀池基础及浆砌挡墙基础。
胶带机、各车间等基础的开挖，因开挖方量少且不便于机械出碴，可采用人工开挖，装载机装料出渣。
基础开挖前应由测量人员根据施工设计要求进行测量放样。
对基础高程、开挖边线进行明确标识。
在开挖过程中，受到破坏的标识，应及时恢复。
开挖过程中，若遇局部孤石的基础，必须采取处理措施。
2）混凝土施工：
为保证土建施工按期完成及混凝土工程施工质量，分别在成品堆场布置一拌和站。
拌和安装1台-350拌和机，根据工作面情况灵活布置。
混凝土的分仓以设计为准，底板砼一次浇筑，侧墙和立柱等砼浇筑分层控制在2.5m以内。
控制混凝土入仓卸料高度，一般不超过1.5m，严禁在入仓过程中冲击模板、钢筋、预埋件。
各砂石骨料加工设备及胶带机等部位的基础混凝土，由于浇筑方量少、且分散，所以只能采用人工入仓。
具体办法为自卸汽车将拌好的混凝土送到施工部位就近的地方，然后用人工手推胶轮车或溜槽入仓。
在混凝土浇筑过程中，用振动棒将混凝土振捣密实，每一部位的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡并已开始泛浆为准，避免振捣过度，振捣形式可采取梅花形或方格形，振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器作用半径的1／2，并不得触动钢筋及于埋件。
混凝土浇完成形的部位，振捣后用人工抹平收光，需要继续浇筑的部位，用人工凿毛，按施工缝处理。
埋件为预埋螺栓与栓垫板。
栓垫板现场加工完成，板孔距、孔径按施工尺寸要求进行，加工误差满足设计及规范要求。
埋件安装时将预埋螺栓与栓垫板组合为整体进行安装，预埋螺栓垂直固定在栓板上。
将组合体在安装部位就位后，用搭接钢筋将预埋螺栓与一期插筋间进行焊接，双面焊接长度为5d。
在搭接钢筋点焊后，对预埋组合体进行安装复测，主要测量柱间距，前、后两排柱中心距，组合体表面高程及其表面不平度，安装允许偏差执行GB50205-95标准中相关规定。
在平台混凝土浇筑时避免碰撞埋件，并保证混凝土浇筑密实。
3）砌体工程
本系统砌体工程主要有浆砌挡墙、成品堆场浆砌挡墙、沉淀池侧墙、排水沟渠砌体等。
砌体工程施工时，按监理工程师的要求，负责砌体材料的修凿加工、砌筑、基础及场地清理排水，并按要求进行胶凝材料的试验，择优选择其配合比、稠度。
4）各加工设备间的排水
系统周边排水在一期场平施工时已完成，土建施工排水主要是在各加工车间内设置排水沟，将雨水、加工溅漏水汇集至两侧道路排水沟。
6钢结构施工
（1）概述
钢结构总计75t。
主要分布在预筛分、筛洗、胶带机桁架及立柱、溜槽、料斗、驱动平台等部位。
系统所有钢结构均由本公司自行设计、制造与安装。
金属结构（除部分钢立柱在现场拼装场制作外）制造均在钢结构加工点进行，以保证其质量。
（2）钢结构制作
⑴下料：
①杆件的下料采用机械切割或气割，板件切割前清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等；气割后清除熔渣和飞溅物等。
②节点板及联接板用剪板机下料，使机械剪切的加工面平整。
③下料时充分考虑焊接余量及卷板时钢板的延伸率。
④筛分机立柱、主梁制作，其板件下料用自动切割机下料。
⑵矫正与成型：
①钢材下料后进行冷矫正，冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高符合GD50205—95附录A表A的规定。
冷压折弯的零、部件边缘无裂纹。
②钢材矫正后表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于该钢材厚度负偏差值的1/2，且不大于0.5mm。
钢材矫正后的允许偏差符合GB50205—95表4.2.4的规定。
③弯曲成型的零件，采用样板检查。
成型部位与样板的间隙不得大于2mm。
对钢管制杆件或型钢制杆件与板制杆件，其加工的允许偏差应符合GB50205-95的规定。
⑥对型钢杆件或板制杆件在制作过程中产生的变形用自制压力机进行矫正或采取水冷法矫正。
