泵业集团模具制作工作流程模板范例.docx
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泵业集团模具制作工作流程模板范例
模具制作工作流程
供应中心按制造事业部技术部设计的“零件图”编制“模具任务单”
将“零件图”及“模具任务单”下达模具组
模具组按“零件图”编制模具制作工艺
模具组将模具制作工艺图发放模具制作厂家并接受模具制作厂家报价
模具组参考模具制作厂家报价拟价并编制模具制作协议书草案
模具组报核价部核价并按核定价格报生产副总裁审批
模具生产厂家按制作协议完成模具制作任务
模具组做好模具验收工作
模具厂按要求将完工模具送达模具库并开具“送货单”交模具组
验收不合格
验收合格
模具组开“验收合格单”通知外协组
模具组开“入库单”办理入库手续
模具厂按要求返修
模具组将有关单据送审核部审核（一联入库单、协议书、发票），办理报销手续
外协组办理模具出库手续
模具修理工作流程
供应中心根据生产部门反馈的模具问题开具“模具业务联系单”
制造事业部按“模具业务联系单”要求提供相应产品零件图
供应中心向模具组下达产品零件图和“模具任务单”
模具组按“模具任务单”开具“调模修理单”交外协组
模具组按模具现状确定模具修理任务
外协组按“调模修理单”将模具从毛坯生产厂调回模具库交模具组。
模具组报核价部核价
模具组参照模具厂报价拟定修复价格和修复协议
公司不能修复的由模具组送模具厂修复
公司能修复的由模具组负责修复
模具厂按协议完成模具修复任务
模具厂持“送货单”按要求将模具送达模具库
模具组按核价意见报生产副总裁审批
模具组验收
一联交外协组领回模具
模具组在“模具卡”内做好修复记录
验收不合格
验收合格
模具组开具
“验收合格单”
模具厂按要求返修
一联与协议书、发票一并交财务审核、报销
模具验收工作流程
模具制作厂持“送货单”按要求将模具送达模具库
模具组对交付模具进行验收
模具组按模具协议书、模具制作工艺和产品零件图检查模具的符合性及制作质量
检查验收的内容包括：
模具所使用的材料、外观、尺寸、模具结构等是否符合模具工艺和铸造要求。
是否符合模具
制作的质量要求
不符合
模具组提出存在问题和返修要求
模具组开具
“验收合格单”
符合
模具组做好登记。
一联与协议书、发票一并交财务审核
一联交外协组签收
模具厂按要求返修
外协组负责建立模具管理台帐，记明模具种类（木模、铝模、铜模）规格、型号、数量、单价、金额、使用保管单位。
返修后进行复检。
模具组办理
模具移交手续
模具制作、修理付款工作流程
模具组根据模具制作、修理任务选择模具生产厂家，签订协议（核价部负责核价），完成模具制作、修理任务。
模具组负责模具生产厂家交付（制作或修理）模具的验收，验收合格开具验收合格单。
模具组填写报销单，将协议书、验收合格单、入库单、发票等票据交供应中心总监审核。
主管副总裁批准签字
审核部审核签字
财务部付款
模具组每月与审核部核对应付帐款。
对不能付清的款项，模具组按审核部意见制定月付款计划。
报供应中心总监审核
模具组按批准意见及付款计划到财务部报销
不合格品处理流程
生产后的零部件经检验发现实物质量与产品图纸及技术要求不相符时即可判为不合格品。
检验员认为需要现场工艺员进行不合格品处置的，由检验员作好标识并隔离，填写“不合格品报告、处置单”，报现场工艺员处理。
（一式三联）
检验员判定经过返工能符合要求的不合格品，直接要求责任人当场返工。
需要由技术部门主管决定的涉及到产品使用性能和可靠性等关键项目的不合格问题，应有现场工艺员负责请示，并按技术部门主管书面答复的意见执行。
现场工艺员接单后应深入了解情况，严格按工艺要求提出具体的切实可行的处置方案。
现场工艺员将填有处置方案的“不合格品报告、处置单”交检验员。
（1、3联交质检，第2联交工段）
质检、工段退回工艺员重新制定处置方案。
处置方案是否可操作及质量复检？
