物料管理流程.docx

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物料管理流程

物料管理流程方式

物流运作章程

目的：

为使物料管理运作有章可依、有依可循，杜绝运作中物料漏洞，严格控制浪费，合理利用物料，有效节约成本。

特制定此规章。

一、企业成功的物料管理具备的条件：

（一）、完善的管理制度

（二）、科学的料物规划

（三）、合理的激励机制

（四）、有效的内稽内控功能

（五）、高素质的管理队伍

二、物料损耗率：

为规范生产物料正常损耗，现制订物料正常损耗率：

1、订单生产物料原则上按工程BOM物料清单表上的用量为准，在制作BOM表时增设正常损耗率一栏。

2、普通五金物料,正常损耗率最高不能超过2%。

3、普通塑胶物料,正常损耗率最高不能超过3%。

4．普通电子物料,正常损耗率最高不能超过1%。

5、普通紧固件，螺丝、螺母等,（特殊材料除外）正常损耗率为3%，但采购必须要求供应商付备品5%。

6、普通PE胶袋及包装材料,正常损耗率最高不能超过2%，采购要求供应商付适当比例的备品

7、辅助材料：

没有列入BOM的辅助材料。

如打包带、封箱胶纸、美纹胶、黄胶水、洗板水、抹机水等，暂不设损耗，按安际用量购置。

8、劳保材料：

劳动保护用品。

如手套、口罩、洗衣粉等。

不设损耗，按计划购买。

三、物控管理：

（一）、物料的定义：

物料广义上可理解成为维持整个生产活动所需之用料，狭义上是指产品所需之原料、零件、包装材料等。

（二）、物料请购：

1、生产主物料请购：

严格按照BOM物料清单表上列明的物料名称、规格、数量进行请购，而公司规定有损耗率的物料，可允许超出BOM表用量，加上BOM表损耗率一栏用量，但必须控制在公司规定的损耗率以内的正常损耗量，并监控好物料的使用情况。

2、生产通用料请购：

指产品本身用到物料而BOM表上无法准确显示的物料，如油漆、焊丝、封箱胶纸等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。

3、生产辅助料、易耗品:

根据不同客户产品品质的要求着情使用的物料，如胶水、前处理剂、溶液、气体、PE围膜、焊枪头等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。

4、劳保材料：

劳动保护用品，如手套、口罩、洗衣粉、等，由生产主管统一统筹计划，每月只能请两次：

即每月10日、25日请购，PMC物管人员监控审核，采购每月15日、30日回货。

其它时间不予受理。

特殊情况除外，须经过副总经理批示。

5、办公用品：

所有办公人员使用的文具，如记录本、笔、计算器、报表等每月请购一次：

即每月24日各车间统计员书面提报下个月的月用量经主管、厂长审批后交致厂长文员处，厂长文员统一汇总归类，并于25日制出《请购单》经厂长签核呈副总经理批示后交采购处理。

采购必须在下个月1号前到位。

6、机器设备：

各部门的生产设备与机电，由部门主管与机电主管计划申请，厂长确认后呈公司副总经理、总经理裁决。

7、在各部领料时，只要能够以旧换新的必须以旧换新，如打磨片用后旧磨片、焊丝用完后的胶轮、封箱胶纸用完后旧纸筒、手套用后的破手套、导电枪嘴用后的废枪嘴、废卷尺、机器设备的废零件，由各发料仓管员严格把关，PMC全程监控。

8、按照订单用量所领的物料用完后，仍然不能完成订单数量，由生产车间开出《超额请购单》单，申请人签名、部门科文、主管确认审核再交PMC查核备案后呈副总经理批示由采购处理。

同时必须写清原因：

（1）操作不当造成的，

（2）管理不善、浪费过大造成的，（3）来料不良造成的，（4）正常损耗造成的。

如果因前两项造成的补料，那么车间必须有《奖惩通知单》的负责人处理结果才能补料；如果是第3项造成补料，由供应商或上道工序承担；如果是第4项造成补料，由PMC及采购接到《超额请购单》后及时处理。

