液化气储运车间操作规程.docx

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液化气储运车间操作规程

第1章装置的概况

第一节装置简述

第二节工艺流程说明

第三节工艺指标

第2章液化石油气的特征

第一节概述

第二节液化石油气的性质

第三节液化石油气的危险性

第3章岗位操作方法

第一节罐区岗位操作方法

第二节栈桥装卸操作方法

第三节压缩机岗位操作方法

第四节闸泵岗位操作方法

第五节润滑油的管理

第4章装置开停工

第一节装置开工

第二节装置停工

第5章冬季操作方法

第一节罐区冬季操作方法

第二节泵工岗冬季操作方法

第6章事故处理预案

第一节事故处理的原则

第二节紧急事故处理

第7章各项规章制度

第一节岗位责任制

第二节设备维护保养制度

第三节巡回检查制度

第四节安全生产管理制度

第五节交接班制度

第六节岗位练习兵制度

第七节质量负责制

第八节经济核算制

第8章附表

1.设备一览表

2.液化石油气的理化数据

3.车间平面图

4.可燃气体报警分布图

5.气体罐区储罐区消防平面图

6.装置工艺流程图

第一章装置概况

第一节装置简述

1.液化气综合原料罐区位于，始建于1983年，1991年4月气体综合原料罐区全部投入使用。

在2003年停用.2011年恢复使用。

2.设计规模：

100立方米卧式液化气储罐12个，140立方米卧式液化气储罐4个，124立方米球罐2个；

92立方米卧式液化气储罐1个（缓冲罐）。

408立方米球罐7个，可储液化石油气2050吨。

3.液化气储罐接受MTBE车间管道送来的剩余C4和槽车输送来的混合C4，向MTBE车间管道输送原料。

第二节工艺流程说明

1.球罐区部分

剩余C4经脱水后，由高速泵输至球罐区后，经入口线分别进入Q1Q2和Q7罐储存，经各罐的出口线至泵2#3#提压后，去栈桥装车。

由Q1Q2Q7引出的高压回流线（气相线）与栈桥充装槽车的气相相互连通，以平衡各罐压力和充装槽车压力。

2.卧罐区部分

卧罐区能接收装置剩余C4，也能储存原料。

三排罐（314~319）引出奥雅回流线与球罐区及二排罐、一排罐相通，以平衡各罐的压力和充装槽车压力。

3.栈桥卸装车部分

原料由槽车卸入Q3~Q6罐中，剩余C4经Q1Q2Q7经泵（2、3）提压后经装车线至栈桥，进行装车。

第三节工艺指标

项目

单位

数量

V314~319罐操作压力

Mpa

＜=1.65

Q1~Q7罐操作压力

Mpa

＜=1.65

缓冲罐操作压力

Mpa

＜=1.6

气液分离罐操作压力

Mpa

＜=1.6

泵1#出口压力（球罐）

Mpa

＜=1.2

泵2#出口压力（球罐）

Mpa

＜=1.7

泵3#出口压力（球罐）

Mpa

＜=1.7

泵4#出口压力（球罐）

Mpa

＜=3.0

泵5#出口压力（球罐）

Mpa

＜=3.0

压缩机出口压力

Mpa

＜=1.6

液态烃储罐容量（夏天）

液态烃储罐容量（冬天）

火车槽车充装量

吨

0.42v

V槽车容积

立方米

汽车槽车充装量

＜=80

第二章液化石油气的特征

第一节概述

在石油化工企业中，液化石油气的主要来源于催化裂化、加氢裂化、热裂化、延迟裂化和催化重整等二次加工装置。

液化石油气是使用加工生产的基本原料，也是一种新型的燃料。

液化石油气作为燃料，它的热值高，无烟尘，有利城市环境保护。

液化吃油气是一种低碳数的烃类混合物，其组成主要有：

丙烷、正丁烷

、异丁烷、丙烯、丁烯-1、顺丁烯-2和异丁烯等八种。

此外，还有微量的硫化物等非烃化合物。

为了准确了解液化石油气的成分和含量通常采用色谱法等对液化石油气进行定性与定量分析。

硫化物是液化石油气中的有害物质，它不但腐蚀设备和管道，导致液化石油气泄露，而且污染大气，危害人体健康。

因此，要尽量将液化石油气中的硫化物除掉。

为了便于察觉液化石油气泄露，在民用液化石油气中常用微量的甲硫醇等硫化物中加臭剂。

水分也是液化石油气中的有害物质，它除了同硫化物共存对设备和管道起腐蚀作用外，在北方地区，液化石油气中的水分很容易结冰，致使管道和闸门堵塞，甚至造成破裂事故，因此还应去除液化石油气中的水分。