不可
可
车间（工段）、检验员按处置方案执行。
“不合格品报告、处置单”以及随后所采取任何措施的记录,包括所批准的让步使用、放行和完工检验等记录都必须予以保存。
让步接受
报废
返修（第2联）
检验员按要求办理报废手续，并督促做好废品回收处理工作。
操作工严格按“不合格品报告、处置单”中制定的方案返修。
检验员按处置方案通知放行。
检验员进行复检，并签章。
“不合格品报告、处置单”质检部经理审核。
“不合格品报告、处置单”、“工序流转卡”随工件入库或转序。
生产急需外购外协件处置工作流程
外协外购件按要求采购到厂
物资部通知质检员到现场进行质量检验
质检员按规定完成质量检验
检验判为不合格品
合格产品签章放行
填写“不合格品报告、处置单”报制造事业部调度。
检验员按要求做好不合格标识
制造事业部调度对生产急需程度作出判断并将“不合格品报告、处置单”报技术部工艺员
技术部经理指派有关产品设计人员深入现场了解情况并在2日内作出处置
工艺员将《不合格品报告、处置单》转交技术部经理处理
工艺员判为属于关键性质量问题的急需件
工艺员判为属于一般性质量问题的急需件
工艺人员制定处置方案和防范措施
不可用件由工艺组将意见反馈制造事业部并由制造中心总监进行协调
可用件由技术部制定处置方案和防范措施交工艺人员通知质检员放行
将处置方案和防范措施下达质检员并通知放行
将处置方案和防范措施下达生产工段执行
工艺员按协调意见执行
生产工段按处置方案和防范措施的要求生产
经协调不可用件由工艺组通知质检员按
退货处理
经协调可用件由技术部制定处置方案和防范措施交工艺员通知质检员放行
工艺员按工艺流程全过程监控
质检员每道工序100%检验
工段长每道工序按工艺员质检员完工签字安排转序生产
完工产品由物资部仓库按处置单上每道工序工艺员、质检员、工段长的完整签字办理入库手续
加工废品处理流程
操作工加工的零件经检验员检验判定为
不合格品
检验员填写“不合格品报告、处置单”，初步判定不合格原因，检验员和操作工分别签字确认。
检验员负责做好不合格品标识，操作工隔离存放
将“不合格品报告、处置单”交现场工艺员处置
工艺员提出具体的处置方案，车间/工段按要求实施。
工艺员判断是否可以回用、返修
可以
不可
工艺员在“不合格品报告、处置单”上签署报废意见。
统计员对操作工本道工序的计件工资不予统计；损失总额（材料费及前道工序的计件工资）少于100元，按损失额的70﹪扣款，超过100元按损失额的50﹪扣款。
统计员按照计件工资的50﹪计算操作工本道工序的工资。
料废
工废
车间将废品放到指定区域，并及时进行处理
不锈钢、铜等材质的废品交材料库回收，其它材质的废品转入废品库
装配废品处理流程
各制造事业部装配工段/组按配料单或领料单领取产品装配所需零、部件。
装配前装配工对装配所用的零、部件、组件进行外观检查、核对质量检验合格标识，确保文物相符。
装配后的成品进行性能测试
装配工按产品装配图装配
车间/工段开领料单补料
测试不合格
装配中是否有报废件？
检验员开具报废单
测试工开具返工单，附测试报告。
有
有关技术人员分析处理，在“不合格品报告、处置单”上签署处理意见。
检验员按图进行复检确认。
有否需要更换零、部件？
质保部、质检部进行质量追溯、分析和处理（考核）。
需要
装配工段/组按要求进行返工。
库存废品处理流程
库存废品
由于设计更改等原因不能使用的库存物资
用户退货后拆旧报废的物资
生产过程中退库的供方不合格品及特殊材质的废品。
超出保质期，不能保证产品质量的库存物资。
各制造事业部技术部/组提出产品设计更改后确实不能使用的库存报废物资的明细。
物资部仓库根据库存废品情况提出报废申请，说明报废的原因、品名、规格、数量、单价、金额等，报物资部经理。
技术中心总监审核。
质检部对报废物资进行确认。
仓库保管员和记帐员根据技术部门提出的报废物资明细核实实际库存量，报物资部经理。
