轿车内部突出物.docx

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轿车内部突出物

GB11552一1999

前 言

   本标准是GB11552一1989《汽车内部凸出物》的修订版，本标准在技术内容方面是等效采用欧洲的74／60／EEC（欧共体各成员国关于汽车内部安装件的协议）及78／632／EEC（74／60／EEC的修正案）法规制定的。

编写格式按照GB／T1．1—1993《标准化工作导则》的规定，并根据实际情况对原法规在格式及段落上做适当调整。

   本标准附录A、B、C、D是标准的附录，附录E是提示的附录。

   本标准自实施之日起，同时代替GBl1552—1989。

   本标准由国家机械工业局提出。

   本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。

   本标准由长春汽车研究所负责起草。

   本标准起草人：

陆江天、齐惠文

             中华人民共和国国家标准

                                                                 GB11552一1999

                     轿车内部凸出物                代替GBl1552—1989

            PassengerCar-InternalProtrusions

1 适用范围

1．1 本标准规定汽车车厢内部除内后视镜外的所有构件，包括车身附件、按钮、手操纵杆、顶盖（含活动，顶盖）、座犄靠背和座椅后部零件等在凸出物方面的规定和测试方法。

1．2 本标准适用于轿车，其余Ml类车可参照执行。

2 引用标准

   GB／Tll563一1995 汽车“H”点确定程序。

3 定义

   本标准采用下列定义。

3．1 头部碰撞区

   在静态条件下、用附录A规定的测量装置（球头模型）所能触及的车厢内部所有未装玻璃的区域。

3．2 头部碰撞基准区（以下简称基准区）

   头部碰撞区内对凸出物有特殊规定的区域。

（基准区的确定见附录A）

3．3 仪表板水平线

   由与仪表板垂直相切的切点所确定的水平线。

3．4 顶盖

   汽车顶部由前风窗上缘与后窗上缘（或背门上缘）和两侧围上框架所围成的部分。

3．5 敞蓬车

   除前风窗支柱、顶蓬翻转支架、座椅安全带固定点外，一般在车辆侧窗下边缘以上车身结构无刚性零件的车辆。

3．6 活顶轿车

   顶盖或其一部分能向后折叠、打开或滑动的车辆。

3．7 折叠座椅

   临时使用的辅助座椅，在通常情况下是折叠的。

4 规定

4．1 前排座椅“H”点（见GB/T11563—1995）之前，仪表板水平线以上的车厢内部构件（侧门除外）。

4．1．1 在基准区内，不得存有任何危险的可能导致乘员严重伤害的粗糙表面或尖棱。

下述4．1．2～

4．1．6所述构件如果符合这些规定，则应认为是满足规定。

4．1．2 在基准区内，仪表板上的构件以及距玻璃表面大于或等于100mm的其它构件，应当符合附录C规定的吸能性。

对基准区内同时满足以下条件的构件，可不考虑吸能性：

   ——按附录C的规定进行试验时．摆锤触及的构件位于基准区之外。

   ——被测试构件距基准区外被触及的构件不足100mm，该距离沿基准区的表面测量。

   任何金属支撑物不得有凸起的棱边。

4．1．3 若仪表板的下缘不符合4.1.2规定，其圆角半径不得小于19mm。

4．1．4 用刚性材料制造的开关、拉钮等构件凸出仪表板表面的高度可按附录B中B2规定的方法测定。

当凸出仪表板表面3.2mm～9.5mm时，距离凸出部分顶点2.5mm处的横截面积不得小于200mm2，且凸出物边缘的圆角半径不得小于2.5mm。