（三）、物料控制：

  1、物料控制的原理：

不断料：

不使制造现场领不到要用的材料或零件。

不呆料：

让要用、可用的物料进来，不让不适用的物料呆在仓库内不用。

不囤料：

适量、适时的进料，不做过量、过时的囤积物料。

  2、物料控制的五大原则

 适时（RightTime）：

在要用的时候，很及时地供应物料，不会断料。

适质（RightQuality）：

进来的物料或发出的物料，品质是符合标准的。

适量（RightQuanlity）：

控制好来料数量，满足生产用料需求，防止断料、呆料发生。

适价（RightPrice）：

用合理的成本取得所需的物料。

适地（RightPiace）：

从距离最短，能达最快速的供料商与使用部门距离最短，能最快速的发料，及时服务生产。

  3、监督生产线物料使用状况，对不良现象及物料浪费立刻提出改善并跟进改善状况。

（PMC）

  4、对生产线物料异常处理及合理调配，确保生产顺畅。

（PMC）

  5、监控货仓及生产线的盘点工作并参与复盘工作。

（PMC）

四、仓储管理：

（一）、仓库管理三大原则

1、帐、卡、物一致原则：

在货仓管理中，帐、卡、物一致原则是其中最重要的一项原则，帐、卡、物一致是进行成本核算，财务统计和物料控制的基础。

2、定点定位原则：

一种物料只放置一个地方，且只能有一个尾数，这就是定点定位。

3、先进先出原则：

先进仓物料先出仓，这是保证物料品质的一项重要原则。

（二）、仓库制度：

 1、物料按实际要求将内部划为若干区域，张贴标识牌，并注明名称、规格、良品与不良品。

 2、物料的存储按物料的类别加以区分。

 3、物料区有固定的物料架，区域外另有若干周转区以利届时作出相应的调整。

 4、物料区任何物料不可放在地上，必须放在物料架或叉板上，放在叉板上的物料高度不可高过2米，一定要放置整齐，且标明物料名称、规格、编号及数量。

 5、不合格物料放置不良品区。

 6、仓管员必须做到“收有凭，发有据”。

任何作业如有手续不全时，可拒绝受理。

 7、物料收发时必须做相应的登记，且手工帐和凭据一定要相符。

 8、仓管员必须不定期对仓存物料进行盘查，发现帐目不对时应及时处理。

 9、禁止非物料人员未经允许随意进入物料区乱翻私拿物料。

 10、物料室严禁烟火，物料区随时做好安全防范工作，做到防火、防水、防腐、防盗、防潮及防生绣。

 11、仓管员必须对每天的进料做好标识，做好累计表。

12、每天下班前进行对帐，如发现帐目有错误，及时修正确保数据的准确性。

13、仓管员必须坚持“收有凭、发有据”的原则。

杜绝无凭无据收发物品。

14、仓管员每日必须进行帐务处理，及时做帐，当天的帐于当天完成。

15、仓管员必须妥善保管好自己的单据和凭证，保管时间最少为二年。

16、物料搬运时必须轻拿轻放，堆放整齐，一般不可高过2米，堆放原则“上轻下重、上小下大”，严禁超高。

 17、仓管员员必须妥善保管好自己所使用的文具、工具。

3.3仓存期限：

3.3.1化工类              半年

五金类               二年                          

塑料类               三年

包装类               二年                          防潮湿、爆晒

贴纸（FCC）类           半年

木器类               半年                          通风处保存

橡胶类               三年

皮带类               一年

电子类               二年                          防静电

成品类               半年

劳保类               半年

油类                          三年

其它类               一年

