地下连续墙施工工艺.docx
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地下连续墙施工工艺
10.7地下连续墙施工工艺
10.7.1地下连续墙施工工艺流程
10.7.2工程测量
根据建设方提供的轴线控制桩测出地下墙轴线控制桩，控制桩均采用保护桩。
高程引入现场，采用闭合回测法，设置场内水准点。
以此控制地下连续墙的标高。
测量使用经检验校正过的仪器，并在施测过程中以适当方法尽量消除测量误差。
轴线测定使用J2经纬仪，水准点测量用DS3水准仪。
工程测量所设置桩位、标志要求总包、监理复测，并做好护桩工作。
测量定位所用的经纬仪、水准仪及控制质量检测设备须经过鉴定合格，在使用周期内的计量器具按二级计量标准进行计量检测控制。
10.7.3导墙设计与施工
1）导墙设计
在深槽开挖前，须沿着地下连续墙设计的纵轴线位置开挖导沟，在两侧浇筑钢筋混凝土导墙。
导墙制作在转角处需向外延伸200mm左右，以便在挖槽时转角处挖直，清理干净。
导墙的具体制作方法如图：
2）导墙施工
做导墙轴线放样工作并校核。
挖土采用机械和人工相结合，严禁扰动原土。
垫层铺设应注意3cm倒角。
内模立模板、外模以土代模。
浇捣砼两边均匀浇捣并用振捣器振捣密实。
砼达到70%强度后可考虑拆模，拆模后用100×100方木及时在墙间加撑，支撑间距为2m，上下两道并且在养护期间重型机械不得在导墙附近作业行走，防止导墙向槽内挤压，导墙砼强度等级为C20。
导墙和连续墙的中心线必须保持一致，竖向面必须保持垂直，它是保证连续墙垂直精度的重要环节。
具体要求如下：
项目
允许偏差
使用仪器
导墙侧面垂直度
＜5mm
轴线偏差
±10mm
经纬仪
墙顶标高偏差
＜5mm
水准仪
导墙内净宽
1000±10mm
直尺
垂直度
＜1/150
直尺
10.7.4泥浆制备及调整
1）泥浆制备
地下连续墙成槽过程中，为保持开挖沟槽土壁的稳定，要不间断地向槽中供给优质的稳定液—泥浆。
泥浆选用和管理的好坏，将直接影响到连续墙的工程质量。
常用泥浆是膨润土、水和一些化学稳定剂组成。
根据本工程地资情况及我方地下连续墙的施工经验，特别是总结了在上海施工的地下连续墙的施工特点，泥浆配合比为：
膨润土8~12%
高粘CMC0.8~1.2%（膨润土含量）
Na2CO31.5~4%（膨润土含量）
泥浆在搅拌池搅拌均匀后泵入储浆池储存，新浆需稳定24小时才能使用。
具体配合比视施工实际情况作相应调整。
新拌泥浆每隔24小时测试其性能，撑握其性能随时调整，回收泥浆应做到每池检测。
泥浆各项性能指标如下表：
项目
单位
性能指标
检验方法
粘度
S
18～25
500L/700L漏斗法
比重
g/cm3
1.05～1.20
泥浆比重称
含砂率
%
＜4
含砂仪
PH值
7～10
PH试纸
泥浆的配置方法如图所示：
2）泥浆储存
泥浆储存采用自制铁皮箱进行储存。
3）泥浆循环
泥浆循环采用4寸泵输送和回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。
回收的泥浆要检测其性能，对指标优良的泵回储浆池，待下一槽段重复使用。
4）泥浆的分离和净化
在地下墙施工过程中，泥浆会受到污染而变质，因此，泥浆使用一个循环后，要到泥浆进行分离净化，尽可能的提高泥浆的重复利用率。
5）泥浆调整
回收浆在回浆池沉淀后，对指标仍优良的部分直接泵回储浆池。
对指标有所改变的部分在搅拌池调整后，再泵回储浆池。
调整方法见下表：
项目
调整手段
粘度
加水和CMC
比重
加水
含砂率
加水或其它
PH值
加水或其它
泥浆循环流程见下图：
新浆→储浆池→施工槽段→回浆池→调整→储浆池
→无法调整→废浆池
6）废浆处理
废浆是指浇灌砼过程中同砼接触受水泥污染而变质的劣化泥浆和经过多次重复使用，粘度和比重已超标却难以分离净化使其降低指标的超标泥浆。
在通常情况下，废浆先用泵泵入废浆池暂时收存，再用废浆车装车外运废弃，废浆报废指标：