4．1．5 当这些构件凸出仪表板表面的高度超过9.5mm时，用一直径不大于50mm的平端压头，在其上施加378N的向前纵向水平力，这些构件应能缩回仪表板或脱落。

当缩回时，其凸出高度应在9.5mm以下；当脱落时，在原来位置上不得留下高度超过9.5mm的危险凸出物。

距离凸出部分顶点不超过6.5mm处的横截面积不得小于650mm2。

4．1．6 如果安装在刚性支架上的凸出物，由低于肖氏A硬度50度的软性材料组成，其刚性支架应满足4．1．4和4．1．5的规定。

4．2 前排座椅“H”点之前，仪表板水平线以下的车厢内部构件（侧门与脚踏板除外）。

4．2．1 除脚踏板及其固定装置以及用附录D所述装置触及不到的构件外，按附录D所述程序测量。

4.2所涉及的各种构件，均应符合4．1．4～4．1．6的规定。

4．2．2 若手制动杆装在仪表板上或仪表板下方，当其处于松开位置，即使发生正面碰撞，乘员也无触及它的可能性。

否则制动杆表面应符合4．3．2．3的规定。

4．2．3 设计与制造搁板或其它类似构件时，应保证其支架没有凸起的棱边。

并应满足下列要求之一。

4．2．3．1 搁板朝向车厢内部的部分应具有高度不小于25mm的一块表面，该表面边缘的圆角半径不得小于3.2mm；且该表面应由吸能材料复盖或制成，检验方法按附录C的规定。

试验时冲击力应施加在纵向水平方向。

4．2．3．2 用直径为110mm的圆柱形压头，施加378N的向前纵向水平力，作用于搁板或其它类似构件上时，这些搁板或其它类似构件应能脱落、碎裂、明显变形或缩回。

在搁板的边缘，不得出现危及乘员安全的尖角。

检验时作用力应施加于搁板或其它类似构件强度最大的部位上。

4．2．4 如上述构件，安装在刚性支架上，由低于肖氏A硬度50度的软性材料制成，其刚性支架应满足上述各项除了附录C所述吸能性之外的规定。

4．3 通过后排座椅上的人体模型躯干基准线垂直于车身纵向中心平面做一横截面，位于横截面前方的其它内部安装件的规定。

（人体模型置于最后排座椅上）

4．3．1 下述4．3．2的规定适用于控制手柄、操纵杆、按钮及4．1和4．2中未包括的其它内部凸出物。

4．3．2 如果4．3．1所述的构件布置在能够为车辆乘员所碰撞接触的位置上，则这些构件必须符合4．3．2．1至4．3．4的规定。

如果这些构件能被直径为165mm的球体所触及，在前排座椅“H”点以及最后排座椅上的人体模型躯干基准线横截面之前，且在A3．1．1和A3．1．2所规定的区域之外，则应满足以下规定。

4．3．2．1 构件表面的边缘应倒圆，其圆角半径不得小于3．2mm。

4．3．2．2 处于对人体最不利位置的操纵杆和按钮，受到一个378N向前纵向水平力作用时，凸出高度应降至距板面25mm以内或脱落或弯曲变形。

当其脱落或弯曲变形时，在原位置上不得留下任何危及乘员安全的凸出物。

   但玻璃升降器的操纵手柄，允许凸出于板面35mm。

4．3．2．3 当手制动杆处于松开位置及变速怦处于任意前进档时，除非在A3．1．1和A3．1．2所规定的区域内且在通过前排座椅“H”点的水平面之下，否则其距离凸出顶点6．5mm处的水平方向的横截面积不得小于650mm2，其圆角半径不得小于3．2mm。

4．3．3 第4·3·2·3条的规定不适用于装在地板上的手制动杆；对这类手制动杆，当其处于松开位置时，如操纵杆任何部分的高度，高出通过前排座椅的最低“H”点水平面以上，则距离凸出顶点不超过6．5mm（沿垂直方向测量）处的水平方向的横截面积不得小于650mm2，其圆角半径不得小于3·2mm。

4．3．4 上述各条未包括的其它车辆构件，如座椅滑轨、座椅的水平、上下调节机构、安全带卷收器等，如果这些构件的位置低于通过每个座位“H”点的水平面，即使乘员有可能触及它们，也不受这些条款的限制。

4．3．4．1 装在顶盖上但不属于顶盖结构的零件，如拉手、顶棚灯、遮阳板等，其边缘的圆角半径不得小于3．2mm，凸出部分的宽度不得小于向下的凸出量；或这些零件符合附录C的规定。

