钢管桩围堰施工及安全专项方案.docx
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钢管桩围堰施工及安全专项方案
浙江省临海市河阳路道路桥梁工程
大田港桥1#、2#墩钢管桩围堰、水上平台施工及安全专项方案
杭州萧宏建筑集团有限公司
二0一四年三月
大田港桥1#、2#墩钢管桩围堰、水上平台施工及安全专项方案
一、围堰及水上平台施工方案编制说明
二、工程概况
三、桥梁设计标准
四、工程特点
五、方案拟定
六、施工组织方案
七、海事、航道专项安全措施
八、质量保证体系
九、围堰及水上平台施工安全专项措施
十、文明施工保障措施和环保措施
十一、应急预案
大田港桥1#、2#墩钢管桩围堰施工方案
一、围堰及水上平台施工方案编制说明
大田港桥1#、2#墩桩基和承台均位于河道中间，桩基埋深55米，地质条件一般，施工难度较大。
结合施工现场实际情况以及考虑到钻孔灌注桩施工的安全性，我部选用钢管桩围堰及水上平台进行施工。
二、工程概况
临海市河阳路大田港桥桥梁起点桩号：
K0+924.8,终点桩号：
K1+049.2。
跨径组合为3*40m（跨径均指路线中心线，下同），桥墩采用方柱墩，采用预应力混凝土连续箱梁，桥面以上设有混凝土装饰拱，桥梁宽度2*23.5m，桥梁全长124.4m。
基础为钻孔灌注桩、承台，按摩擦桩设计。
大田港桥河道通航设计要求净空为3.7米，最高通航水位为3米，桥梁中心桩号为K0+987。
1#、2#墩桩基全部位于河道中，共计32根桩，单根桩径为1.2米、桩长53米；承台为矩形，长19.759米、宽5.2米。
由于承台位于河道中，所以要采取围堰及水上平台施工。
三、桥梁设计标准
1、设计荷载：
城市-A级；人群荷载按《公路桥涵通用设计规范》（JTGD60-2004）.
2、航道标准：
通航净高3.7米，最高通航水位3米。
3、抗震标准：
地震动峰值加速度等于0.05g。
四、工程特点
1、工程地质条件:
根据设计图纸，该处主要的地质为粉质粘土、淤泥、圆砾混粘土，高含水量，高孔隙比，高压缩性，低强度，触变性强，工程性能极差，连续分布，在1#、2#墩处淤泥层厚度约在14米左右。
2、施工难点
1）、土质条件一般：
河床以下3米处为淤泥，土质一般，厚度约14米。
5）、由于1#、2#墩位于大田港桥主墩，直接影响现浇连续箱梁施工，根据划分的施工任务，工期比较紧张，必须尽早确定方案进行施工，避开梅雨季节。
五、方案拟定
我部根据该墩所处的地理位置、地形条件以及施工方便，初步拟定采用以便桥及水上施工平台结合钢管桩围堰的方案进行施工：
打双排钢管桩，钢管桩内侧采用土工布结合竹栅围挡，中间采用木桩及砂包和填土法止水且双排钢管桩间用槽钢连接并搭设水上施工平台的施工方法。
6、施工组织方案
一、总体施工方案
总体上，大田港大桥主桥1墩和2墩桩基础和承台采用钢平台，及钢围堰止水法施工，中间采用木桩及砂包和填土方法止水。
1号墩中心距岸边9米，2号墩中心距岸边7米左右，为保证钢围堰及平台的稳定性。
首先自岸边搭设施工平台前进至钢围堰边口，采用壁厚为8mm，直径为406mm的钢管为立柱。
工字钢作为横梁和纵梁，横梁采用工25b型，纵梁采用两根工36b型，平台和桥面采用20型槽钢敷设，桩基长钢护筒壁厚8mm,直径180cm,内护筒采用直径为140cm的钢护筒。
直接委托加工成型，现场分节拼装、锤击下沉就位。