⑦对钢管杆件在制作过程中产生的变形，采用灌砂热校法进行矫正。
⑧焊接钢板节点板，其长度允许偏差为±2mm，节点板厚度允许偏差为+0.5mm。
十字节点板及板与盖板间夹角允许偏差为±20'，节点板之间的接触面应密合。
⑨节点与杆件的联接按施工设计的要求执行，节点与杆件在联接后无明显损伤，焊疤与毛刺应清除干净。
⑩螺栓球与强度螺栓，焊接球与钢管，钢管与封板或锥头联接后，进行试件承载力检验，并符合JGJ78—91附录一的规定。
⑶螺栓孔及结合面的加工：
①螺栓孔采取钻孔成型，不得用气割扩孔，孔边应无飞边和毛刺。
②螺栓孔的允许偏差符合施工设计的规定，成孔后两孔间距的允许偏差在施工图未规定时，按合同文件技术条款中表6—3的规定执行。
③当螺栓孔的允许偏差超过施工设计的规定值时，必须经监理工程师同意后进行扩孔或采用母材力学性能相当的焊条补焊后重新制孔，原孔严禁用钢板填塞。
扩孔后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。
每组孔径补焊重新制孔的数量不得超过20%，处理后做好记录。
④高强度联接处钢板表面平整，无毛刺，油污等。
其摩擦面处理符合施工设计要求。
⑤对处理好的构件摩擦面采取保护措施，以防油污。
⑷钢结构的组装：
①钢结构制作使用的量具经过国家有关计量部门检测，并在合格的使用期内。
②钢结构组装在拼装平台上进行，拼装平台上设置定位装置及控制变形设施。
钢结构组装前，进行零部件的检验，并做好纪录，经检验合格后才能投入组装。
③对需拼焊成型的杆件，进行点焊或间断焊，对称焊接，以防止构件变形。
④对桁架梁结构，先将其分片组拼，然后进行组装，组装时的允许偏差符合GB50205—95的相关规定，并辅以花篮螺栓进行调节，以保证其几何尺寸满足规范要求。
⑤连接表面及沿焊缝每边30～50mm范围的铁锈，毛刺和油污等脏物清除干净。
⑥钢平台制作，严格控制其与立柱联结部位尺寸，对角线的误差在±3mm以内。
⑦破碎机支架，保证其长度误差在±5mm以内。
⑧刨平顶紧部位用0.3mm塞尺检查，保证有75%以上的面积紧贴，塞入面积之和少于25%，边缘间隙不得大于0.8mm。
顶紧面经检查合格后施焊，并作好记录。
⑨柱结构，其垂直度允许偏差符合GB50205-95中的有关规定。
⑩组装完毕后，按设计要求在规定部位打钢号编号。
⑸钢结构的焊接
1）对胶带机高塔架立柱、破碎机支架、各筛分楼立柱的重要和大型钢结构及其构件的焊接，在焊接工作开始前，制定专用焊接工艺规程报送监理工程师批准。
2）焊接材料储存在干燥、通风良好的地方，并有专人保管。
使用前，必须按产品使用说明书规定的技术要求进行烘焙，保护气体的纯度符合工艺要求。
低氢型焊条烘焙后存放在保温箱（筒）内，随用随取。
焊丝、焊钉在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
3）按工艺要求，选择合格焊条进行焊接。
对首次使用的钢材，以及改变焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，进行焊接工艺评定。
焊接工艺评定规则应按GB50236—98第4.2的规定进行，焊接工艺评定报告格式参考GB50236—98附录A第A.O.1条的规定。
焊接工艺评定报告报送监理工程师审批。
4）施焊前，由焊工自检焊件接头质量，发现缺陷经处理合格后再行施焊。
5）必须在引弧板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧时将弧坑填满。
对接、角接、T型，十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口型式与焊件相同。
焊接完毕后，用气割切除引弧板和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。
6）每条焊缝一次焊完，当因故中断时需清理焊缝表面，并根据工艺要求，对已焊的焊缝局部采取保温，缓冷或后热等，再次焊接前应检查焊缝表面，确认无裂纹后方可继续施焊。