检测项目
单位
范围
粘度
S
＞30
比重
g/cm3
＞1.20
PH值
＞12
7）泥浆的检测
新浆拌制后需进行泥浆性能检测，合格后方可使用。
在成槽过程中抽检泥浆性能指标，如泥浆性能指标不符合要求，需进行调整，使其保证成槽质量。
在清底结束后，进行泥浆性能检测，如不合格进行换浆处理。
回收泥浆检测，如性能指标严重恶化，则需作废浆处理，用废浆车外运出场。
10.7.5地下墙成槽和清底置换
1）地下墙成槽
根据本工程特点，我方选用宝峨BS650重型成槽机进行成槽。
成槽前必须先对导墙进行验收，并做好记录；
在导墙上划出槽段，标在导墙上，封闭所成槽段（在大于两幅的范围内堵头）并进行清理，堵头必须严密，防止泥浆流失；
槽段的挖槽顺序按连接幅的挖槽方式，即就是在第一个槽孔内放两根接头管外，从第二个槽孔开始，按序号（2，3，4，5…）一路做下去，此时每个槽孔内只需放置一根接头管。
在开挖相邻槽段时，混凝土强度要达到要求，如达不到要求应增加首开幅的数量。
成槽机定位：
在保证稳定的前提下，以最小角度定位；
成槽机定位后，放入泥浆，开始成槽，并始终保持泥浆液面高度，液面离导墙顶不大于300mm。
由地面至地下10m左右的初始挖槽精度对以下整个槽壁精度影响非常大，必须慢速均匀开挖，严加控制垂直度和偏斜度，使在允许偏差范围内。
成槽过程中不得冲抓，其抓头状态、槽壁状态要随时进行监测（采用经纬仪或挂线锤），确保槽段垂直度在1/300以内。
成槽过程中要随时用测绳测定其深度，以免超挖。
地下连续墙施工时保持槽壁的稳定性防止槽壁塌方是十分重要的问题。
为确保连续墙的成槽质量，保持槽壁稳定，在施工中，挖槽作业时抓斗出入导墙口时要轻提慢放，防止泥浆掀起波浪，影响先行幅地下连续墙导墙下面的土层稳定。
抓斗上升时，不断向槽内补充合格护壁泥浆，抓斗上升速度与泥浆补充速度相适应，并保持泥浆液面在导墙顶面以下30cm以内，避免出现槽内泥浆下降过快而产生塌孔现象。
在挖槽过程中，起重机必须位于平整密实的地面上，稳定性好，旋转起重臂时不得碰撞他物。
悬吊机具的钢丝索必须在导墙中心线上成铅直状态，不能松弛，这是保证成槽垂直度精度必须做好的关健动作。
单元槽段成槽完毕或暂停作业时，即令挖槽机离开作业槽段。
2）清底置换
清底就是挖槽结束后清除槽底淤积物，使其厚度不大于规范要求以及清除一期墙段混凝土接头面上的泥皮和淤积物，以满足规范要求。
具体方法就是成槽到预定深度，预留200mm，开始刷壁，消除已成墙端头间的积泥。
刷壁结束后，进行超声波测试，测试结束，利用成槽机抓斗进行扫孔清底（即抓斗清底法）。
在达到深度时，须确保孔底泥浆比重和沉渣符合设计要求，墙底沉渣厚度＜100mm，泥浆比重不大于1.2。
抓斗清底法可以把绝大部分土体以固定方式排槽孔外，它对泥浆比重和含砂量变化不大，而且残留槽底的土渣很少，是目前效果比较好的一种清底方法。
10.7.6钢筋笼加工
1）钢筋笼平台施工
现场搭设两只钢筋笼平台，平台采用[10槽钢焊接，平台底层采用素混凝土铺平，比场地中硬地坪高出100mm，平台用水准仪校平，钢筋笼平台放样用经纬仪，以保证钢筋笼平台四个角均为直角。
2）钢筋成形
在施工现场设置专门进行钢筋成形的钢筋加工棚，所需成形的钢筋由专人负责加工成形，并归类堆放，以便于钢筋的加工工作。
3）注浆管的制作
注浆管采用Φ33.5×3.25钢管，用套丝机攻丝螺纹连接，在桁架焊好后把每幅槽段两根注浆管采用点焊固定在桁架上，注浆管尾部采用橡皮包裹，在电焊固定注浆管时严禁穿孔。
4）钢筋笼制作
铺好迎土面钢筋网片，将其焊好，并焊好迎土面钢筋网片的施工用筋；
制作桁架、将桁架培养于迎土面钢筋网片上并焊接，；
焊接迎坑面施工用筋和加钢筋；
焊接封闭筋、定位块；
焊接吊筋。
5）钢筋笼及其预埋筋（件）的位置控制
钢筋笼顶标高控制采用水准仪，在成槽完成后根据吊筋位置在导墙上分别测量四点位置的标高，再确算吊筋长度，以确保钢筋笼顶标高。
预埋筋（件）则以笼顶标高为基准点，以钢卷尺定位后再放置预埋筋（件）。