液化石油气在常温下为气体，只有在增加压力和降低温度条件下，才变成液体，故称液化石油气。

第二节液化石油气的性质

类别

主要成分

主要性质、特点

液

态

烃

液态烃又称液化石油气

乙烷（C2H6）

乙烯（C2H4）

丙烷（C3H8）

丙烯（C3H6）

异丁烷（iC4H10）

正丁烷（nC4H10）

反丁烯（C4H8）

异丁烯（iC4H8）

异戊烷（iC5H10）

正戊烷（nC5H10）

其中C3C4含量较多

1.它是一种易燃性物质，发热量比汽油还高，发热值可达10800~11000千卡/公斤

2.液化石油气的蒸发潜热较高，约104大卡/公斤（平均沸点下，相当于乙烯）汽化时大量吸热，易使设备及管线结成冰霜，入液化石油气喷到皮肤上，可能形成冻伤

3.液化石油气在普通温度下，用较低压力即可使之液化。

当气体转变为液体时，其体积可缩小250~300倍，反之将扩大250~300倍。

4.液化石油气的气体比空气重（重度1.73kg/nm³左右），故易在地面低洼处积存，引起火灾。

5.液态烃气体的爆炸极限为2~11%在操作时要注意防爆

6.液态烃在不用温度下，蒸汽压变化很大，所以在灌装要考虑罐车、储罐留一定的安全空间，一般不要超过总体积的85%

7.液态烃浓度大时，易使人麻痹，晕倒。

因此，液态烃气体应保持严密，并设置良好的通风设备

第三节液化石油气的危险性

1.爆炸火灾危险性

由于液化石油气的闪点低，引燃能量少，爆炸下限低，爆炸范围大，与火源就有燃烧，爆炸的危险，所以液化石油气是一种易燃易爆的物质。

液化石油气的爆炸速度为2000~3000m/s，火焰温度高达2100°C

闪点在0°C以下，最小引燃能量为0.2~0.3j由于它比空气重，容易停滞和积聚在低洼的空间。

如坑、沟、下水道和墙角等低洼处。

一时不易被吹散，与空气混合形成爆炸性气体，遇火源便引起爆炸。

2.冻伤危险性

液化石油气的沸点范围很低。

在0°C以下，经加压而成液体，通常储存在储罐或钢瓶内，且蒸发潜热较高，汽化时需吸收大量热量，一旦设备、管线、容器发生泄漏，液体喷出，因急剧变为气体就要从周围环境所遇到的物体上吸收热量造成低温结霜，如果喷溅到人体上，因急剧吸热，很容易造成人体冻伤。

3.中毒危险性

液化气发生泄漏时在空气中的毒性类似于汽油蒸汽和甲烷，浓度较小（如1%左右）人体嗅到气味，停留时间短对人体危害不大，如浓度过高时，空气中含量10%左右，即使停留几分钟，也会使人恶心、呕吐甚至昏迷。

4.静电危险性

液化气在输送、运输和罐装中都会产生静电，尤其是发生泄漏带高速喷射出来，产生高静电电位，极易闪火引起着火爆炸。

第三章岗位操作法

第一节罐区岗位操作法

一操作要领及原则

⑴操作人员必须熟悉掌握罐区的主要参数，各储罐的结构性能，质量状况，巡回检查部位，内容要求检查记录的填写及工艺管线的走向。

⑵在岗人员必须每两小时巡回检查一次，检查记录的填写必须准确无误。

⑶储罐运行参数严禁超过规定指标，具体如下：

16个100m³卧罐工作压力1.6Mpa7个400m³球罐工作压力1.8Mpa

缓冲罐工作压力1.6Mpa分液罐的工作压力≤2.0Mpa

各储罐最低工作压力为0.05Mpa

②最高储量指标

最大充装量必须小于容积85%

③根据工作温度指标

最高工作温度小于50°C

④储罐的安全阀、压力表、液位计等安全附件，必须按规定的检验周期及时检验，必须随时检查其灵敏性，发现问题及时报修，不得私自处理

⑤新罐或检修后第一次进液，投用前必须经过抽真空或气体置换，使氧含量≤3%，抽真空的负压不得低于620mmHg,抽真空后必须先充气相，使罐内所装液化石油气气相压力与所用储罐的气相压力平衡后，方可充液投入使用。