在施工过程中，陆上吊装和岸边便桥施工采用汽车吊，水中采用船吊，安排有经验的施工人员进行配合作业。
原则上应避开雨季施工，以免增加施工难度和费用。
钢管桩进入持力层5米，河床到表面以上为安全起见，采用围堰高出水
面0.8米，经过力学摩阻力及悬臂受力验算，确定围堰钢管桩的长度为10米。
二、钢围堰及水上平台施工方案
1）、钢围堰及水上平台施工工艺流程
施工前准备→便桥施工→钢管桩围堰及水上施工平台同步进行→围堰内填土→埋设护筒钻孔→开挖土方至承台底标高→承台砼封底→破桩头、桩基检测→承台施工→墩身施工→现浇混凝土连续箱梁
2）、钢便桥位置和结构形式（本说明以1号墩为例分析说明情况）
钢便桥设于1号墩轴线的右侧，铺设至距桥桥面外侧2m处，宽度为6.0m，跨度为4.0m，宽度和跨度可根据实际采购的钢材略作适当调整。
钢便桥立柱横向布设3根，采用Φ400的钢管，纵梁为主梁，横梁位次梁，纵梁采用工36b型工字钢，横向布设6根，每两根拼为一纵梁，间距2.0m，横梁采用工25b型工字钢，间距0.75m，桥面采用20型槽钢，顺桥方向铺设，立柱横向采用20型槽钢联接，以满足施工人员和50吨以下的运输车辆往来。
钢便桥位置详见图一、《钢便桥和钢平台布置图》。
钢便桥结构形式详见图二、《钢便桥结构图》。
3）、钢平台位置和结构形式（本说明以1号墩为例分析说明情况）
钢平台位于钢便桥左侧，即桥墩承台处布置，宽度为11.2m，长度为47.00m，宽度和跨度亦可根据实际采购的钢材略作适当调整。
钢平台立柱即为支撑平台用，也为钢围堰的合并系统用，根据桩基础平面布置尺寸，以及承台施工时的综合荷载力，立柱共设24根，采用Φ400的钢管，横梁采用工25b型工字钢，纵梁采用工36b型工字钢，平台面采用20型槽钢，立柱横向采用20型槽钢联接，以满足施工各项要求。
4）．钢围堰的位置和结构形式（本说明以1号墩为例分析说明情况）
设平台桩及围堰用立柱合计160根钢管.采用Φ406钢管。
间距1.5米,围堰排宽2.00米.在平台搭设过程中，外围的钢围堰同时打，打好以后用毛竹片，彩条布做防水围挡，同时回填土，这样形成止水围堰。
施工时，采用汽车吊从岸上向河中央逐跨逐段进行，进行立柱施工时，由专业人员配合吊机采用振动锤作业，直至钢管不再下沉为止，必要时，立柱内可做灌砂处理，以抵抗水流的冲击力。
施打前需对每根钢管进行量测，并予以标记，作为桩底进入持力层深度的参考。
靠近河岸的地方采用汽车吊施工，较远的地方采用船吊施工。
立柱施工完毕后，先进行横向连接施工，再进行纵梁和横梁施工，最后进行台面铺设，并及时焊接。
在施工过程中，因在河道上无法测量定桩，故需施工全过程跟踪测量定位。
钢便桥和钢平台施工完毕后，在平台面上准确测量放样，定出桩基础位置，精度控制在5mm，然后开孔割除平台面上的槽钢，采用工字钢加固孔口，工字钢采用切口式承插衔接。
钢平台结构形式详见图三、《钢平台结构图》。
孔口加固好后，由人工配合船吊锤击钢护筒下沉，直至钢护筒不再下沉为止，然后将护筒口用角钢连接于平台。
在下沉过程中，必须严格控制钢护筒的垂直度，施打前需对每根钢护筒进行量测，并予以标记，作为进入持力层深度的参考。
5）、施工前准备：
①根据现场实际施工情况编制钢管桩围堰及水上平台施工专项方案（包括方案设计、安全专项措施等）上报总监办审批，审批通过批复后组织人员进行施工。
②钢管桩备料并运至场堆放整齐，对其进行检查、丈量、分类、编号。