水平位置控制则需在定位钢筋上按照设计位置及间距画出具体位置，再安放预埋筋（件）。
预埋筋（件）做到安放位置准确，焊接牢固，预埋筋（件）的锚固长度要符合设计及施工规范要求。
6）钢筋笼焊接要求如下：
钢筋笼四周二道交叉点需全部点焊；
其余部分可采用50%交叉点焊；
纵向受力钢筋接长采用直螺纹接头，且同一截面接头不应超过50%；
吊筋与主筋之间采用10d搭接焊。
10.7.7钢筋笼吊放
钢筋笼制作完成后，先进行自检，自检合格后上报监理进行验收，上报监理验收时，准备好验收资料，并标明具体尺寸和方向。
验收合格后，方可进行钢筋笼的吊放工作。
一般在成槽清渣工艺完成后即开始吊放。
钢筋笼制作前要根据钢筋笼的大小计算出钢筋笼的重心（特别是异形槽幅），确定出吊点位置，以保证在起吊时吊点重心与钢筋笼的重心在同一铅垂线上。
吊放采用双机抬吊，空中回直，其中以150T吊机作为主机，50T吊机作辅机。
起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼形心相重合，保证起吊平衡。
异形槽段钢筋笼制作时应用槽钢作为撑杆（或钢筋）进行加强，防止起吊时变形。
起吊用索具应长短一致，下放时不可强行入槽。
钢筋笼安放后允许误差：
钢筋笼顶标高：
±10mm
钢筋笼顶中心位置：
±30mm
钢筋笼起吊详见下图：
10.7.8水下混凝土灌注
地下连续墙混凝土设计标号为C30（水下砼），抗渗S8，混凝土应具有良好的和易性，坍落度200±20mm，扩散度宜为340～380mm，由搅拌车运输进现场。
混凝土所用导管为φ250，隔水栓采用塑料球旦。
每个槽段均采用两支导管灌注，灌注混凝土第一次开灌导管离槽底部分的高差不小于30cm为宜，开灌时由商品砼车直接对牢槽口导管进行浇灌（此方法能确保初灌量能满足开导管混凝土数量）。
砼浇灌至设计高度后，超灌砼面高出设计高度0.3～0.5m。
浇注砼时，槽口应设盖板，原则上不允许砼掉入槽中使泥浆性能恶化。
浇灌中应保证混凝土面的均匀上升，最高部分比最低部分的高差不大于30cm。
混凝土浇筑要一气呵成，不得中断，并确保混凝土面上升速度不小于2m/h。
导管埋深保持在2～6m，砼浇注时，随时测量砼面高度，核对砼面及导管拆去的数量，严禁拔空。
每幅砼灌注量50m3做一组抗压试块，超过50m3，再增加一组，抗渗试块按每幅墙做一组。
10.7.9接头施工
根据设计接头采用柔性圆形锁口管接头，系在未开槽段一端紧靠土壁安放接头管，阻挡混凝土与未开挖槽段土体粘合，并起混凝土侧模作用，待混凝土浇灌后，逐渐拔出接头管，在浇筑段端部形成圆形的混凝土接缝面，具有良好的止水效果。
接头管必须安放到底，各节组装好后全长的垂直度偏差应符合要求，接头箱上的各种插孔必须用木楔堵住。
接头管背侧回填粘土球，防止混凝土绕管和接头箱移位。
10.7.10接头管的顶拔
接头管的顶拔采用液压千斤顶顶拔。
顶拔装置是由底座、上下托盘、承力横梁和两台行程1.2～1.5m的100t柱塞式千斤顶及配套高压油泵等组成。
使用时将一对传力铁扁担穿入槽口内，并搁于横梁上，然后开动油泵，利用千斤顶将下横梁顶升，则接头管随同拔起。
接头管的提拔时间控制，是根据第一次灌砼试块的凝结情况和砼供应厂家提供的配合比初凝时间，合理地控制接头管的起拔时间。
第一次顶拔应控制在200～300㎜以内。
以后可参照顶升架油压表的读数或时间（15分钟～30分钟顶拔一次）来控制起拔速度，顶拔高度以压力表读数进行控制。
一般情况，混凝土灌注结束后6～8小时可拔完接头箱。
成槽完成后进行刷壁，采用根据接头形式自制的刷壁器，利用150吨吊车，刷壁器侧面的钢丝刷对已成墙的槽幅端头进行多次刷壁，以刷除粘附在接头处的泥皮及泥土、砂浆，防止接头处夹泥而发生渗漏。
10.7.11质量保证措施
1）成槽质量保证措施
本工程要确保地下连续墙质量，必须先确保地下连续墙成槽质量。
当成槽质量能够保证时，水下砼浇灌时才不会产生绕管；不会产生接头管提拔困难；不会产生绕管砼影响柔性接头质量；不会产生由于接头不好而产生基坑开挖接头渗水。