⑥除检修特殊情况外，系列闸门必须常开

A安全阀的一次截止阀

B喷淋水接近罐体阀门

C液面计进出口阀门

D压力表的一次针型阀

二储罐检查记录要求

1.各罐的储存量：

液面高度（m）重量（t）

2.储罐进出C4的起止时间及液量

3.储罐各参数，每2小时巡回检查一次

三液面计计量检查

1.进罐或付C4前，要检查前一次进罐或付出后液面计的扳指是否变化，以判断液面计是否产生假液面。

2.检查液面时，视线要与液面保持水平，直接读值。

3.若读值与实际进出气量不符时，要检查液面计上下两端是否堵塞或冻结，产生假液面

四压力表指示检查

1.按时对储罐和工艺系统的压力表进行逐个检查记录，并要认真填写记录本。

2.读值时要正对压力表检查，检查是否越过使用工作压力。

五正常操作法

1.接收剩余C4

⑴接到车间通知后问清C4质量情况，根据质量的好坏及各储罐的储存情况确定收C4的储罐。

⑵看准确定收C4的储罐液位，压力并做好记录。

⑶检查收C4流程的管线阀门无问题后，打开罐入口阀

⑷通知车间送C4，开始收C4十分钟内不得离开现场，注意储罐压力，液位变化情况，有无泄漏情况。

⑸罐满后先打开别的罐入口阀，在关闭满罐的入口阀，或通知车间停收C4

⑹做好计量工作

2.付剩余C4

⑴接到付剩余C4通知后，确定付出罐，打开出口阀及旁边通阀，通知闸泵员

⑵看准付出罐付出前液位，并作好记录

⑶付出完毕，关闭罐的出口阀，做好记录算出付出量

3.储罐排污脱水操作法

⑴排污前必须认真检查排污，现场辨别风向，排污现场及下风侧严禁有任何明火。

⑵排污现场操作人员不少于两人，且应站在上风侧不得离开现场。

⑶缓慢稍开罐底切水阀进行排污切水。

⑷切水完毕，先关下部切水阀后关上部切水阀，再开下部切水阀，排除两阀之间的残夜再关下部切水阀。

4.倒罐操作法

⑴根据生产检修及工艺要求，倒罐前首先检查倒入，倒出罐的液位，压力情况，计入操作记录。

⑵计算接收罐的容积能否满足倒出罐的量

⑶确定倒罐工艺

A用压缩机倒罐操作法

打开两罐之间的气相阀门，使两罐和阀门组相连并与压缩机进出口联通无误，按压缩机操作规程开启压缩机，从进液罐中抽取气体，给出液罐即倒出罐加压，使倒出罐压力比进液压力高0.2Mpa左右时，打开两罐液相阀进行倒罐，倒罐结束后，停止压缩机工作，关闭两罐之间的气、液相阀门。

B用烃泵倒罐操作法

打开两罐之间气相阀，使两罐气相管连通，两罐之间液相罐与泵进出口连通无误后，按烃泵操作规程开泵倒罐，倒罐完成后烃泵，关闭两罐之间的气、液相阀门。

第二节栈桥岗位操作法

1.操作原则：

栈桥充装工要求严格执行岗位的各项工艺制度，服从调度的统一安排，按生产方案要求，保证装车的顺利完成，操作人员要严格按照设备管理的规定认真进行操作，设备出现问日要及时进行处理和汇报，确保区域内德设备正常运转；要做好本岗位设备巡检和日常维护工作，特别是重点设备和部位要加强检查，严格执行交接班制度，做好原始数据记录。