7）对多层焊接连续施焊，及时将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，多层焊的层间接头错开。
8）焊成凹型的角焊缝，焊缝金属与母材平缓过渡。
加工成凹型的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
9）T型接头，十字接头，角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不小于t/4（t为焊件厚度）。
10）定位焊所采用的焊接材料型号与焊件材质相匹配，焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂。
定位焊接位置布置在焊道以内，采用与主焊缝相同的焊接材料和焊接工艺，并由持合格证的焊工施焊。
11）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，待定出修补工艺并经监理工程师批准后方可处理。
焊缝同一部位的返修次数不得超过两次。
12）厚度大于50mm的碳素钢和厚度大于36mm的低合金钢施焊前进行预热，焊后进行后热。
温度控制按施工设计或焊接工艺评定确定。
⑹焊缝质量检查：
①按施工规范规定，对焊缝进行外观检查和无损探伤检验。
②按设计要求，对焊缝进行外观检查、超声波探伤检验、X射线探伤检验，检验标准执行GB50205—95中的有关规定。
③注重焊接过程控制，所有焊缝均有焊缝质量检验记录，焊缝质量验收使用。
④对经检验确认必须返修的焊缝缺陷，提出返修措施。
同一部位返修次
（3）钢结构安装
⑴钢结构的运输：
①钢结构运输应根据构件的几何尺寸及其重量，配置运输车辆。
为保护车箱，同时使钢结构吊装方便，在车箱内设置木制承重架，承重架的长度与宽度尺寸应与车箱内空间尺寸一致，前后承重点倾角约6°。
钢结构用铁丝绑扎牢固。
②钢结构装车时严防碰撞，钢丝绳吊装处设有防护设施，防止损伤油漆。
③运输车辆上有足够的支垫，以防止杆件、柱、梁在运输过程中产生变形。
④对于超长、超宽件，在运输车辆上设置防倾设施，并配置浪风及手动葫芦张紧在承重架上。
铁丝、葫芦链条等不得与钢结构直接接触，中间设橡皮或木楔缓冲，以免钢结构受损或变形。
考虑部分桁架梁超长，配置加长炮车进行运输。
⑤对易变形构件，在运输过程中严禁叠放。
⑥超长、超宽件运输时，应有引路车监视运输车辆的运行安全。
⑵安装前的准备
1）钢结构安装前，按设计对钢构件进行复检，对运输及堆存时产生的构件变形及时进行处理，报监理工程师认可后进行安装。
2）安装前，校测用于安装的基准点和控制点，以及检查钢结构工程的安装轴线，基础标高，基础砼强度和基础周围回填夯实是否符合施工设计的规定。
⑶埋件的安装
1）钢结构的支承构造符合施工设计的要求，钢垫板安装其下部设预埋錨筋与一期预埋插筋进行焊接加固，其搭接长度双面焊大于5d。
垫板与基础面和钢结构支承面的接触平整，紧密，调整合格后，在浇筑二期砼前用点焊固定。
2）地脚螺栓安装采用支承架，以保证其安装精度。
钢板支承面，地脚螺栓的安装允许偏差符合GB50205-95第5.5.5的规定。
地脚螺栓安装经验收合格后，其丝口部分涂润滑脂后用麻布或水泥纸包扎。
3）底座为座浆底板时，采用无收缩砂浆。
砂浆试块强度高于基础砼强度的一个等级。
座浆垫板的允许误差满足GB50205-95第5.2.3的规定。
4）当钢结构在安装时形成空间刚度单元后，及时对柱底板和基础顶面的间隙采用强度等级≥C25的细石砼进行二次浇筑。
5）钢结构埋件采用二期砼预留孔时，预留孔符合GB50205-95的有关规定。
6）各建筑物钢立柱底座埋件预埋螺栓及垫板安装，保证其柱间中心距、柱底面高程及柱底面不平度满足设计设计要求，将预埋螺栓丝口涂抹黄油，用水泥袋纸包扎防护。
7）胶带机钢平台及立柱埋件安装，严格控制柱间距、柱中心距、柱底面高程及柱底面不平度满足设计设计要求。
当进行钢管柱埋件安装时，将预埋环形板与预埋螺栓组装成埋设架后预埋，将预埋螺栓丝口涂抹黄油，用水泥袋纸包扎防护。