③选用打桩船（锤的重量是1.2吨），开工前就位时检查打桩船的功能完好性，确保机械的运作良好。
④测量放样，对墩位承台控制点标明并经过复核无误后加以有效保护，同时距离承台边线按图示的位置放出钢管桩插打位置，并用槽钢定位，插打前对钢管桩边线进行放样，在保证钢管桩垂直度的情况下逐根插打。
①根据测量放样，钢管桩施打前，测量组放样定位，控制围堰长、短边的钢管桩位置，定出围堰的角点及长、短边的间距。
每点处打两根钢管桩，两相邻点的钢管桩用槽钢焊接，做为打钢管桩的导向。
②确定第一根钢管桩的位置，然后用打桩船的起吊设备起吊岸边钢管桩至设计位置，利用打桩船桩锤进行插打，完成第一根钢管桩的插打施工。
第一根完成后要设立导向卡，根据设立的导向卡再进行第二根钢管桩的施工至钢管桩围堰及水上平台施工结束。
（二）、钢围堰施工计划安排
根据总体施工进度安排，大田港桥1#、2#墩钢围堰计划在2013年3月1底开始施工，同时考虑到梅雨期施工的难度，计划在6月15前要完成围堰及水上平台。
附方案：
主墩桩基础施工采用钻孔工作平台的施工方案，左右两幅一共有4个主墩，每个主墩共有桩基8根。
按照施工总体安排，左右两幅分别施工，即先进行半副钻孔平台的搭设，桩基施工完毕，接着做承台，立柱的施工。
直到立柱接出水面为止，平台方可拆除。
按照这一思路，先做1号或是2号墩都可以的，桩基钻孔一共采用2台QZ-200型钻机，按泵吸反循环成孔方式施工，每个平台投入两台钻机施钻。
（1）钻孔平台构造
钻孔平台采用φ406钢管桩、25,36工字梁、20型钢组拼而成，钢管桩每个平台160根，横桥向分布4排，每排35根，横桥向桩间距均为5.85m，纵桥向桩间距离（即排间距）为5.2m。
钢管桩顶设横桥向25型工字钢分配梁4道，其上设纵桥向36B工字梁承重梁14道，每道承重梁均由2排36B工字梁用套管螺栓联结组成），承重梁上横桥向按1.0m间距（与36B工字梁节点对应）放置I25a型钢分配梁（遇到桩位后断开布置）,平台顶用5cm厚木板铺设。
为确保平台安全施工，在平台周边布设1.20m高钢制防护栏和施工人员上下平台钢制人梯。
动力电缆线沿平台外侧悬挂布设。
考虑到平台施工的安全性及水位的影响，钢管桩顶高程确定为+3.5m（设计水为+3.00m）,平台顶面高程确定为+4.5m。
钻孔平台详细布置如下页图所示。
（2）钻孔平台钢管桩沉打
钻孔平台钢管桩支撑着平台、钻机静载和钻孔动载及其它施工荷载，按单面摩擦桩计算其桩贯入河床深度，并考虑河床冲刷影响，确定桩底高程为-3.0m，钢管桩打入河床深度为4。
A、根据桩基工程量，拟投入的主要机械设备如下：
序号
名称
型号
数量
备注
1
浮箱
中-60
1
导向架为固接式开口导向架，即导向架外侧面开口，用φ10cm钢棒作销接杆封闭或开启导向架,可降低钢管桩吊装高度,利于完成沉桩后退出。
2
驳船
2
3
水上吊车船（简易浮吊）
25T
1（台）
4
箱式变压器
400KW
1（台）
5
沉桩机
90kw
1（台）
6
沉桩机
150kw
1（台）
7
电焊机
30KVA
2（台）
8
导向架
□1.0×1.0×5m
1（个）
B、劳动力安排
现场施工实施三班工作制，平台施工安排现场工程师2人，质检人员2人，工班长2人，测量4人，安检人员1人，技工10人，普通工人20人。
C、钢管桩沉打
钢管桩沉打顺序自河心侧至岸侧逐排完成。