2.控制目标及范围

保证装车系统正常运行

丙烯罐车罐体壁厚：

18mm设计压力：

2.16Mpa

液化气罐车罐体壁厚：

16mm设计压力：

1.77Mpa

液化气罐车最大充装量可按下式计算

W=Φ*V

式中W贯彻允许最大充装量kg

V罐车实际容积L

Φ重量重装系数丙烷不大于0.42kg/L

丙烯不大于0.43kg/L混合液化气不大于0.42kg/L

正丁烷不大于0.51kg/L

在液化气灌装中，规定充装量不超过罐体容积85%.但有个条件，就是从充装到卸车过程中，车内液体温度变化不得超过30°C，这样才能保证罐内仍有5%的气相空间。

通常液化气罐车安全装载重量不会超过原车型允许的满载重量。

3.重装前安全检查

⑴液态烃罐车充装前必须由专职安全员和岗位人员对罐车进行严格安全检查

⑵检查中发现有下列情况之一者，必须妥善处理，否则严禁充装。

A罐车防火灭火装置及设备附件不全损坏、丢失或不合规定的

B罐车内没有余压，且不能判断罐内曾装过何种介质的（余压不低于0.05mpa）

C罐车超过检验周期未作重新检验的（汽车罐车年度检验1年1次，全面检验5年1次）

D罐车外观检查腐蚀严重或有明显损坏、变形附件有泄漏现象；冬季液、气相阀门有冻堵现象的。

E罐车号码、车辆号牌和有关证件与实际不符的

G新罐首次使用未经氮气置换或抽真空的，虽经处理但没有化验分析合格证书的（新罐投用，车内含氧量不大于3%或真空度不小于650mm）

H浮动式汽车罐体与车厢之间紧固装置不牢或有损坏的

4.液化气罐车充装操作

⑴接到装卸车通知后，组织岗位人员检查充卸罐车是否符合充装要求，核定后，联系调度准备装卸

⑵检查装卸流程是否与所装品种相符，装车鹤位各种设备

⑶引导车辆进入装车现场，罐车对位后，停车熄火接好静电线

⑷连接罐车和鹤位的液相、气相管线，打开装卸车阀门

⑸联系启泵（压缩机）开始装卸车

⑹装车：

标定好计量尺，通知送液

卸车：

当用压差法卸车时，首先用压缩机给槽车升压，使槽车罐最高工作压力不得高于1.6Mpa

⑺当达到灌装量或卸完后，停止送液或加压

⑻检查槽车罐压力情况

A装完车后，槽车内的压力不得高于设计使用压力

B卸完车后，槽车内的压力应保持在0.1~0.2Mpa

⑼关闭槽罐车气、液阀门以及栈桥的气、液相阀门

⑽打开气相、液相对火炬泄压放空阀检查软管内的压力是否放尽，待确定后摘下软管及静电接地线

5.注意事项

⑴装车现场员、死机必须穿劳保着装，关闭通讯工具，使用防爆工具

⑵罐车对位后，拉紧手刹，防止车辆华东拉坏鹤管，车辆必须接好静电线

⑶检查压力表装置是否损坏，压力表指示是否正常压力表是否查过检验周期

⑷重装过程中应特别注意罐车压力表读数，控制罐内压力不得超压

⑸安全管理和操作人员，必须熟悉罐车的结构、技术特性等，特别要熟知紧急切断装置的工作原理，正确使用方法

⑹罐车充装量超过允许的最大充装量，必须卸车处理，否则严禁出厂

第三节压缩机岗位操作法

1.压缩机原理

本装置使用ZW-3.0/10-16型液化气压缩机

该压缩机为往复活塞式。

它通过曲轴、连杆及十字头将回转运动变为活塞在气缸内的往复运动，当曲轴由电动机带动回转时，活塞在气缸内做往复支线运动，活塞与气缸组成的空间周期性地扩大与缩小，当空间扩大时吸进气体，空间缩小时则压缩排气。