考虑到成槽过程中出现的其他不利因素，为此针对地下连接墙成槽质量，提出如下技术措施：
选用山东优质膨润土制浆，比常规泥浆提高一个档次，确保槽段护壁质量。
采用首开幅、连接幅和闭合幅施工设计。
这样就避免了在水下砼浇灌时，形成两端强大侧压和不平衡。
从而保证接头管顶拔无困难，槽段质量能保证。
根据试成槽情况和槽壁缩坍情况，调整抓斗厚度，以保证成墙厚度达到设计要求。
加强计划安排，争取每天成槽一至二幅，成槽完毕，即进入下道工序，不过夜。
槽作业时抓斗出入导墙口时要轻提慢放，防止泥浆掀起波浪，影响先行幅地下连续墙导墙下面的土层稳定。
抓斗上升时，不断向槽内补充合格护壁泥浆，抓斗上升速度与泥浆补充速度相适应，并保持泥浆液面在导墙顶面以下30cm以内，避免出现槽内泥浆下降过快而产生塌孔现象。
悬吊机具的钢丝索必须在导墙中心线上成铅直状态，不能松弛。
清底时导墙上泥块要清理干净，严禁在清底过程中掉入槽内，清底过程中要轻提慢放。
清底结束后需保证槽底沉渣厚度小于10cm，槽底泥浆比重小于1.15g/cm3，粘度18～25s，PH值7～10。
2）接头质量保证措施
接头管的安放必须位置准确，并使整个管垂直，管下端放至槽底，上端固定在导墙或顶升架上。
管外表面加工要求平整、光滑。
接头管顶拔时间要严格按照第一次浇灌混凝土试块的凝结情况和混凝土厂家提供的混凝土初凝时间合理控制。
预防顶拔过快混凝土还未凝结产生绕管现象，过慢产生埋管等重大质量事故。
根据接头形式，我方用自行设计的刷壁器对接头进行多次刷壁，并在最后1次刷壁时将刷壁器清理干净，再刷一次，看刷壁器上是否有夹泥，以检查刷壁质量，来保证清除接头处的夹泥及泥皮。
接头清刷质量的好坏直接影响到开挖后墙体的渗漏情况，所以在接头清刷过程中要严格控制。
3）钢筋笼制作安放保证措施
钢筋笼制作切实执行四检制，即预检、自检、互检，交工验检。
钢筋笼须经监理验收后方可入槽，预埋件标高以钢筋笼笼顶标高控制。
钢筋笼顶标高控制采用水准仪，在成槽完成后根据吊筋位置在导墙上分别测量出吊筋处四点位置的标高，再确算吊筋长度，以确保钢筋笼顶标高。
预埋筋（件）以笼顶标高为基准点，以钢卷尺定位，水平位置控制则需在定位钢筋上按照设计位置及间距画出具体位置，再安放预埋筋（件）。
预埋筋（件）做到安放位置准确，焊接牢固，预埋筋（件）的锚固长度要符合设计及施工规范要求。
钢筋笼制作需按施工图进行，要求见下表（同时需满足设计及规范要求）：
长度（mm）
宽度（mm）
厚度（mm）
主筋间距（mm）
构造筋间距（mm）
±100
±15
±10
±10
±15
4）水下混凝土浇灌质量保证措施
地下连续墙混凝土浇灌前要认真核对混凝土的配合比、质保书等混凝土的质量证明材料，以确保混凝土的标号、抗渗等级等质量符合设计要求。
混凝土浇筑应连续进行，因故中断时不得超过45分钟，流动性及和易性不合格的混凝土不得进入槽孔。
浇灌时要保持槽内混凝土面均衡上升，而且要使混凝土面上升速度不小于2m/h。
在混凝土浇灌过程中，要随时用探锤测量混凝土面实际标高，计算混凝土上升高度，导管下口与混凝土相对位置，统计混凝土浇灌量，及时做好记录。
浇注过程中，导管埋入混凝土内的深度控制在2.0～6.0m。
混凝土浇注到设计高程以上再浇注0.3～0.5m。
为保证混凝土的连续浇筑，与混凝土供应商制定严格的控制措施。
需浇筑混凝土时提前与供应商联系，以保证在浇筑混凝土时有足够多的混凝土车为本工程服务。
10.8三轴搅拌桩施工工艺
10.8.1场地回填平整
三轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整，清除施工场地内地上及地下障碍物，以及凿除搅拌区域内的路面层硬物，施工场地路基承重荷载以能行走50吨大吊车及步履式重型桩架为准。
10.8.2三轴搅拌桩坑内加固施工工艺流程图
平整场地
施工放样
开挖沟槽，清除地面、地下障碍物
设置导向定位型钢
