高炉砌筑标准规范.docx

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高炉砌筑标准规范

（一）满铺炭块炉底砌筑

满铺炭块炉底有卧砌（层高345~750mm）和立砌（层高800~1200mm）两种形式。

各层和各列间炭块均以薄缝连接。

垂直缝应不不不大于1.5mm，水平缝应不不不大于2mm。

图7-48为大型高炉卧砌和立砌炭块炉底构造图。

a卧砌炭块炉底砌筑

砌筑前，应测定和画出每层炭块层高和砖列长缝方向控制线，即通过出铁口中心返出每层炭块层高线和十字中心线。

同步依照中央炭块列长度，画出端部控制线。

大炭块应采用支撑架砌筑。

炭砖支撑架重要由固定支撑架和活动支撑杆构成。

固定支撑架可用槽钢制作，所有用螺栓连接，便于炉内装卸;也可用方木支撑架加待砌炭块。

活动支撑杆可用厚擘无缝钢管制作，前端与千斤顶连接，管身为数段短管对接，形成一种可以调节长短伸缩支撑杆;也可用恰当长度方木加千斤顶作支撑。

见图7-49和图7-50。

支撑架用以固定炭块砌体，防止自由移动。

支撑杆则用顶砌炭块，使其砖缝达到规定厚度。

钢构造活动支撑杆采用一次支设，随着砌筑过程逐段拆除;采用待砌炭块作支撑时，则随着砌筑过程逐排将待砌炭块拆除，并转为砌筑炭块用。

卧砌炭块炉底是从中心开始。

撂底时，应依照预砌筑编号，沿中心线精确砌筑中心炭块列。

中心列砌完后，再次复查其平面位置、砖缝厚度和表面平整度。

然后再砌第2列砖。

当一侧砌完3列以上炭块时，即可两侧同步展开砌筑，但操作千斤顶则必要同步对称进行，否则将导致炭块砌体产生偏离位移。

每列砌完2~3块即用支撑杆将其顶紧。

靠炉壳（或冷却壁）每列炭块两端处垂直缝，则宜采用反、正木楔楔紧。

在砌筑中，还应不断检查已砌完炭块砌体位置足否精确。

砌筑炭块炭素泥浆，依照周边空气温度，需加热时，应隔水加热。

炭素泥浆加热温度和砌筑时温度应按生产厂使用阐明书规定执行。

一层炭块砌完后，用炭素料将周边胀缝分层填捣密实。

研磨找平层是最后一道工序，也是为下层炭块砌筑创造条件工序。

其施工要点是先用3m长钢平尺沿砌砖排列方位进行检查，对高出部位打上记号，随后操作研磨机沿着钢平尺检查方向做“s”形路线向前移动，边研磨边检查，直到所有表面平整度达到规定为止。