物资部经理审核并将报废明细报审核部。
供应中心联系供货商，协商退回
报废物资是否可退回供货商
可
不可
核价部负责洽谈处理价格及方法
生产副总裁审核批准
仓库根据处理物资明细及装车单冲帐（ERP）。
核价部、审核部负责废品处理（装车、收款、开收据、出门证等）
泵产品性能抽检流程
泵产品性能抽检根据技术部门、生产部门、质检部门或客户的要求安排。
泵性能检测前应按规程认真做好各项准备工作
按试验要求核查水泵进出口径、流量、扬程等参数，选择合适的台架、管路、阀门、工装等，安装必须符合测试要求。
检查检测所需仪器、仪表，确认示值清楚准确，且有检定合格证明。
核对检测产品型号、编号是否与“水泵装配任务、追溯单”的内容相符，确认相符且装配合格，有检验人员签章才能进行产品性能试验。
检查测试电气设备，按规定进行电机的接线，保证接线符合要求、牢靠，转向正确。
泵性能试验按《水泵试验大纲》和GB/T3216-2005《回转动力泵水力性能试验1级和2级》泵水力性能试验标准执行。
启动试验前手动盘车，确保叶轮在泵体内转动灵活，并排空泵腔及管路内的气体。
检测中必须严格遵守《安全操作规程》。
泵启动平稳运行三十分钟后才能进行各种数据的采集。
测试过程中应对泵的运转情况进行监视，检查泵运行的平稳性、是否渗漏、功率变化情况，出现异常应立即终止试验，查出原因后才能继续进行。
泵性能测试必须连续测试不少于13个点，根据流量、扬程、电流、输入功率计算泵效率，绘制性能曲线图。
除对泵的各项性能参数测试外，还必须对泵的轴封、轴承温升状况进行检查。
泵性能测试至少要进行两次重复校核，两次测试数据相符才能认为试验数据准确。
开据《不合格报告、处置单》，附试验报告退装配工段返工（修）。
试验人员出具试验报告并就性能试验结果作出结论，签字确认数据有效。
测试结果？
合格不合格
有关事业部技术员分析原因并提出处置方案。
经质检部经理审核批准后，
提供给有关部门。
装配工段按要求返工（修）并注明返工（修）结果。
质检部将试验报告存档，每月汇总报质保部。
检验员复检合格后，再重新试验。
首检作业流程
有形位公差要求的，检验员、工艺员应对首件零件加工是否符合工艺要求进行监督和检查。
操作工接受两个以上零件加工任务，完成首个零件加工后必须进行自检。
操作工核查零件的全部尺寸，确认加工的零件符合图纸要求后做好首检标识。
操作工通知检验员对首检后的零件是否合格进行确认。
检验员按照工序流转卡核对工艺图纸及技术文件，确认相符后，对零件进行检查。
包括加工尺寸及可能影响到下道工序加工的尺寸，（含形位公差）。
检验员将首检实测尺寸记录在《首、巡检记录表》中，并判定零件合格与否。
检验员判定首检不合格，做好不合格标识，并将零件隔离存放。
检验员判定首检合格，做好首检合格标识。
操作工暂停该批零件的加工。
操作工按图纸和工艺继续进行该批零件的加工，直至完成全部零件的加工任务。
检验员初步判断不合格的原因，（工废还是料废），填写“不合格报告、处置单”，交有关人员处置。
检验员对首检不合格处置后的零件进行复检。
操作工和工段按处置意见执行。
巡检作业流程
质检部检验员按分管区域履行巡检职能，每4小时不得少于2次。
巡检的主要内容
制止和纠正违反工艺纪律和操作规程的行为。
关注工件加工中的关键公差尺寸、重要结构尺寸、关联尺寸
对加工过程中的任何完工工件进行符合性检测
检验员按要求做好巡检记录。
检验员巡检中发现零件不合格，做好不合格标识，并将零件隔离存放。
检验员判定巡检的零件合格，做好合格标识。
操作工暂停该批零件的加工。
操作工按图纸和工艺继续进行该批零件的加工，直至完成全部零件的加工任务。
检验员对已加工完的零件逐个进行检查，以确定加工的零件的符合性
检验员初步判断不合格的原因，（工废还是料废），填写“不合格报告、处置单”，交有关人员处置。
巡检中零件不合格处置后，操作工重新加工后的第一个零件必须交检验员检测，并做好检验记录。
操作工和工段按处置意见执行。