桩机就位，校正、复核桩机水平和垂直度
拌制水泥浆液、开启空压机，送浆至桩机钻头
钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高
钻头喷浆、气并提升至设计桩顶标高
施工结束，转下一道工序
10.8.3测量放线
根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。
放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。
确认无误后进行搅拌施工。
10.8.4开挖沟槽
根据基坑围护内边控制线，采用0.4m3挖土机开挖沟槽，并清除地下障碍物，沟槽尺寸如图示，开挖沟槽余土应及时处理，以保证SMW工法正常施工，并达到文明工地要求。
沟槽断面图
10.8.5三轴搅拌桩孔位定位
三轴搅拌桩两轴中心间距为600mm（Ф850mm），根据这个尺寸在平行定位器上用红漆做标记，搅拌桩搭接250mm。
10.8.6三轴搅拌桩施工
根据施工工艺的要求，采用三轴深搅设备，根据工程的规模和工期的要求以及现场场地条件和临时用电等情况，合理确定设备的投入力量和机械的配套工具。
1）施工顺序
三轴搅拌桩施工按下图顺序进行，保证墙体的连续性和接头的施工质量，该施工顺序一般适用于N值小于50的地基土，水泥土搅拌桩的搭接250㎜，以达到止水作用。
加固搅拌桩施工连接方式（见下图）：
一般情况下均采用该种方式进行施工。
2）桩机就位由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。
桩机应平稳、平正，并用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度。
三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于10mm。
3）搅拌速度及注浆控制
三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。
根据设计要求和有关技术资料规定，上部水泥掺量为8%，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min；下部水泥掺量为20%，下沉速度约为0.5m/min，提升速度不大于1m/min在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。
详见下图。
施工时间
深4
度1
23
桩底重复搅拌注浆
1—钻掘搅拌2—反复搅拌3—钻杆上提4—完成
4）制备水泥浆液及浆液注入
在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。
采用32.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为1.5（建议：
由于SMW工法不插H型钢，水灰比可以适当的放小，以提高搅拌桩水泥土强度）拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。
注浆压力为1.5Mpa～2.5Mpa,以浆液输送能力控制。
土体加固后，搅拌土体28天抗压强度≥1.2Mpa。
5）报表记录
施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间。
及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。
10.8.7三轴搅拌桩施工质量保证体系
孔位放样误差小于10mm，桩身垂直度按设计要求，误差不大于50mm，相邻桩施工间隔小于等于10小时。
严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。