4．3．5 对于安装在刚性支架上的一部分由低于肖氏A硬度50度软性材料制成的构件，其刚性支架应满足上述规定。

4．4 对顶盖的规定

4．4．1 本规定适用于顶盖内表面，但不适用于被一个直径165mm的球头模型所不能触及的顶盖零件。

4．4．2 位于乘员上方或前方的顶盖内护板上，不允许有任何向后、向下的危及乘员安全的粗糙表面或尖棱。

凸出物凸出部分的宽度不得小于向下的凸出量，其棱边的圆角半径不得小于5mm。

刚性顶盖的拱架或加强筋，除了顶盖前后横梁及侧梁外，其向下的凸出量不得大于19mm。

4．4．3 如果顶盖的拱架或加强筋不符合4．4．2的规定，则必须符合附录C的规定。

4．4．4 支撑顶盖内衬的钢丝和遮阳板框架的钢丝、其直径不得超过5mm；或者符合附录C的规定。

遮阳板框架的非刚性的附属零件应符合4．3．4．1的规定。

4．5 活顶轿车

4．5．1 下述规定和上述4．4规定适用于当顶盖处于半闭状态时的活顶轿车。

4．5．2 顶盖的开启机构与操纵机构应满足下列规定；

4．5．2．1 机构应具有防止意外动作和延迟动作的功能。

4．5．2．2 机构表面的边缘为圆角，圆角半径不得小于5mm。

4．5．2．3 当机构处于停止位置时，该机构应处于头部碰撞区以外。

如不能满足此条件，则开启机构与操纵机构在停止位置时，应处于缩入状态；或者这些机构的设计与制造满足下列规定：

当受到一个按附录C的规定，沿头型轨迹切线的冲撞方向施加的378N的作用力时，按附录日的测量方法测量，凸出高度应降至距机构的安装表面25mm以内；或者这些机构在力的作用下脱落，且脱落后在原位置上不得留下任何危险的凸出物。

4．6 敞蓬车

   敞蓬车处于正常使用状态时，顶蓬翻转架上部的下缘和风窗框上部应满足4.4的规定。

位于乘员上方或前方的用于支撑非刚性顶盖的折叠杆件，不应有向后或向下的粗糙表面或尖棱。

4．7 对固定在车辆上的座椅后部的零件规定

4．7．1 座椅后部的零件表面不得有任何可能危及乘员安全的粗糙表面或尖棱。

4．7．2 处于附录A所规定的后排座椅头部碰撞区内的前排座椅靠背后部零件，应符合附录C的规定。

4．7．3 处于附录A所规定的后排座椅头部碰撞区以外的座椅框架应加衬垫，以避免乘员头与之直接接触，并且在此区域内框架的圆角半径不得小于5mm，这些部件应符合附录C的规定。

4．7．4 这些规定不适用于最后排座椅、面向车辆侧方或后方的座椅、背靠背的座椅及折叠座，如果在座椅、头枕及其支撑架的头碰撞区内有覆盖低于肖氏A硬度50度软性材料的零件，其刚性零件应满足上述各项除了附录C所述吸能性之外的规定。