3.3.2机器配件类、.工具类属生产辅助材料，油类、劳保类属消耗性材料，以生产商提供保质期为主。

3.3.3免检物料以厂商提供检验报告上的质量为准，储存条件则适用物料储存期限管制办法。

3.3.4未函盖之材料归其它类。

3.3.5`客供料除客户规定保质日期和特别管制外，也适用物料储存管制办法。

3.3.6所有物料超储存期限时，需经品管重新检验确认其状态。

3.3.7超过储存期限的物料需经品检判定合格后方可上线或出货。

3.3.8以上各物料的储存条件在相对干湿度60%---90%范围内，如超出波及范围及时改善储存条件。

3.3.9仓管员应对生产排期需求物料进行管控，尽可能将需求料品控制在生产前两天进料；对库存物料，应在日常收、发料与盘点时进行了解，对已超出储存期限之物品应依《物料监审程序》《库存料品未异动报表》及时提报，并通知品管人员依鉴定结果重新标识，对变异不堪之物料由相关部门领导确认批示后，仓管员按批示作相应处理。

五、入库、出货管理

（一）入库管理

  1、货仓认真按照采购部的《订购单》及PMC《物料需求计划》进行收货，确保收货的数量、质量。

（含备品）

  2、供应商送货，仓管员必须确认供应商《送货单》与《采购订购单》的单号、物料编号、物料名称、物料规格、物料数量一致后，开出《来料检验通知单》致IQC，由IQC验收合格后仓管员按照PMC的《物料需求计划》的批次物料需求数量收货。

  3、收货搬运及数量确认：

  3．1收货时物料的搬运工作一般由供应商完成（特殊物料、特殊情况除外），采购部自提货物由货仓按排收货搬运。

  3．2小件物料，如电子部件、小五金件、散装说明书、纸张等等，的收货数量依据采取电子秤及其它磅秤。

  3．3大件物料，主要指按照个数计价之物料，如纸箱、压力表等等，一般以点数为准。

  3．4重型物料，主要按照重量计价的物料，如管材、板材（卷料）数量超出普通磅称无法测出的物料，使用电子地磅称出重量。

如果供应商送货时同送货单已经付上过磅重量，仓货坚持重新过磅核实重量的话，过磅费用的支付为：

重量比送货单少，过磅费用由送货单位支付；过磅重量与送货单相同或大，过磅费用由公司支付。

  4、半成品、在制品、零配件入库：

生产前段工序完成后，车间开出《在制品、半成品入库单》经车间QA签名确认方可入库，车间收发员与半成品仓仓管员当面交接数量签字确认，进入半成品仓。

  5、产成品入库：

生产后段包装工序完成后，车间开出《成品入库单》经车间QA签名确认方可入库，车间收发员与成品仓仓管员当面交接数量签字确认，进入成品仓，待船务安排出货。

  6、存放：

按订单单号、品名、规格、数量按区域置放、做好标识、上好帐目。

  5、仓管员按《领料工单》的要求分别给领料部门备料，如管焊、冲压、包装使用物料及委外供应商使用物料，分类分区备料。

7、每天收货、发货、存货情况准确掌握，各物料进度并向PMC书面汇报。

（二）、出货管理

  1、协外加工件出货

6.2.1.1仓库依生管出货计划,事先做好出库的安排,包括货位及装车人员。

备出货品包装和标示。

6.2.1.2核对出库凭证:

将出货通知与订单核对。

 6.2.1.3备货:

仓管准备好所需产品及数量无误后,由OQC检查合格并贴上合格标签后,仓管开立《送货单》注明订单号、料号、品名、规格、数量。

6.2.1.4装车送货:

装车时注意安全,物品放置平稳,将送货单交仓库负责人、PMC、厂长或经理批准后,派人送货,交提货人当面点清。

根据客人要求《送货单》加盖公司公章。

2、终端客户成品出货

6.2.2.1仓库依生管出货计划、业务部的《出货通知书》及船务部制订的《装柜单》，事先做好成品出库的安排,包括货位、机械设备、工具及装车人员。

备出货品包装和标示。

具体作法:

6.2.2.2核对出库凭证:

将《出货通知书》与《装柜单》核对，并核实成品材积与订装材积是否相符，如有不符与相关部分汇报。

没有异常后开始备货。

6.2.2.3备货:

仓管准备好所需成品及数量无误后,由OQC检查合格后,并加盖成品合格专用章。

6.2.2.4货柜进仓后，成品仓负责人核对《托运单》，船纸无误后在《装柜单》上填写柜号、封条及车牌号。

由成品仓仓管员根据《装柜单》发货装柜，认真排柜，点清数量并在装柜单上详细记录装柜情况。

6.2.2.5办理成品出库手续，开立《成品出货单》写清订单号、品号、品名、规格、数量、柜号、车牌号。

由司司或接收人员签名确认，经过主管、厂长、经理签核后货柜放行出厂，并由司机在《托运单》填写出厂时间并签名确认。

六、车间物料运作

（一）、领料

 1、生产车间物料员按照《工单发料表》的数量及《生产排期》上要求货仓备料完成时间，开出《领料单》到仓库领料。

 2、领料时，车间物料员、货仓仓管员在仓库备料区当面交接数量签名确认后，物料员从货仓领入生产车间物料组。

 3、科组之间物料的领发必须用《内部物料转移单》进行运作，科组与科组之间上道工序转入下道工序进行单据交接，双方物料、收发签名确认，并由组长、科长确认，双方各持一份，上交PMC一份。

 4超额领料：

按BOM表的物料用量未能完成订单，须要超领物料时，车间开出《超额领料单》，经生产科长、相关主管、PMC签核交经理审批后。

仓库方可按正常程序发放物料。

（二）、发料

 1、集体分发：

流水线集体用料的生产线，物料组按当天用量交于生产拉长，由拉长按工位统一分发调配使用。

 2、个人分发：

个人作业的生产工序，物料组根据个人《派工单》上分配的生产数量，发放相关的使用物料。

等下次发料，必须检查个人交货数量于前次发料数量是否吻合然后再发放下批物料。

（三）、物料使用：

1、在生产使用过程中，按生产工艺先后顺序合理摆放物料，严禁乱堆乱放。

2、物料在使用过程中必须责任到人，管理到位，谁出问题谁负责、谁买单。

3、生产过程中严禁不按规定程序操作，故意损坏、浪费物料。

违者，所有物料损失由个人承担。

4、在物料使用过程中，如果发现混杂部分不良品，生产线负责人必须同品管人员测出不良率向上级汇报，如果判定挑选使用，生产线必须协助品管人员将不良品选出并在下班前开出《不良品退料单》由品管签名确认退仓调换。

以确保数量。

（四）、制程入库：

 1、半成品、在制品入库：

为确保物料的安全性及数据的准确性，车间每天下班前将自己生产工序已经完成的半成品全部入库（按照入库管理第4项进行）。

下道工序生产部门再领料作业。

 2、产成品入库：

为确保产成品的安全性及数据的准确性，车间每天下班前将自己完成的产成品全部入库（按照入库管理第5项进行），进入装柜出货工序。

七、外发物料管理

 1、外发厂商协助加工的原材料、配件、在制品、半成品等所有物料的进出收发工作由货仓全部负责完成，PMC全权监控。

 2、货仓科接到采购外发部的《委外加工单》后依照PMC的生产计划进行对照审核，确定无疑后按《委外加工单》的物品加工先后顺序开始备料，备料提前完成后，知会PMC并通知采购外发部安排加工商领料。

3、如果在备料过程中某物料不齐或者欠缺，货仓必须立即通知欠料责任部门完成欠料并入库，同时将情况上报PMC，PMC跟进解决，如果未能解决欠料异常，PMC与采购外发部沟通协调调整交期。

PMC将事实汇报厂长并作出处理解决方案由厂长裁决。

4、发料时，仓管员必须与外发厂商领料人员当面签字确认数量，办理出仓手续《委外物料出仓单》，按客户分类作好帐目。

5、委外加工物品收货时，仓管员必须首先确认《送货单》的编号、规格、数量与送货实物是否相同，并开出《来料检验通知单》通知IQC验收，验收合格后方可收货，与外发厂商送货人员当面签字确认数量，办理入仓手续《委外入库单》，作好帐目。