终检作业流程
零件加工完毕需转序或入库前必须对该批加工零件的质量进行终检（完工检）
终检的主要内容
操作工是否对该批加工的工件进行自检、自分。
操作工是否按规定在工件的相应位置做好材质、产品标识，并与工序流转卡表明的材质、产品相同。
对该批加工的工件的所有公差尺寸、重要结构尺寸、关键尺寸进行符合性检验。
工件的毛刺、砂气孔等是否按要求处理完毕。
终检中发现有不合格品，填写“不合格报告、处置单”，报现场工艺员处置。
不合格经返工能达到质量要求的责令操作工立即返工。
将不合格件做上标识并隔离存放。
合格件做好标识并标上检验工号。
不合格品有明确处理结果后，检验员及时按要求办理返修、回用、报废手续。
不合格品处置后检验员必须按处置的要求进行复检。
超差的回用件在工件上做好回用标识，并标明超差尺寸。
终检完毕，检验员在工序流转卡上标明合格、回用、工废、料废的数量及检验日期后签章。
车间/工段凭工序流转卡安排零件转序或入库。
试压检验工序作业流程
操作工接受零件试压任务后要认真做好试压前的准备工作。
对试压件进行组装，给予试压件和工装结合处足够的预紧力。
检查检测装置（空压机、压力表等）是否完好。
清理待检零部件，选用合适的工装夹具和配件。
按图纸明确零件试压的要求（压力、保压时间、试压介质等）。
全部准备工作完毕，严格按照工艺规程和指导书进行检测（加压）。
检验员抽检，每批抽检比例不少于20﹪。
操作工加压时仔细观察零部件和工装结合处有无泄漏，如有泄漏，要采取措施，确保试压在无泄漏的情况下进行。
抽检采用操作工试压时，检验员现场监控的方式。
在加压的情况下察看压力表的读数。
承压零部件在达到作业指导书规定的工作压力和时间的情况下无泄漏“冒汗”现象。
检验员将监控结果记录在《零件试压专检记录》上（同操作工同一表单），并填写试压日期、检验工号。
检测结果是否符合要求？
进行补焊及补焊后的再加工、再试压等处理。
不符合
符合
操作工做好零件清洁、防锈处理等工作并填写《零件试压专检记录》。
合格零部件入库
动平衡作业流程
操作工接受动平衡任务后按工艺要求做好动平衡前的准备工作。
操作工了解图纸上的要求，即图纸标明的零件允许的不平衡量和操作要领。
检查零件在动平衡机上转动部位清洁无杂物，零件重量在动平衡机允许的范围内。
检查平衡机是否完好，处于正常的工作状态，各种显示清晰稳定，运行平稳，无振动。
检验员抽检，每批抽检比例不少于20﹪。
每天抽检不少于1次。
准备工作完毕，操作工按照动平衡机安全操作规程和作业指导书进行检测。
抽检采用检验员随机拿取操作工已完成的零件进行复检，也可以在操作工工作时现场监测，记录动不平衡量。
操作工首先检查芯轴与工件配合部位对两端支撑面的跳动状况，（应不超过0.01mm）。
开动动平衡机，监测实测不平衡量是否在允许不平衡量范围内。
（允许不平衡量以图样或下发的技术文件为依据。
）
检验员将抽检结果记录在《动平衡试验记录表》上
用配重或去重的方法进行平衡。
无法通过配重或去重的方法进行平衡的，做好不合格标识，并隔离存放。
不符合
检测结果是否符合要求？
符合
检验员填写“不合格报告、处置单”，交有关人员处置。
操作工做好零件自检合格标识，并在《动平衡试验记录表》记录实测数据。
合格零件入库
静平衡作业流程
操作工接受零件静平衡任务后按工艺要求做好静平衡前的准备工作。
清洁叶轮，去出毛刺；选择合适的心轴，并涂少量的机油。
检查平衡轴的圆柱度、直线度和径向跳动量应分别小于0.02、0.03、0.02mm。
表面无磕碰划伤。
（每月不少于1次）。
检查静平衡机两平行平衡轨的水平精度，平衡轨的轴向、横向两端均处于水平状态。
（每周检查2次）。
准备工作完毕，操作工按照工艺规程和指导书进行检测。
检验员抽检，每批抽检比例不少于20﹪。
每天抽检不少于1次。
操作工首先手动检查芯轴与平衡接触点配合部位对两端支撑面的跳动状况，应不超过0.01mm.