4．8 其它未提及的内部安装件的规定

   4．1～4．7规定也适用于前面没有提及的但有可能为乘员所触及的内部零件。

若这些零件由低于肖氏A硬度50度软性材料制成，并安装在刚性支架上，其刚性支架应满足上述规定。

附录A

（标准的附录）

头部碰撞区及基准区的确定

A1 头部碰撞区的测量装置

   一个直径为165mm的球头模型，装于杆的一端，杆的另一端通过模拟的人体胯关节与底座铰接。

从胯关节到球头模型顶部的尺寸可在736～840mm之间连续调节。

A2 头部碰撞区的确定

   头部碰撞区可采用下述方法或相当的作图方法来确定。

A2．1 测量装置的安装

A2．1．1 可调式座椅：

A2．1．1．1 测量装置的胯夫节放设于“H”点（见GB／T11563）上；

A2．1．1．2 放置在“H”点之前127mm的一个点上，此点高度相当于座椅前移127mm后“H”点的高度，或高于原“H”点19mm。

A2．1．2 不可调式座椅：

   测量装置的胯关节放置于“H”点上。

A2．2 前排座椅乘员头部接触点的确定

   对位于“H”点前凡车厢内部能用测量装置测量的所有接触点，应对从胯关节到球头模型顶部的每一个可调尺寸予以测量。

   将测量装置的测量臂设定在最低高度，如果当胯关节置于后排座椅“H”点时，球头模型超过了前排座椅靠背，则在此项测量中找不到接触点。

A2．2．1 将测量装置置于铅垂状态，在通过“H”点的车辆纵向垂直面两侧尽可能接近90°范围内的诸垂面内，向前和向下转动测量装置，测取所有可能接触的点。

A2．2．2 球头模型向下的最大移动位置应限制在该模型外轮廓与位于“H”点之上25.4mm处的水平平面相切的位置上。

   “头部接触点”系测量装置（球头馍型）与车厢内部某一部分相接触的一个点。

A2．3 所有头部接触点构成头部碰撞区。

A2．4 后排座椅乘员头部碰撞区的确定

A2．4．1 可调式前排座椅：

调至最后位置，靠背的后倾角按制造厂规定。

如无规定则调到最接近25°的位置上。

A2．4．2 独立式前排座椅，其后排座椅乘员头部碰撞区在前排座椅靠背后面的顶部，自座椅中心面向两侧各延伸100mm的区域内。

如果座椅带有头枕，则每次进行试验时头枕都应处于最低位置，冲击点取在中间。

A2．4．3 整体式前排座椅，其头部碰撞区在每个外侧乘员中心面向两侧各延伸100mm处的两纵向垂面之间。

整体式前排座椅每个外侧座位的中心面位置由制造厂规定。

A2．4．4 如果设计的座椅是供多种车型安装的座椅，碰撞区应按装用这种座椅的车型中考虑处于最不利条件下的最靠后的位置来确定，这样确定的碰撞区认为能适用于所有其它的车型。