钢管桩的沉打施工是在由中-60浮箱和25T履带吊组合而成的水上吊车船上进行,水上吊车船在测量人员的协助下，由设置在岸边的地笼和卷扬机牵引到预定位置，然后抛锚将其固定，通过船头导向架用振动沉桩机将钢管桩沉打就位。
钢管桩的沉打如下图所示。
钻孔平台钢管桩分2节现场吊拼焊接。
对接缝处加劲板沿桩体圆周四等分分布4块□30×10×1cm钢板加固，实施满焊。
钢管桩沉打采用岸侧箱式变压器供电，满足沉桩和焊接需求。
钢管桩定位：
在导向架上设置棱镜，用全站仪测量放样。
将第一节钢管桩吊入导向架后固定，振动下沉第一节后，吊装第二节对接。
在沉桩过程中对桩顶和桩帽连接螺栓进行观察确保紧固，每次振动以不超过5分钟控制。
钢管桩对接完成后，在桩顶设置数根可调节缆风钢索，在振动下沉中起到纠偏作用。
钢管桩平面位置控制偏差为±5cm，斜率控制偏差为1%。
振动沉桩一次连续完成。
钢管桩沉入河床深度未达到设计高程时，采用150KW沉桩机补打到位。
（3）钻孔平台上部构造搭设
根据钻孔平台结构从下至上搭设，利用水上吊车船的25T履带吊车直接吊装上部型钢。
桁梁先在栈桥上连接成设计所需要的长度，然后整体吊装。
平台顶层的型钢和木板随后吊装并通过人工辅助就位，形成完整的平台施工平面。
（4）钢护筒下沉施工
A、钢护筒入土深度及顶面高程确定
根据《初步设计》所给地质资料知，河床上部分布厚约1.0m的亚粘土层,中间分布16m左右的淤泥层，再往下为较厚的圆砾粘土层分布，因为河床上部粘土层太薄，且容易被冲涮，为保证钻孔的安全性，钢护筒必须穿过首层粘土及中间分布的粉砂层，打入下层粘土层2m以上，根据这一原则，护筒打入河床深度确定为2.5m，护筒底面高程按-2.5m控制，护筒顶面高程为+3.5m，控制洪期钻孔水头高于子堤标高2m以上。
B、钢护筒加工
钢护筒:
直径φ=1.40m,壁厚δ=5mm，长6.5m，护筒内壁贴焊纵横加劲肋板（材料与护筒相同），肋间距为150cm×150cm格构，板宽10cm，护筒共分2节加工，其中1节为3.0m，1节为3.5m。
护筒刃脚处布设□471×30×0.6cm加强圈。
外钢护筒直径1.8米.
钢护筒拟在施工设置的加工厂内加工，卷板机卷板，在胎架上成型，接缝及肋板焊接均采用手工焊，接缝采用双面满焊，肋板采用间断角焊缝。
使用时，护筒通过驳船运到施工现场。
C、钢护筒振动下沉设备
根据钢护筒的工程数量，每个主墩拟投入150kw沉拔桩机1台、箱式变压器1台、30KVA电焊机2台。
D、钢护筒导向架
钢护筒导向架用2[32型槽钢在平台下设置。
导向架在定位安装前先在平台上施工放样，并测量引至井字架底部安装部位校核安装。
E、钢护筒沉打施工
护筒采用分节对接振动下沉，对接缝采用破口对接满焊方式，接缝处按圆周八等分焊固加强联接钢板（8块□30×10×1.2cm）。
将护筒一、二、三、四节先后吊入导向架内临时固定，完成对接后进行振动下沉。
对钢护筒在振动下沉过程中，在护筒顶以下1m至1.5m处设置内部支撑防止振动夹头使护筒产生径向塑性变形，一次振动时限控制在5分钟内。
F、钢护筒纠偏及控制
钢护筒在沉打过程中，因水流冲刷或操作不当常会引起偏位，所以采用在导向架上设立四个千斤顶刚性纠偏点，实施护筒纠偏亦采用相同方式实施。
护筒平面控制偏移不大于5cm，斜率不大于1%H。
（5）钻孔施工
A、钻机选型
主墩桩基直径均为φ1.2m，桩长为53m，又根据招标文件所提供地质资料知桩基穿过地层主要为粉质粘土、淤泥层、圆砾混粘土层等。