抽检采用检验员随机拿取操作工已完成的零件进行复检，也可以在操作工工作时现场监测，记录不平衡量。
不平衡量超过允许范围时，采用粘贴橡胶泥或磁铁的方法进行平衡。
根据平衡结果找到偏重处和偏重量。
在偏重处用偏铣（车）去重的方法处理。
铣（车）厚度不得超过盖板厚度的1/3，偏重较大时从盖板两边去重。
将抽检结果记录在《叶轮静平衡试验记录》上。
再次进行平衡检测。
检测结果是否符合要求？
不符合
符合
操作工做好零件自检合格标识，并在《静平衡试验记录》上记录实测数据。
合格零件入库
统计员计件工资统计工作流程
计件工资
各生产工段、班组下达零星工件生产任务的责任人按适用范围开具零星工件任务单下达有关生产工段
零星工件计件工资
生产班组按“生产制令单”进行集体作业直至工件完工合格入库
生产工人按“生产制令单”进行工序生产直至工件完工合格入库
工段长做好作业安排并将“生产制令单”下达到首道工序
装配、包装、成套、电气等集体作业的“生产制令单”下达到班组长
本工段需要在本工段加工的工件按“零星工件加工单”核算
因质量问题引起的返工（修）按质检员开具“返工（修）单”核算
外单位委托本工段加工的工件按外单位（工段）开具“委托工件加工单”核算
工段统计员按考勤记录报成本员核算加班补贴费
生产工人完成派工任务后将“计件员工补工单”交工段统计员核算补贴费用
计件员工加班或完成有报酬的非产品生产范畴的工作任务由生产工段负责下达
各制造事业部调度按分工将计划工件“生产制令单”编制下达有关生产工段
计件工资补贴费用
计划工件计件工资
生产工人按“单”完成零星工件生产并将零星工件任务单交工段统计员核算零星工件计件工资
成本组按班组上交的合格完工工件的“生产制令单”核算集体计件工资
生产工人将完工合格的“生产制令单”交工段统计员核算个人计件工资
无补贴标准的按工段长提报、总监批准意见初算报成本员
有补贴标准的不填费用金额
有工价定额的工件不填工价
无工价定额的工件按工段长提报、总监批准意见初算报成本核算员
无工价定额的工件按工段长提报、总监批准意见核算集体计件工资
有工价定额的工件按工价定额核算集体计件工资
工段统计员根据“生产制令单”填报“计划工件完工核算单”
填报“完工单”内工价栏目
成本员按工价定额核算计件工资并复核无工价工件的计件工资
成本员按补贴标准核算计件工资补贴费用并复核无补贴标准的计件工资补贴费用
成本员按班组长、生产工人个人计件工资公式和系数将集体计件工资核算到个人
无工价定额的工件按工段长提报、总监批准意见填报
有工价定额的工件不填工价
成本核算员按计件员工每月的计划工件计件工资、零星工件计件工资和计件工资补贴费用核算结果编制“月份车间员工计件工资统计核算表”上报公司领导
成本员按工价定额核算出有定额计件工资
成本员按总监批准意见核算出无工价定额计件工资
产品成本核算工作流程
有关事业部技术技术部按型号规格向成本核算组提报零件明细表
生产副总裁向成本核算组下达应进行成本核算的产品
型号规格指令
成本核算组将产品零件明细表转换电子版
成本组按产品型号规格核算每个自制零件、外购件成本
根据毛坯材质、重量、单价及调价比率核算零件材料成本
根据外购件的采购价格和单价调整比率核算外购件成本
根据每个零件加工工资核算零件人工成本