A3 基准区的确定

A3．1 基准区是指除去下列区域的头部碰撞区

A3．1．1 方向盘外缘再加127mm的环带水平向前投影的区域。

下边界是当方向盘处于直线行驶位置时，以与方向盘下缘相切的水平面为界。

A3．1．2 上述A3．1．1条所规定的区域边缘与最近的汽车侧壁之间的仪表板部分表面。

下边界以与方向盘下缘相切的水平面为界。

A3．1．3 前风窗两侧的支柱。

附录A的注释

头部碰撞区及基准区的确定

A2．1．1．2 条

   测定高度的两种方法由制造厂商决定。

A2．2 条

   当测取接触点时，在每次单独测量中，测量装置的臂长是不变的，每次测量从垂直位置开始。

A2．2．2 条

   25.4mm的尺寸是指从通过“H”点的水平面到与头型外轮廓下缘的水平切面之间的距离。

A3．1 条、A3．1．1 条

   由方向盘后方点划定的区域可不予考虑，同样也应从前排乘员头部碰撞区中除去。

   对可调式方向盘，当方向盘处于各种可能的驾驶位置时，都有一个阴影区，最后则缩减为共同的阴影区。

   在有各种方向盘可供选择的情况下，应选用直径最小的处于最不利状态下的方向盘来确定阴影区。

附 录 B

（标准的附录）

凸出物凸出高度的测量方法

B1 车内构件凸出高度的测量

B1．1测量方法

   为了测定一个安装于板上的零件相对于板件的凸出量，可使一个直径为165mm的球体沿该零件表面滚过并始终保持与它接触。

从与零件开始接触起，测取球心在垂直于板面方向的变动量“Y”，在所有变化“Y”值中的最大值即为零件的凸出高度。

B1．2如果板面和零件表面覆盖有肖氏A硬度低于50度的材料，则应在除去覆盖材料之后进行测量。

B2 开关、按钮等构件凸出高度的测量

B2．1测量仪器

   凸出高度测量仪：

图B1所示

   测量凸起高度的仪器由一个直径为165mm的半球体的球头模型组成，其中部有一直径为50mm的滑动压头。

压头端部平面与球头孔边缘的相对位置可通过一活动标尺在刻度已上读出。

当测量装置在被测构件上滑动时，·指针就停留在最大测量值的位置上。

测量时，其量程不得小于40mm；为满足测量要求，最小分辨刻度为0．5mm。

B2．2校准方法

B2．2．1将测量仪器放在一个平面上，并使其轴线垂直于该平面。

当压头平端与平面接触时，将标尺调零。

B2．2．2在压头平端与支撑平面之间插入一个10mm厚的验规，检查指计所示读数是否与验规厚度一致。

B2．3测量步骤

B2．3．1将压头退回，使该仪器前部形成一个中空腔，推动活动标尺使之与压头接触。

B2．3．2将仪器罩在破测的凸出物上，以不超过20N的力使球人模型尽可能接触凸出物周围的表面。

B2．3．3推动压头，使其与被测凸出物接触，在刻度尺上读出该凸出物的凸出高度。

B2．3．4调整球头测得最大的凸出量，并记录。

B2．3．5当几个操纵件能同时纳入球头模型的中空腔时，应作为一个单独的凸出物对待。

   当两个以上的操纵件位置接近并同时接触球头模型，以致影响对其中一件的正常测量时，应拆下其它操纵件，在没有干扰的情况下进行测量。

然后按照试验顺序．装复每个被拆除的操纵件，并逐件进行测量。

附录C

（标准的附录）

吸能材料的试验方法

C1 试验样品的安装

C1．1 吸能材料制成的构件应安装于在车辆上固定它的结构支撑件上进行试验。

如果可能，最好直接在车身上进行试验。

构件或者车身本体，应牢固地固定在试验台上，以免在撞击时发生移动。

C1．2 如果制造厂商有要求时，构件也可安装在模拟车上固定构件的夹具上。

但必须满足“构件——夹具·”系统与车上真实的“构件——结构支撑件”系统具有相同的几何结构，且前者的几何刚度不低于后者，而其吸能能力又不高于后者。

C2 试验装置

C2．1 该装置由一个摆锤组成，其回转中心由球轴承支撑。

摆锤的下端是一个直径为165mm的刚性锤头，其中心与摆锤的撞击中心重合，摆锤在撞击中心处的当量质量为6.8kg。

其计算公式如下：

                           mτ=m（l/a）

式中：

mτ——摆锤隘击中心处的当量质量，kg；

     m——摆锤总质量，kg；

     l——摆锤重心与回转轴的距离，m；

     a——撞击中心与回转轴的距离，mm。

C2．2 锤头上装有两个加速度传感器和一个速度传感器，用以测定在撞击方向上的各种数据。

C3 记录仪器

   所有记录仪器应达到下列测量精度要求：

C3．1 加速度传感器

   精度：

实测值的士5%范围内；

   频率响应：

直到1000Hz；

   横轴灵敏度：

不小于刻度最低点的5％。

C3．2 速度传感器

   精度：

实测值的士2.5%范围内；

   灵敏度：

0.5km/h。

C3．3 时间记录仪

   该记录仪能在全过程中进行记录，并能在0.001s的间隔内记录出各个数值。