根据这些基本资料，成孔方式采用泵吸正循环成孔，钻机型号选取神通机械厂生产的QZ-200钻机，该钻机技术参数如下表所示。
钻孔方式
钻孔直径
（cm）
钻孔深度
（m）
钻盘扭矩
（kN．M）
钻盘转速
（r/min）
泵吸
正循环
40~150
200
30
20,40,60
钻杆内径
（mm）
驱动动力功率（kw）
质量（kg）
外形尺寸
（m）
生产厂家
147
55
9500
6.5×3.0×10.8
神通机械厂
B、桩基施工进度安排
按照施工总体进度安排，4个主墩桩基施工安排在2014年4月底~2014年6月24日，共计55天。
主墩共计桩基32根，桩长约53m。
按照以往经验，每台钻机完成一根长约53m桩的钻孔约需2~3日，再加上清孔、下放钢筋笼、灌注砼及移钻机等工序一共约需3~4日。
考虑到施工中不定因素的影响，本合同段工程的成桩速度按每5-6日1根桩考虑。
按照此速度，每台钻机在计划时间55天内共将完成约8桩，所以应安排钻机数量为4台，可保证在55天内完成所有桩基施工任务。
C、钻机安装就位
钻孔平台搭设完毕，水中钢护筒精确插打就位后，将钻机用驳船运至墩位，直接用水上吊车船上的QUY25履带吊吊至预定桩位实施拼装就位。
钻机安装就绪后，首先调平钻机钻盘并根据护筒放样中心，调整钻机钻盘中心，精确对位直至两心同轴。
将钻头吊入护筒内，并提高距孔底约30cm，将真空泵內加足清水关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门，使气流通畅，然后启动真空泵抽出管路内的气体，产生副压，把水引到吸泥泵，通过沉淀室的观察窗看到吸泥泵充满水时，关闭真空泵，立即启动吸泥泵。
当吸泥泵出口真空压力达到2公斤/厘米2以上压力时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，从而形成反循环后，启动钻机开始钻进。
因为桩位处地下水丰富，且很大深度范围内为较易坍孔的细砂层、粉砂层，所以，钻机采用低档慢速钻进，以减少对细砂层、粉砂层的搅动，同时根据实际情况加大泥浆比重，并提高水头，以加强护壁，防止坍孔发生。
D、泥浆制备及循环系统
钻孔泥浆在平台上制备，制配泥浆采用膨润土或塑性指数不小于15的粘土。
泥浆通过泥浆管道自动流入孔内，经过泵吸正携渣吸出，通过网筛过滤沉淀后进入泥浆循环池重新循环使用。
E、泥浆制备主要性能指标及泥浆制备
泥浆的质量直接与钻孔质量密切相关，为确保泥浆质量，在泥浆中掺入聚丙烯酰胺（PHP）絮凝剂或纯碱等外掺剂改善泥浆性能。
泥浆的配方在正式开钻前经过试验试配确定，其主要技术性能指标如下：
相对密度：
1.06～1.10；
粘度:
18～28S；
含砂率:
≤4%；
胶体率:
≥95%；
失水量:
≤20ml/30min；
酸碱度（PH值）:
8～10；
静切力:
1～2.5Pa；
制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将水注入搅拌机内。
开始搅拌，逐步加入优质泥浆搅拌成浆。
打开出浆门使浆经泥浆船泵送流入泥浆循环池，每平台上设置泥浆拌和站1个，供给钻孔使用。
泥浆制备在开钻前完成各开钻孔的泥浆拌和并注入孔中，随时至少储备500m3泥浆供给补浆及损耗。
每个平台的泥浆储备通过8根护筒周转循环。
F、泥浆净化及钻渣处理