如果回货数量与发货数量不符，及时向PMC及采购外发部反响。

6、如果外发加工商在加工过程中出现品质不良及浪费，造成送货数量不够，公司要求加工商照价赔偿，从加工货款中扣除，扣款事项由采购外发部协同财务部完成。

并由采购外发部申请补料《补料申请单》，完成所欠尾数。

八、退料、退货、报废作业：

 8.1对于生产单位溢领或不再继续使用的余料，应由生产单位开立《余料入库申请单》，经品管人员鉴定签名后退回仓库，仓管员依照入库程序办好入库手序，并按品名、规格分类存放，标示生产退料品。

 8.2对于生产单位在使用过程中检查、挑选出来之不良物料，由生产单位开立《余料入库申请单》即《不良物料退料单》，经品管人员鉴定签名后退回仓库，仓管员点数签收后将其存于“不良品区”再依退料状况、物料属性、供应商类性分类置放。

 8.3制程不良品：

仓库接收到的制程不良物料，应在第二天上午9：

00前按制程责任部门提报《制程不良品退料明细表》交品管部、PMC，（如果是紧急物料，仓库应在接到退料之后30分钟内完成以上动作）。

品管部按责任部门开出《返修通知单》，PMC开出《重工制令单》。

返修单位再依领料制度进行领料返修作业。

 8.4采购或外包厂商不良品：

仓管员接收到退料后，应在第二天上午9：

00前分类按责任厂商提报《采购（外包）不良品退料明细表》交采购部、PMC，（如果是紧急物料，仓库应在接到退料之后20分钟内完成以上动作），采购部通知供应商/外包加工商退货返工，PMC跟进采购部。

仓管员进行退货作业，与供应商确定数量后，仓管员开立《采购（外包）退料出仓单》，双方签名并由品管签名确定退货原因，按公司规定时间内退货放行出厂。

 8.5供应商及外包商刚送物料经IQC检验不合格判退时，出具《来料检验报告》，仓管员把该物料放置不良品区域，并及时开立《采购/外包来料不良拒收退货单》，经IQC判退签名、仓库负责人签核，直接拒收退货返回厂商。

  8.6已办理入库手续的退货物料，根据IQC的不合格退货报告，仓管员开立《采购/外包物料退货出仓单》，经IQC、货仓负责人、PMC、厂长或经理签核后，厂商接收人员签收确认方可放行。

厂商送货空车返回由仓管员签名放行单即可放行。

 8.7制程不良退货物料或仓存物料经品管检验确定因损坏、过期等无法维修使用时，仓管员开立《物品报废单》经品管、仓库科长、相关主管、厂长签核，并经过副总经理审批方可报废，仓管员再开立《报废品出库销帐单》经仓库品管、仓库科长、相关主管及PMC签核方可出库销帐。

8.8各部门物料、半成品、产成品、等等各类料件的报废，均由各部门开出《物品报废单》经部门品管、部门科长、相关主管、厂长签核，并经过副总经理审批方可报废。

8.9机器设备、工具的报废，均由各使用部门开出《物品报废单》由部门科长签名、经机电主管、部门主管、厂长签核，并经过副总经理审批方可报废。

九、物料的盘点：

 9.1盘点的目的

9.1.1便于PMC更好掌握了解库存之保管状态及其分布状况，保证帐物相符，为改善生产排程、顺利运作提供依据与保障。

并通过分析盘点差异产生的原因，了解现有存货控制体系之不足之处并加以修正，使公司的物料控制体系不断地得到合理的持续改善与健全。

9.1.2为财务部门的月终、年中、年终各项成本的核算提供准确数据，公司能够及时掌握各部效益状况。

9.2盘点范围:

具体为本公司之原材料、半成品、成品、委外加工品、不良品、报废品、呆滞品、五金耗材、其它各类杂项等所有属于我公司的存货及其它各类固定资产。

盘点区域包括本公司所属区域及相关的本公司各委外加工厂商，但不含本公司之各地办事处和代理经销商。

9.3人员职责

9.3.1财务会计室主管:

盘点工作总负责，审查盘点作业计划，主导举办盘点说明会及盘点总结会。

9.3.2财务会计室：

编写盘点作业计划，负责排定盘点时间、盘点范围，安排与分配盘点稽核人员，发放盘点票（表）及盘点汇总表，记录盘点票之流水号范围与数量。

9.3.3制造部主管：

督导本部执行盘点工作，确保盘点数据之准确性。

9.3.4制造厂PMC：

监督及协调仓库、生产线的物料盘点，掌控物料盘点的准确性，并及时向经理汇报。

9.3.5采购部：

负责各委外加工厂商处委外加工品的盘点工作，确保相应盘点数据之准确性。

通知供应商物料盘点当天暂停一切物料。

9.3.6各盘点单位主管：

督导本单位人员认真落实盘点工作，并亲临现场指导，审查本单位盘点结果，确保准确无误。

9.3.7盘点单位统计员：

汇总本单位盘点结果，填妥现场盘点汇总表。

9.3.8盘点人员：

各仓库之仓管员、生产部门物料人员及盘点指定人员必须认真盘点所属料品，误差不能超过2%，将盘点结果统一报统计员填写，并由盘点人员签名确认或盘点人员直接填写签名，报部门主管。

9.4盘点准备及要求：

9.4.1财务会计室主管依照核准之盘点作业计划适时召集相关单位举办盘点说明会，倡导相关盘点范围、盘点对象、盘点组织、作业流程、各阶段作业起止时限、计算机化ERP作业说明等内容与要求。

9.4.2各盘点单位必须在盘点作业计划及盘点作业说明会规定的时间内向财务会计室提交本单位各盘点区域的盘点人员组织表及盘点区域简图，并按此实施盘点作业。

若中途有任何变更，需及时知会财务会计室。

9.4.3对于各现场在制品，相应单位应将其数据按退制的办法退入上一个工作中心的仓储位（如：

尚未完成锻研成果造所有工序的本体应将相应领料数据退回仓储科原料仓储位；尚未完成机加工工序的本体应将相应领料数据退回锻造科现场仓储位，等等。

依此类推）。

但实物并不做退料动作，由相应制造单位进行盘点和汇总。

9.4.4盘点前一天的16:

00前现场各盘点单位须停止各物流系统之交易，帐目管理人员须在此时间前完成所有生产交易单据的录入工作。

库存将被冻结。

9.4.5前一天16:

00以后各单位供应商不得作任何出入库动作，若确有需要须以手工单暂作记录，待库存冻结解除后补办相应计算机手续。

9.4.6库存冻结完毕后，财务室发放盘点票及盘点汇总表于各盘点单位，并记录盘点票之流水号范围与数量，盘点单位签收，以便盘点稽核。

9.5盘点的实施

9.5.1为确保盘点数据准确性，各盘点单位应同时进行盘点工作，各盘点单位主管必须在现玚督导。

9.5.2盘点实施前必须做好各项8S工作，特别是物料的整理、整顿工作，同种物料严格按区域集中放置，以有利地防止漏盘发生。

9.5.3盘点以人工点数方式为主，细小物料采用称重方式，盘点结果必须准确，原则上误差在±2%之内。

9.5.4盘点单位将初盘结果填入盘点票（卡），盘点票现场联置于物料上并与物料一一对应，盘点票应完整填写，必须注明所盘物料之料号、数量、盘点单位及盘点人的各项内容。

每个包装／堆放单位均必须有盘点票。

9.5.5盘点过程中因写错等原因而作废的盘点票应留在存根上，以保证盘点票流水号之完整性，确保本单位盘点汇总表之准确性。

9.5.6盘点单位初盘完毕，单位主管应巡查盘点区域，确保每个堆放单位均有盘点到，核实盘点票之完整性，盘点单位统计员及时将盘点票数据汇总填入库存品盘点汇总表或现场在制品盘点汇总表，并交盘点单位主管审查。