锤头与试验构件刚开始撞击接触的一瞬间，·应标在试验记录上，用以分析试验。

C4 试验方法

C4．1 对于试验表面上的每个撞击点，撞击方向应是附录A中所述测量装置的球头模型轨迹的切线方向。

   对于技术规定中的4．3．1．1和4．4．2中所述的零件进行试验时，测量仪器的测臂应延长至与被测试零件接触为止。

延长距离从胯关节到球头模型顶部之间以1000mm为限。

在4．4．2中提及的不能被接触到的一切顶盖的拱架和加强筋，仍需服从技术规定中的4．4．2的规定。

但有关凸出物凸出高度的规定除外。

C4．2 撞击速度

C4．2．1 当撞击方向与撞击点表面法线间的夹角小于或等于5°时，试验中应使摆锤撞击中心运动轨迹与球头模型碰撞方向相重台。

锤头应以24.1km/h的速度撞击试验构件。

为达到这一速度，可以仅利用本身的动能，也可利用一个附助的推动装置。

C4．2．2 如锤头使击方向与撞击点表面法线间的夹角大于5°时，试验中应使摆锤撞击中心运动轨迹的切线与撞击点表面法线相重合。

此时摆锤的撞击速度在撞击点表面法线方向上的分量为C4.2.1中规定的速度。

C4．3 结果要求

   试验中，锤头的减速度超过80g的持续时间不得超过3ms。

   碱速度值应取两个加速度计读数的平均值。

C5 等效试验方法

C5．1 只要能取得上述C4．3所规定的结果，允许采用其它等效试验方法。

C5．2 采用不同于Cl～C3所述的试验方法时，试验人员有责任对所采用方法的等效性加以论证。

附录C的注释

吸能材料的试验方法

C4 条

   在做吸能试验时，对任一构件破损的处理，参见标准4.1.2条的注释。

附录D

（标准的附录）

驾驶员膝部碰撞件的测量方法

   用于标准第4.2.1条的测量装置和测量方法。

   在采用下述装置及测量方法时，一切能被本装置所触及的构件（开关、按钮等），均应视作有可能与·乘员膝部发生碰撞的构件。

D1 测量装置

   测量装置简图见图D1

D2 测量方法

   将测量装置置于仪表板水平线以下的任何装置，并使：

   ——该装置的XX′平面与车辆的纵向对称平面保持平行；

   ——该装置的X轴线在水平位置上、下各30°的范围内转动。

D3 在进行以上试验时，应除去低于肖氏A硬度50度的所有材料。

附录D的注释

驾驶员膝部碰撞件的测量方法

第一句：

   所有脚操纵的操纵件均视作脚踏板。

附录E

（提示的附录）

对标准正文及附录A、B、C、D的条款注释

1．1 条

   基准区范围不包括内后视镜，在做吸能试验时不应带后视镜，摆锤不应冲击后视镜的固定座。

3．3 条

   仪表板的水平线延伸到车厢的整个宽度上，当一条铅垂线沿车辆宽度方向移动时，为该铅垂线与仪表板表面的最后切点所确定。

如铅垂线与仪表板表面同时出现两个或两个以上的切点，则应采用较低的切点来建立仪表板的水平线；如果不能用铅垂线与仪表板的切点来确定其水平线，则可用一条比前排座椅“H”点高25．4mm的水平线与仪表板的交点来确定其水平线。

3．4 条

   在车身两侧，顶盖应自门沿上边缘开始。

正常情况下，当车门打开时，顶盖两侧的界线即为剩余车身部分的底边（侧视）所形成的外廓线。

在车窗上方，顶盖侧面界线为一条连续的透明线（侧窗玻璃的透光点）。

对立柱来说，顶盖侧面界线为通过两边透光线之间的连线。

对于如3．5条和3．6条定义的车辆，在车顶关闭的情况下，3，4条的定义对于任何形式的活动车顶也有效。

   为了测量的需要，车顶向下的翻边可忽略不考虑，而将其视为车辆侧壁的形成部分。

3．5 条

   非活动的后车窗可理解为一个刚性结构件。

   装有刚性材料非活动后车窗的轿车可视为3．6条定义的活顶轿车。

4．1．1 条

   尖棱是指曲率半径小于2.5mm的刚性材料的棱边，但不包括从仪表板表面测量凸出高度小于3.2mm的构件。

如果凸出物的凸出高度不大于其宽度的一半，并且其边缘是圆钝的，就可以不对最小曲率半径提出规定。

   对于格栅零件如果满足下图及表的规定，则应视为符合规定：

                                                                            单位：

mm

平端格栅

圆端格栅

格栅间距

最小片厚e

最小半径

最小半径

1—10

1.5

0.25

0.50

10—15

2.0

0.33

0.75

15—20

3.0

0.50

1.25

4．1．2 条

   试验时应判定位于碰撞区内用于加强的哪些零件可能发生移动或凸起，以致危及乘员或导致乘员严重伤害。

4．1．3 条

   这两个概念（仪表板的水平线和仪表板的下缘）可能是有区别的。

但是这条规定是包含在第4．1条内的（……在仪表板水平线之上……），因此，它仅适用于这两个概念可混用的地方。

在这两个概念不能混用的地方，即当仪表板的下缘