泥浆的沉淀采用重力沉淀法，即将携渣泥浆引入已成桩或计划后期开钻的护筒内沉淀，将浮浆抽出，输入泥浆循环池。
已沉淀在护筒内的钻渣，用吊车抓斗抓出装上运渣船，在有关部门指定地点卸船处理。
G、泥浆循环系统
泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆泵、进出泥浆槽等组成，在钻孔平台上设置一套，供两台钻机使用。
泥浆循环由泥浆池自流入孔，通过钻机钻杆泵吸携渣孔道吸出进入过滤网，沉淀池，再由泥浆泵输入泥浆池，以此循环自始至终。
H、清孔
桩底到达设计标高以后，钻机停止进尺，进行清孔。
方法为：
将吸泥泵持续吸渣5~15分钟，使孔底钻渣清除干净。
I、吊放钢筋笼
按图纸要求放样制作钢筋笼，在监理工程师验收合格后下放；为了吊装方便，钢筋笼现场分节制作，用水上吊车船下放时再依次接长。
接长时采用单面焊，焊条采用5字头焊条，并且焊接人员全部持证上岗，以保证焊接质量。
为保证钢筋笼不变形，采用二点起吊的方法起吊，下放时保持轴线竖直，最后一节钢筋笼下放到位后，用4根钢筋把钢筋笼接长固定于护筒上，钢筋笼底面高程控制在50mm以内。
J、灌注水下混凝土
灌注前，控测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规范要求，进行二次清孔，直到符合要求。
桩基混凝土标号为C30，配合比设计初凝时间大于14h，坍落度为18cm~20cm。
为保证混凝土的流动性，每一罐车浇灌前均由试验人员测其坍落度。
桩基混凝土采用刚性导管法灌注，导管直径Φ273mm，导管顶端接上0.5m长的阀门管和高1.5m、容积为1m3的漏斗，漏斗上方设置储料斗，导管提前进行水密、承压和接头抗拉试验，保证导管安全可靠。
混凝土由拌合场内的拌合站拌制，由砼搅拌运输车轮流运送到岸边砼卧泵旁，由卧泵通过临时浮箱通道直接把混凝土泵送到储料斗内，由储料斗放入漏斗内进行灌注。
浇灌混凝土时准备一台空压机，以防万一。
首批砼的方量满足导管的初次埋深（>1m）和填充导管底部间隙，按7~8m3控制。
首批砼灌注完成后，吊开储料斗（储料斗容量大于8m3），混凝土由砼卧泵直接泵送到漏斗内进行灌注。
灌注过程中，经常测量孔内混凝土顶面的高程，及时调整导管底与混凝土表面的相应位置，并始终严密监视，保证导管埋深不大于6m并不小于2m。
混凝土浇灌一次完成，桩顶灌注标高比原设计提高1m，待浇筑承台时再凿去桩头到设计标高。
钻孔作业应连续操作不中途无故停钻，严格交接班责任制度，认真细致地作好施工原始记录。
准确地反映钻进进尺和地质层次的地质属性，定时对钻孔泥浆进行比重、粘度检测，定期检查钻头磨损情况，必要时进行修补或更换。
钻孔过程中采用减压钻进，以确保成孔的垂直度。
根据不同的地层选择不同的转速和钻进压力；根据不同的钻进速度选择适宜的进风量，钻孔出渣过程中时刻注意孔内水头损失，及时补浆以免水头压力降低对孔壁的安全带来不利影响。
在整个钻孔过程中要始终保持孔内水头不小于2m，孔径不小于设计值，倾斜率不大于1%H。
钻头提升或下放应保持较慢的匀速工作，避免因钻杆摆幅加大，钻头挂拉损伤孔壁。
K、钻孔中出现问题的处理措施
在砂土层、砂层中钻进速度不宜过快，避免因造壁不够而引起的局部孔壁塌孔；出现卡钻问题时采取钻头悬空空转刮削，上下蠕动的方式解决不规则孔径问题。
6、承台施工
（1）、施工概况：
本工程大田港大桥采用群桩承台，共计4座。