2.压缩机的主要技术规范

⑴型号：

ZW-3.0/10-16

⑵型式：

立式无油润滑活塞式

⑶气缸直径（mm）Φ160

⑷活塞行程（mm）95

⑸转速（r/min）980

⑹吸气压力（Mpa）1.0

⑺排气压力（Mpa）1.6

⑻安全阀开启压力（Mpa）1.76

⑼吸气温度（°C）≤40

⑽输气温度（°C）≤110

⑾额定排气量m3/min3.0

⑿润滑种类夏季：

L-DAB150号压缩机油

冬季：

L-DAB100号压缩机油

⒀润滑方式曲轴、连杆、十字夹压力润滑

气缸、填料无油润滑

⒁油泵压力（Mpa）0.15~0.3

⒂电机型号YB-280s-645kw

3.使用和保养

动转前准备：

⑴在第一次开车前，单独试验电机转向是否按逆时针方向转动（面对压缩机）注意方向不能搞错，否则油泵及转无油会引起事故

⑵检查压缩机各部件连接是否松动

⑶人工转动压缩机飞轮，观察是否有不正常现象

动转中注意事项：

⑴检查各气缸和运动部件的动作声音，辨别其工作是否正常，如发现不正常响声，要立即停车检查

⑵检查下列各表的指示是否在规定的范围

A油泵压力表＞0.15Mpa（表压）

B润滑油温≤60°C

C进气压力≤1.0Mpa（表压）

D排气压力≤1.6Mpa（表压）

⑶检查齿轮泵供油情况

⑷检查机身油池中润滑油油面是否低于规定刻线，如低时，及时加足

⑸以手感触压缩机各部温度是否正常

⑹检查安全阀工作是否正常

⑺检查压缩机振动情况，以及各连接螺栓、地脚螺栓是否松动

⑻对所用润滑油要沉淀过滤

定期检修周期

检修部位

周期

齿轮泵过滤网清洗

100小时

更换新油

200小时

检查连杆、螺母、螺栓、十字头销紧固情况

500小时

检查曲轴、连杆、十字头的磨损

500~1000小时

检查气阀弹簧和阀片磨损情况

500~1000小时

活塞环更换

据具体情况而定

4.故障及排除方法

故障现象

原因分析

排除方法

1.气缸内发出敲击声

1.活塞到外止点与排气阀座间隙过小直接碰击

2.活塞杆与活塞连接螺母松动脱口，或开口稍松动

3.曲轴连杆机构与气缸中心线不一致

4.刚中有异物

5.进液

1.调整止点间隙

2.拆检拧紧螺母和锁好开口稍

3.检查调整

4.检查取出异物

5.检查排除

2.机身内发出撞击声

1.连杆大头瓦与曲拐轴颈间隙过大

2.十字头稍与十字头松动

3.连杆瓦断油或过紧而发热致烧坏

4.连杆瓦、连杆螺栓、十字头螺栓松动或脱落

5十字头滑块与机身导轨间隙过大

1.调整或更换

2.检查防松垫并装好

检查润滑油供应情况调整间隙

4.检查调整或更换

5.检查调整

3.润滑油压力降低

1.压力表损坏，不起指示作用

2.油泵齿轮磨损，效率降低

3.机身油池中油面过低，油泵吸油不足

4.油不合格，年度过小

5.轴瓦、十字头滑板与导轨间隙过大，流油过多

6.油压调节阀不灵敏

1.更换

2.检查更换

3.加油

4.更换

5.调整间隙

6.重新调节检查

4.润滑油压力增高

1.压力表损坏，不准确

2.油凉一开始粘度大，运转一段时间恢复正常

3.轴瓦、连杆瓦间隙小

4.油孔堵塞

5.油压调节阀不灵敏

1.更换

2.属正常现象

3.调整间隙

4.疏通油孔

5.重新调节

5.油温过高

1.油质量不好或污秽

2.供油不足

1.更换

2.检查油泵

6.排气压力降低

1.进气、排气阀气封性差

2.活塞环漏气

1.清洗或更换

2.调整活塞环开口或更换

7.排气温度过高

1.进气压力降低，压力比增大

2.排气阀损坏、阀片卡死

1.调整压力比

2.检查，更换

8.调料漏气

1.活塞杆磨损或挫伤

2.填料与活塞杆间隙过大

1.修复或更换

2.调整

9.主轴承过热烧坏

1.间隙过小

2.润滑油不足

1.调整间隙

2.调整供油量

10.进、排气阀损坏或气密性不好

1.阀片翘曲，弹簧损坏

2.长期运动污秽淤积在阀片或阀座上

1.更换

2.清洗更换

5.压缩机操作法

①启动前准备工作

⑴开启气液分离器和稳压管的排污阀进行排污，同时启风机进行泵房通风

⑵检查油箱的油面，是否在油箱刻线上