严格控制钻进提升及下沉速度，上部水泥掺量为8%，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min；下部水泥掺量为20%，下沉速度约为0.5m/min，提升速度不大于1m/min在桩底部分适当持续搅拌注浆。
施工前对搅拌桩机进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。
设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。
查看桩架垂直度指示针调整桩架垂直度，并用线锤进行校核。
场地布置综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁、移位，减少搅拌和型钢插入的间隔时间，尽量保证施工的连续性。
对于施工工期较紧的施工部分，必要时掺入外加剂。
严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。
严格控制水泥浆的水灰比，水灰比过大会导致水泥搅拌土强度下降，建议水灰比为1.0左右，必要时可以适当参加外加剂（木质素钙）。
10.9高压旋喷桩施工工艺
10.9.1施工准备
熟悉图纸，对全体施工人员进行施工组织方案交底。
按有关文件的规定要求施工，合理布置、搭建现场施工临时设施，为文明施工创造好条件。
邀请与施工有关的单位协调好施工期间有关问题，做好施工区域内管线保护工作。
根据工程设计要求，及时组织施工材料进场，并按有关规定做好原材料的采样及测试工作。
对全体职工进行施工技术交底及安全、文明教育，提高全体职工对工程技术要求、规程、规范以及所采取的工艺技术措施、安全文明施工规定等的认识。
10.9.2高压旋喷桩施工施工工艺流程
10.9.3旋喷桩施工技术
1）定位
放样时由现场测量人员根据桩位布置图，并以地下连续墙为参照进行测量放样，确定旋喷桩桩位，桩位放样误差小于5cm。
并报业主及监理检验复核。
2）钻机成孔
旋喷桩位放好并经复核合格后，用G2-A工程钻机成孔，钻头直径150mm，成孔深度大于设计深度0.5m，成孔时用水平尺检查钻机机架垂直度，桩机垫平垫稳，钻进中不得发生倾斜和移动，垂直度偏差小于1/100（用水平尺检查钻机机架水平度来控制）。
确保桩间距和相邻桩桩体搭接。
3）旋喷注浆作业
下喷管前先检查和调试水嘴，气嘴及喷浆口是否完好畅通。
下喷管必须垂直对准孔心，保证喷管提升和旋转，当喷管下至设计深度以下10cm左右开始拌送水泥浆，然后开启高压水及压缩空气，待送浆30秒后且孔口冒浆正常时方可旋喷提升。
成桩结束后及时做好桩顶回灌和废浆处理。
4）回灌
因旋喷桩成桩后桩顶可能有一个收缩过程，喷射灌浆完毕后，应继续向孔内灌注浆液，直到液面不再下沉为止，保证桩体顶标高。
5）排污
旋喷桩废浆排至泥浆池中用密封罐车外运至泥浆排放点排放。
6）施工技术参数
水压：
为保证旋喷桩直径，在规范的基础上适当增大压力，水压力控制在25Mpa以上；
水泥浆液压力：
因本工程旋喷桩径较大，为保证水泥浆液有足够的供应量，在不影响水泥浆液喷射效果的前提下，适当加大喷嘴直径，水泥浆液压力控制在1.0～1.5Mpa；
气压：
为有效保护高压水流及保证气举置换及浆液搅拌的效果，在规范的基础上适当增大压缩空气压力，气压力控制在0.6～0.8Mpa；
喷水嘴：
φ1.8mm×2；
喷浆嘴：
φ8.0mm×2；
喷气嘴：
φ10mm×2；
提升速度：
12～14cm/min；
旋转速度：
12R/min；
高压水流量：
75L/min；
浆液流量：
＞90L/min；
水泥掺入量：
550Kg/m3
水灰比：
1.0。
10.9.4旋喷桩施工质量标准
1）使用的水泥要有进沪许可证及质保书，并按规定进行复试。
2）桩位定位偏差不超规范允许范围，保证水平方向搭接。
3）桩垂直度保证在允许范围内。
4）桩顶标高确保达到设计要求。
5）加固体质量检验符合设计要求。
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