（2）、施工顺序：
基坑排水措施→开挖基坑、支护措施→测量，检查尺寸、标高→基地处理、垫层浇筑→桩头凿除→桩基质量检查→测量放线→钢筋安装（包括预埋件）→立模→报监理验收、签收→浇筑混凝土→养生后拆模、继续养生→排水、回填夯实基坑。
（3）、基坑施工
A、基坑支护：
钢管桩围堰支护
B、排水措施：
沿基坑底内四周挖20×30cm集水明沟，引导至集水坑，用4寸泥浆泵集中抽排。
C、承台开挖作业：
施工机械采用PC200挖掘机，坑底以上20～30cm采用人工修整成形。
挖出的废土集中堆放、自卸汽车外运。
基坑地面尺寸每边较基础承台尺寸0.8米左右，基坑挖至基地标高后，通知监理工程师检查基底土质，并填写隐蔽工程记录，验收合格后方可进入下一道工序施工。
D、垫层浇筑及桩头处理：
验槽后浇筑素C15砼垫层15cm,垫层尺寸应超出承台尺寸15cm，桩头超灌砼采用空压机配合人工凿除，下部20cm人工凿除，以免桩头砼收损；然后按照设计要求进行桩基检测。
E、模板施工：
由测量人员放出承台的纵、横轴线护桩，并在垫层上放出承台的大样。
承台施工模板采用1.5m×0.3m的组合钢模板。
严格控制模板的位置，侧模支撑采用直径50mm钢管作为模板的横肋，20槽钢为竖肋，模板上下左右间隔60cm设直径16对拉螺杆加固模板。
模板内侧设垫块以保证保护层厚度，外侧用钢管与基坑侧壁撑紧，保证位置正确。
模板内侧均匀涂抹专用脱模剂。
模板拼缝用胶带粘贴，底部外周用砂浆填塞，防止漏浆。
F、钢筋绑扎及墩身钢筋预埋施工：
钢筋绑扎要保证保护层的厚度，钢筋下料长度及间距严格按照设计要求制作，承台钢筋绑扎完毕后，预埋墩柱（台身）钢筋，对钢筋的纵横轴线进行自检，合格后通知监理单位验收，监理工程师验收合格后方可浇筑砼。
G、混凝土施工：
混凝土采用C30商品砼，泵送入模，塌落度12±1cm，浇筑前将模板内的杂物和钢筋上的油污清理干净，承台一次性浇筑完成，中途不得中断，采用插入式振捣器振捣密实，承台顶部预埋直径28钢筋，以便固定墩身模板，承台顶与墩身接触处拉毛，其余抹平压光。
现场做好砼试块，并及时保养。
H、拆模及基坑回填：
在砼强度达到规范要求后方可拆模，回填土应用砂性土回填，并分层夯实。
7、桥墩
（1）、施工概述
A、本桥采用方柱实心墩，墩柱尺寸为150×150cm，高7.5m，总计16根。
墩柱采用定型钢模，计划配备2套，一次性浇筑完成。
（2）、施工工序：
测量放线→搭设支架、施工平台→顶部凿毛清洗→绑扎墩注钢筋、预埋件→模板安装就位→自检、报监理验收、签证→灌注砼→拆模、模板养护→砼养护
（3）、施工方法和步骤
A、测量放样：
利用导线点放出墩柱位置，并做好标记。
B、钢筋施工：
墩柱较高，在立柱筋之前先搭设钢管脚手架，用其固定墩柱钢筋，以免晃动，倒塌，钢筋在加工区下料加工成半成品运至现场按顺序绑扎焊接成形。
对承台顶的墩柱预埋钢筋，施工前须对其进行除锈。
钢筋绑扎时确保主筋顺直、箍筋间距符合设计要求，在支模前设置好垫块，自检后通知监理工程师验收，验收合格后进入下道工序。
C、模板施工：
墩柱模板采用厂制整体式定型钢模，1.5m×1.5m模板加工两套（节段长7.5m）。
模板面板采用10mm厚钢板，墩柱外以钢板竖向肋和槽钢横向肋加固，用直径16mm螺栓连接成整体。
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