按产品型号规格及分摊比率核算出全部零部件、外购件的生产成本并做好明细汇总
按“成本核算明细表”内“产品成本价”编制“成本价目表”
按产品型号规格编制“成本核算明细表”
成本组按产品型号规格核算装配、包装成本
根据每个产品型号规格的完工“制令单”核算装配、包装的人工成本
根据装配、包装过程的领料单核算物料成本
按产品型号规格及分摊比率核算出每个型号规格产品的装配、包装成本并做好明细汇总
成本组按“成本价目表”编制“完工产品成本核算表”
成品产值统计工作流程
成本组按生产工段送达的入库成品“生产制令单”按月做好完工成品的产量统计
成本组按“成本价目表”做好入库成品的产值统计
外购产品按进价比率进行
统计
标准产品按“成本价目表”进行统计
有特殊配置、调价要求的按配置价、调整价进行统计
成本组按成品品种的生产单位和供货单位做好生产产值的分类统计
成套产品分品种生产
产值统计
电气产品分品种生产
产值统计
民建泵、化工泵、工业泵、市政泵、屏蔽泵产品分品种生产产值统计
成套产品按供货单位生产
产值统计
电气产品按供货单位生产
产值统计
民建泵、化工泵、工业泵、市政泵、屏蔽泵产品按供货单位生产产值统计
成本组按成品品种和供货单位做好完工产品生产产值的综合统计
成品交货统计流程
各制造事业部的生产车间（工段）依据生产计划单及时办理完工产品的缴库工作。
车间（工段）包装组长将检验合格的完工成品和相关单据原件移交成品库保管员。
水泵装配工段（组）
成套车间
电气车间
成套基础制令单
水泵装配任务、追溯单
电气制令单
成品库保管员依据相关单据核对实物及包装箱上的唛头（分公司名称、合同号、产品名称、型号、规格、总数量、编号、随机备品备件装箱情况），确认是否一致。
不一致，
当场纠正
一致
成品库保管员办理单据交接手续，在追溯单、制令单、任务单上注明总件数，填制“完工产品缴库统计表”，并签字确认。
成品库记帐员将经保管员确认的追溯单、制令单、任务单资料录入ERP和手工帐。
及时将追溯单、制令单或任务单等单据传递给成本核算会计。
办理单据交接手续。
通知成品库记帐员取回单据。
成本核算经办会计依据追溯单、制令单、任务单计算计件工资，将完工产品成本价录入ERP帐套中，并在“完工产品缴库统计表”签字确认。
成品库记帐员依据成本核算会计交来的追溯单、制令单、任务单核对成本核算会计录入ERP中的成本价。
从ERP中打印出成品入库清单，交审核部、会计部、各车间（工段）包装组。
质量指标统计流程
质检部质检员负责将所分管检验区域的《不合格报告、处置单》及相关质量统计报表交质检部
质检部负责每周将收集到的《不合格报告、处置单》和统计报表交质保中心
质保中心每月8日前统计上月度质量完成指标
机加工一次交检不合格率：
（不合格总数—料废数）/（入库数+工废数）
各事业部总成装配一次交检不合格率：
不合格总数/完成总数
根据《不合格报告、处置单》记录汇总统计。
根据相关质量统计报表汇总统计
根据“控制柜质量信息反馈表“统计
根据“成套周质量信息反馈表”统计
根据“屏蔽泵事业部质量日报表”统计
根据“水泵试压记录表”和“出厂检验记
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