⑷钢结构安装
1）钢结构安装过程中，根据安装单元的结构形式和重量，选择安全可靠的安装机械和器具。
安装工艺的选定能够保证现场人员的安全和钢结构的精度和稳定。
2）筛分设备冲洗水管路安装时应使钢管法兰接头处平行，水封安装可靠，保证管道不漏水。
筛分冲洗水管为ф100mm，沿圆周方向及长度方向按间距25mm钻ф6mm喷水孔。
3）钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的构件进行强度和稳定性验算，必要时采取加固措施。
钢结构采用综合安装时，划分成若干个独立单元，每一个单元的全部钢结构安装完毕后，形成空间刚度单位。
4）型钢构件，采用单点或多点抬吊安装及高空滑移安装时，其吊点必须通过计算确定。
5）钢结构的柱梁、支撑、屋架等主要结构安装就位后，立即进行校正、固定，使当天安装的钢构件形成稳定的空间体系。
6）胶带机桁架梁应在拼装平台上拼成最大起吊单元后进行吊装，在拼装过程中，严格控制桁架梁的直线度、倾斜及扭曲。
视起吊设备性能，将走道支撑与走道板一并装在桁架梁上吊装。
桁架梁间联接件应安装紧固。
7）施工设计要求顶紧的接触面，贴紧面不小于有70%，用0.3mm厚塞尺检查，塞入面积之和小于30%，边缘最大间隙不大于0.8mm，并做好记录。
8）钢构件的连接接头，按施工设计规定，检查合格后连接。
在焊接和高强度螺栓并用的连接处，按“先栓后焊”的原则进行安装。
9）承受载荷的定位焊缝，其焊点数、厚度、长度通过计算确定。
10）安装时使用的临时螺栓冲钉，在每个节点上穿入的数量，根据安装过程中所承受的荷载计算确定，并符合下列规定：
a．不少于安装孔总数的1/3。
b．临时螺栓不少于2个。
c．冲钉不宜多于临时螺栓的30%。
d．扩孔后的A.B级螺栓不得使用冲钉。
11）永久性的普通螺栓连接满足下列规定：
a．每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代用垫圈。
螺栓拧紧后，外露螺纹不小于2个螺距。
b．螺栓孔不得采用气割成孔。
12）永久性的高强度螺栓连接满足下列规定：
a．高强度大六角螺栓联结副，按出厂批号复验，安装按JGJ82-91第三章第四节规定进行。
b．高强度螺栓连接副安装完毕后，进行复验数据、抗滑移系数复验数据、扭矩、扭矩扳手检查数据的检查。
扭矩检查在螺栓终拧1h以后，24h以前完成。
c．用高强度螺栓连接的钢结构，在拧紧螺栓并检查合格后，用油腻子将所有的接缝处填嵌严密，并按防腐要求进行处理。
13）当网架用螺栓球节点连接时，在拧紧螺栓后，将多余的螺孔封堵，并用油腻子将所有接缝处填嵌严密，再补刷防腐涂料。
14）钢结构的摩擦面，安装前复验制造所附试件的抗滑移系数，合格后使用。
15）各筛分设备、破碎设备钢立柱与主横梁拼装成单片进行安装，拼装工作在钢平台上完成。
在平台上放样后将立柱就位，并设置定位装置，严格控制两柱中心距、柱垂直度。
当主横梁两端与立柱连接部位用螺栓紧固后，进行单片吊装。
采用垂球或经纬仪对立柱进行垂直度检查，用经校验并在合格使用期内的量具复测柱间距及中心距，结构件经检验满足规范要求后，进行下一工序的施工。
当各单片结构吊装完毕，进行柱间主横梁安装。
车间建筑物安装也可根据结构重量及最大拼装尺寸与选用起吊设备的性能，将钢结构拼装成框架结构后进行吊装。
16）胶带机钢立柱安装严格控制柱间距、柱中心距、柱顶面高程及柱顶面不平度、立柱的垂直度。
利用垂球或经纬仪对立柱进行垂直度检查，用经校验并在合格使用期内的量具复测柱间距及中心距，结构件经检验满足规范要求后，进行下一工序的施工。
17）胶带机钢平台安装时，将平台立柱与横梁拼装成单片进行安装，拼装工作在钢平台上完成。
在平台上放样后将立柱就位，并设置定位装置，严格控制两柱中心距、柱垂直度。
当横梁两端与立柱连接部位用螺栓紧固后，进行吊装。
采用垂球或经纬仪对立柱进行垂直度检查，用经校验并在合格使用期内的量具复测柱间距及中心距，结构件经检验满足规范要求后，进行下一工序的施工。