b立砌炭块炉底砌筑

炭块砌筑前。

复查冷却壁上所投十字中心线。

选用立砌炭块长缝方向基准线。

距基准线600mm处，在底基上划出一根平行线.作为炭块列支撑架设立控制线。

支撑架安装时，应严格按控制线调节上下靠梁位置，只有上下靠粱表面与控制线重叠，才可据此进行中心炭块列撂底（立砌炭块与卧砌炭块砌筑支撑方式基本同样）。

依照炭块预砌筑图编号，将第2列炭块精确地沿支撑架上下靠梁干排完。

当该列炭块侧面平整度和垂直度确认符合规定后，即可以此为导面砌筑第1列（中心列）。

炭块砌筑从中心开始。

砌筑时，用电动葫芦及真空吸盘将中心炭块吊至规定位置。

经检查水平缝合格后，吊开炭块。

接着铺上炭素浆（必要时以煤气火烘烤底面），并用刮油板刮匀，使浆层保持3mm厚，然后将炭块砌上。

从中心往两端逐块砌筑，每块均需进行揉动，以保证缝内炭素浆饱满。

当第1列炭块砌完10~20块时，用千斤顶同步从两端顶紧，直至所有垂直缝符合规定为止。

后来每砌5~6块顶一次。

顶紧时，千斤顶与炭块间应垫木垫板，并注意炭块上表面平整度及其中心线正直，防止一端顶力过大，产生错台和偏移。

第1列立砌炭块砌完后，砌筑该列两端卧砌炭块，然后及时用木楔楔紧两端膨胀间隙，往下依次逐列进行炭块干排和砌筑。

按同样程序，砌完10列炭块并复检无误后，开始拆除支撑架。

这样两侧炭块列即可同步进行砌筑。

炭块定位用大木锤（或铁锤垫以木方）敲打调节，使其上表面标记线（如十字线、骑缝线等）位置符合预砌筑规定，砌筑时，砌体接缝中挤出炭素浆要清除干净。

刮油板锯齿要保持锋锐。

刮油时，先以浆勺将炭素浆铺抹在炭块表面上，接着用刮油板从下往上刮满。

砌完后炭块用胶皮覆盖，以防杂物掉落而导致污染。

整层炭块砌完后，即可逐段分层进行周边炭捣。

从胀缝内取出木楔，清除沉积于缝内炭素浆等杂物，每次铺料一段为1～2m，用有刻度厚度控制板刮平，料层厚度为100mm。

用风镐以一锤压半锤方式来回振捣3～4遍。

炭料压缩比不应不大于40%。

砌筑中热电偶开槽与其套管安装应配合进行，开槽前，依照炉壳（或冷却壁）预留洞

位置和设计规定方位、尺寸，在炭块砌体表面划出定位线。

当采用炭块开槽机开槽时，应使铣刀片对准定位线。

并据此精确地设立滚轮运营角钢滚道，热电偶套管嵌人槽内要及时用炭素料填实，找平。

（二）黏土（高铝）砖炉底砌筑

黏土（高铝）砖炉底普通由若干层竖砌砖层（层高345mm或400mm）构成，每层砌成十字形，也有砌成一字形。

上下相邻砖层中心线互相错开30°。

其中最上一层炉底砖中心线与出铁口中心线成30°～60°角，见图7-51。

炉底中心十字形普通有两种砌法（见图7-52）：

（1）砌筑时，依照冷却壁上所划十字中心线拉线，沿线精确地放置4根表面平整和互成直角导向方木，作为砌筑中心十字形根据，为了防止上下砖层中心点通缝，拉上层砖中心线时，应使其中心点与下层砖中心点错开砖厚一半。

（2）依照炉底十字中心线先进行中心砖定位，即在中心砖砖面上，按等分位置划出互相垂直十字线，使之与炉底十字线重叠，然后错开砖列厚度一半，重拉十字线，沿线设立4根导向方木，以此为导面进行砌筑，如图7-53所示。

由于方木兼具导向与支撑作用，故其支撑砖面和底面均要刨光，并互成直角。

方木沿线设立，必要用水平尺或直尺检查其垂直度，误差不得不不大于0.1mm。

每层砖撂底时，两根互相垂直十字线应用精密角度尺检查与否成直角。

导向方木与所拉十字线必要严格一致，不得偏歪。

否则，中心十字形砖列砌斜会导致整个砖层大量加工，影响砌筑质量。

炉底中心十字线是整层炉底砌体核心。

撂底后.应枪崔其砖缝与垂直度与否符合规定，如质量合乎规定，接着紧靠第一列砖依次砌筑两对角砖。

砌完3~4列砖，砌体稳定性增长后，才拆除导向方木。

然后四角均可同步进行砌筑。

粘土（高铝）砖炉底应采用磷酸盐泥浆砌筑。

砌筑时，应严格按施工规范规定掌握砌体砖缝厚度;砌体砖缝中泥浆必要饱满;泥浆稠度应严格控制。

砌砖时程序为：

先将砖干排，验缝，并将砖依次移放于一边;接着清扫工作面，铺上一层泥浆，并进行刷浆、沾浆和揉浆动作，见图7-54。

由于磷酸盐泥浆流淌较快，为避免“下部壅塞”，操作时，常以两手在下，一手托住砖下端，另一只手顶住砖大面与侧面交棱处下部，上下揉动4~5次后将砖就位。

（点击图片查看清晰大图）

砌筑炉底砖操作要点为：

稳沾、低靠、短拉，重揉。

稳沾：

将砖大面和小面都沾满泥浆，不能一沾就拿出来。

低靠：

沾好浆砖往已砌好砖上靠时候，应尽量放低。

这样可使砖面上所沾泥浆大某些进入砖缝，以达到砖缝泥浆饱满目。

短拉、重揉：

就是揉动时上下拉动距离要短（普通30～40mm），揉浆动作要重而抵紧。

砖就位后来，用木锤敲击不适当过猛，否则会引起泥浆下沉和松动。

炉底每块砖垂直误差不得超过2mm。

过大偏差将使砌体产生“下部壅塞”。

施工中每砌完一列砖，就应用水平尺测最砌体中砖垂直误差。

此外，还应检查炉底砖层上表面平整度，用靠尺与塞尺检查其间隙。

然后再测量各点相对标高差。

对局部高出地方用角向磨光机进行研磨找平，以利下层炉底砖砌筑。

炉底砌体与冷却壁（或炭块保护墙）之间留有100~150mm膨胀缝，内填炭素料，其压缩比不应不大于40%。

为避免大量加工砖，在边沿处凡不大于1/2砖宽地方，均用炭素料填充。

（三）陶瓷底垫砌筑

陶瓷底垫普通采用合成莫来石、刚玉砖等耐火材料，均在耐火材料生产厂进行预组装，并按顺序编号，记入组装图中。

陶瓷底垫有两层竖砌砖层（层高有345mm、400mm、462.5mm和500mm等各种），每层既有与粘土（高铝）砖炉底同样，砌成十字形，也有砌成环形同心圆，见图7-55.（点击图片查看清晰大图）

环形同心圆普通砌法是：

依照炉底中心线十字中心点，按设计每2~3个砖环尺寸画出圆环控制线，从外向中心一环一环砌筑。

合门口留成外大内小喇叭口中，如图7-56所示，待中心砖砌完后由中心向陶瓷杯壁（或其她炉缸砌体）方向逐环合门。

陶瓷底垫耐火砖单体重量普通在30～45kg之间，砌筑操作要点与黏土（高铝）砖炉底基本相似，不同点是用打灰条砌筑代替沾浆砌筑，因而泥浆砌筑性能规定更高，打灰条动作要快，泥浆厚度要均匀。