⑶盘车2-3周，观察是否有卡住现象

⑷开启压缩机出口阀，关闭入口阀

⑸检查压力表温度计，过滤器是否正常

②启动运行

⑴按下启动按钮，空车，启动压缩机

⑵压缩机运转正常后，缓慢开启进气阀，直到适度为止

⑶检查进气压力、排气压力、油压、油温是否在规定指标内

⑷检查机器是否运转正常、有无异响、过热、漏气，仪表指示异常等现象，如有异常，应及时处理或停车检查

⑸经常检查并排气液分离器中的液体，避免压缩机带液

③正常停车

⑴关闭压缩机进气阀，按下压缩机停机按钮

⑵关闭出口阀，改好流程

④非正常紧急停车

⑴发现气缸内发出撞击声，应立即停车

⑵发现机身内发出撞击声，应立即停车

⑶润滑油压力降低或增高，应立即停车

⑷排气温度过高，应立即停车

⑸油温过高，应立即停车

⑹紧急停车操作

迅速关闭入口阀，按下停机按，关闭出口阀，改好流程

第四节泵岗位操作法

1.泵的基础知识

本装置使用的多为Y型泵，它具有形式多样、规格齐全、效率高、结构合理、检修方便等特点，离心泵的型号分三部分：

首部表示吸入直径（单位：

毫米），中部表示泵的形式或特征，如：

B表示单级悬臂式水泵，S或sh表示单级双吸水泵，Y表示离心式油泵；F表示耐腐蚀泵；尾部数字表示泵的主要参数如：

泵的扬程、级数等.下角标ⅠⅡⅢ分别表示泵工作件为铸铁、铸钢和CrMo合金钢。

如65Yi-100表示吸入口直径为65mm，工作部件为铸铁的油泵，单级扬程为100mm；离心泵的结构主要由转子，壳体、轴向心力平衡装置，密封装置、附属装置及轴承和托架等组成。

离心泵附属装置

⑴水冷系统：

冷却水压一般在0.2~0.4Mpa

⑵封油系统

⑶润滑油系统

⑷管路附件

2.离心泵操作法

1.操作原则：

⑴长期停车后再次启动前或第一次开车前，检查机泵配件如压力表等是否齐全，必须先盘车两周以上，当盘车灵活，无杂音，泵体无异常现象时，方可开车。

⑵泵在运行中应从稳定性、声音、压力及轴承密封等方面观察有无异常现象，发现问题及时处理

⑶按规定的1/2-2/3高度加注润滑油

⑷检查对轮联轴节是否连好，电机接地线是否装好

⑸泵前过滤器每三个月应清洗一次

⑹泵后的压力表应随时检查，如有失灵应及时更换，每三个月应校正一次

⑺操作人员及时填写“设备运行记录”

⑻检查电机和设备的防爆性能、轴承润滑情况

2.开、停泵

1动前的准备工作

A启动前首先对泵房进行通风、驱散泵房中沉浸的液化石油气

B打开泵入口阀、出口阀

C检查进出口压力表指示是否正常

D使液化石油气充满泵，开启泵的放空阀，驱除管路中气体

E盘车2-3转，检查泵的转动部分是否灵活

2动运行

A打开泵入口阀，按下启动按钮起动泵，待泵的出口压力比入口压力大0.2~0.5Mpa时，缓慢打开泵出口阀

B检查泵运转是否有异响、泄漏、过热、震动等情况，如有异常应及时处理或停泵检查

C视具体充装过程，随时调整槽车与罐的气相流程

⑶正常停泵

A得到停泵通知，即可按下停机按钮停泵

B关闭泵进出口阀门

C检查工艺系统有无泄漏等异常情况

⑷急停泵

A当发现机泵本身出现剧烈震动、冒烟、着火等有异常杂音时要紧急停泵

B当发现系统中管道，设备等出现严重泄漏，着火爆炸时要紧急停泵

⑸泵的切换：

A做好备用泵启动前的准备工作后，打开泵入口阀门

B启动备用泵电机，观察泵出口压力及电流正常后缓慢打开备用泵的出口阀，逐渐关小运转泵的出口阀，依次重复进行数次控制好流量

C关闭待停泵出口阀

D切断待停泵电源，关闭其入口阀门，关掉冷却水阀等附属设备

⑹泵的维护和保养

A要经常保持泵件及周围的环境卫生

B按规定检查泵出口压力，电机温度，电流严禁超高，做好运行记录，按时巡检，挂牌

C经常检查泵体端面的泄漏情况，发现密封泄漏严重立即停泵并通知有关人员

D经常检查轴承箱内润滑油，液面保持在1/2-2/3处，发现乳化变质及时更换，轴承温度≯65°C，电机温度≯70°C

E检查冷却水是否畅通

F检查地脚螺栓有无松动

G备用泵每班盘车180°

3.故障分析及处理方法

⑴泵抽空或不上量现象：

A出口

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