⑹钢结构安装质量的检查
钢结构安装偏差的检验，在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行，钢结构的安装允许偏差为：
①钢柱、钢梁、钢栈架安装的允许偏差按照GB50205-95表C-1.C-2.C-3的规定执行。
②钢平台（钢盖板）、钢梯和钢栏杆安装的允许偏差，遵照GB50205-95表C-4的规定执行。
平台，盖板外观表面焊缝磨平。
③钢网架安装采用高空散装法的允许偏差，按照GB50221-95表8.2.3-3的规定，采用其它方法安装的允许偏差，按照GB50221-95表6.3.4的规定执行。
（4）主要施工设备
钢结构制作及安装主要施工设备见表。
钢结构制作安装设备配置表
序号
名称
型号规格
数量
厂家
备注
1
VOLVO反铲
1.6
1
VOLVO
2
直流弧焊机
AX7-300
3
成工
3
交流弧焊机
BX7-500
2
成工
4
装载机
ZL50
2
柳工
5
斯太尔汽车
20t
1
济南
（5）劳力配置
砂石料加工厂钢结构制安量为75t，拟开1个钢结构制作工作面，将钢立柱、桁架梁、钢平台、埋件分批制作，并进行动态管理，及时调整各工作面的制作量。
在制作时，每个工作面按10天制作75t安排生产，除少量不直接影响进度的结构外，争取在10天内完成主要金结制作，以保证制作在计划期内完成。
钢结构制作及安装劳动力配置见表。
序号
工种
人数
制安天数
备注
1
电焊工
4
10
2
铆工
1
10
3
起重工
1
10
4
汽车司机
2
10
5
起重机司机
2
10
6
辅工
5
10
7
管理人员
1
10
7施工安全保证措施
7.1准备措施
（1）在制定施工方案措施的同时，必须制定安全施工方案及措施。
虽有经业主或监理人审批签认的施工组织设计或施工方案，但没有制定安全技术措施、没有与各部门签订施工安全协议的（施工部位或施工队）不予开工。
（2）没有书面的安全交底，没有对危险施工部位进行辩识并采取保护措施不予施工。
（3）编制适合本工程需要的安全防护手册，其内容应遵守国家颁布的各种安全规程，基本内容包括:
安全带、防护衣、安全帽、防护鞋袜及防护用品的使用；各种施工机械的使用；汽车驾驶的安全、用电安全；模板脚手架作业的安全；皮带运输机使用的安全；混凝土浇筑作业的安全；钢结构制造和安装作业的安全；机电设备安装调试作业安全；机修作业的安全；压缩空气作业的安全；高空作业的安全；焊接作业的安全和防护；油漆作业的安全和防护；意外事故和火灾的救护程序；防洪和防气象灾害措施；信号和告警知识等。
7.2钢筋混凝土建筑安全措施：
①在施工过程中，搭设钢管脚手架，配备竹跳板，对脚手架上的竹跳板进行可靠的绑扎。
②为保证作业人员安全，凡在脚手架上施工人员，均佩带安全帽。
③为防止脚手架上工具坠落及施工人员意外事故，脚手架周围挂设安全网。
7.3高排架胶带机钢结构安装安全措施
成品堆场上的胶带机钢立柱的高度均在7m以上，在进行立柱及高排架吊装时应做到：
①起吊设备性能良好，满足吊装要求。
②吊具、钢丝绳满足起吊安全要求，按规范有一定的保险系数。
③起重作业人员应执有上岗证，身体状况良好，并有相关工作经验。
④高空作业人员应系安全绳，戴安全帽。
⑤用于高空作业的工具用绳捆绑，以防止高空坠落。
⑥危险施工部位应挂安全网。
⑦严禁违章指挥，严禁酒后作业。
7.4防洪措施：
①成立水文气象监测组，负责同当地气象局等有关部门取得密切联系，获取有关气象水情等情报资料，并作出科学的预测、分析，为防洪工作的决策、实施提供充分依据。
②做好开挖边坡的防护、截水沟及防洪排水设施。
③成立以生产副主任为组长的安全防汛领导小组，组建由2～20人组成的防洪抢险队，配置必须的抢险器材，警钟常鸣，常抓不懈，随时应急处理突发事件。
④健全通讯系统，保证各施工工区及指挥所、与外界之间联络畅通，在事故易发点设专人巡查，发现问题及时报告。
⑤雨季来临时，对重点部位加固并做好防泥石流预案
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