点检及点检制培训材料.docx
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点检及点检制培训材料
设备点检及点检制
第一节设备点检
第二节点检制
第三节点检的范围和具体内容
第一节设备点检
一、点检的构思与概念
对一个不会说话的婴儿怎样进行健康管理呢?
根据“预防医学”的观点，只要密切注意婴儿的六点检查护理，就能保证婴儿的健康成长。
这六点是：
“头”，是否发热；“口”，喂奶、喂水是否顺利；“脉搏”，跳动是否正常；喉”，声音、哭笑声是否正常；“腹部”，屎、尿是否正常；“卫生”，洗脸、洗澡、勤换尿布。
这就是定点管理。
检查需有标准，用什么检查要有规定方法，例如用体温计还是用手摸；多长时间检查一次，要规定周期；谁来检查，是婴儿母亲还是保健医生，要确定人员。
采用这种定点、定标、定法、定期、定人的“五定”方法来护理婴儿，就能保证婴儿健康。
把这种管理方法运用到设备管理中来就是点检的基本构思。
比如通过定点检查轴瓦是否发热，给油、给水是否及时，振动是否异常，噪音是否超过标准，是否有漏油．漏水、漏气，环境是否整洁等等，来确定设备是正常运行还是处于异常状态。
若处于异常状态，找出其原因是什么，从而采取相应的措施，以防止故障的发生，维护设备正常运转。
这里可形象地把设备比作婴儿，把设备使用者比作婴儿的母亲，把专职维护人员（点检员）比作医生，把修理部门比作医院。
为保证设备的性能稳定，防止设备劣化，生产部门的设备使用者，必须像慈母爱护自己的孩子那样，爱护自己所使用的设备，充分了解设备构造、功能和性能，常检查，常清扫，勤加油，及时紧固，做好日常维护。
一旦出现异常现象，应立刻采取措施进行处理。
设备使用者做好日常点检和维护，是作为“设备医生”的专职点检员进行点检工作的基础。
通过日常点检、专业人员点检发现设备异常或故障，及时进行修理，可保证设备高效率运行。
其点检的工作关系如图2－1所示。
设备点检可定义为：
按照“五定”（定点、定法、定标、定期、定人）的方法对设备实施全面管理，其实质是按预先设定的部位（包括结构、零部件、电器仪表等），对设备进行检查、测定，了解和掌握设备劣化的程度和发展趋势，提出防范措施并及时加以处理，确保设备性能稳定，延长零部件寿命，达到以最经济的维修费用来完成设备维修的目的。
图2－1点检工作关系
二、对点检作业的要求
在进行设备点检之前，首先要对设备做好定点、定法、定标、定期、定人的“五定”工作，建立一套科学的标准体系，然后是实施点检作业及进行实绩管理。
通常，点检员半天实施点检作业，半天进行点检管理和业务协调。
因此要为点检员创造一定的工作条件，如办公桌、必要的交通工具、常用的工器具和必要的检测仪器，以及通讯联络手段。
（一）点检作业实施前的基础工作
在点检作业实施前，应认真做好下列各项基础工作：
1、设备点检的“五定”工作
（1）定点
要详细设定设备应检查的部位、项目及内容、做到有目的、有方向地实施点检作业。
（2）定法
这是对各个检查项目制定明确的检查方法。
既规定进行设备点检时的具体做法、如实施某项目的点检时，是采用“五感”判别，还是使用某种工具、仪器进行测量。
（3）定标
即制定标准。
这是衡量或判断所检查的部位是否正常的依据，如点检标准：
也是判别某一检查部位劣化程度的尺度，以及维修后应达到的要求，如维修技术标准。
另外，为保持设备润滑畅通和降低设备磨损而规定的给油脂种类以及给油脂量、如给油脂标准；以及在维修作业标准中规定维修步骤、工种、工时标准等。
（4）定期
对设备检查的各个部位，项目内容，都要有一个明确的预先设定的检查周期，这就是制定点检周期。
按设备重要程度不同，检查部位是否重点等，对不同的项目规定不同的点检周期。
（5）定人
首先要确定，那些点检项目应该由操作人员（即生产工人）实施，那些项目的实施则由专业点检员承担，对专业点检员所承担的项目，按要求不同，其中一部分可由专业点检员委托专业技术人员实施，如设备技术诊断项目；也可委托维修人员实施，如解体点检，油箱润滑油品补充，更换等项目。
做好对设备的“五定”工作，也就是按上述五定的要求，对设备订出“四大标准”，即点检标准，维修技术标准，维修作业标准及给油脂标准。
这是点检管理的重要基础工作之一。
2、制定点检计划
由于专业点检员承担着多台设备。
多个系统的点检工作，为了做到工作量均衡，避免点检项目的遗漏，必须制订点检计划表（或作业卡），这也就是实施点检作业的任务书。
另外，也要编制有操作人员执行的点检计划表，要求操作人员按计划认真实施操作点检。
3、编制点检路线
这是由于专业点检员负责点检的区域范围较大，为避免所经过的途径的重复，应预先计划好实施点检时的途径，以节约化费在路途上的时间。
4、编制点检检查表
这是为实施点检作业而编制的表格，主要目的在于进行点检结果的纪录，这是编制维修计划等的重要依据。
（二）点检的实施
在实施点检作业时，每个点检员应做到认真点检，一丝不苟，不轻易放过任何异常的迹象，认真进行分析处理，并做好记录。
（三）点检实绩管理
按点检结果，做好各种报表，对点检结果进行分析，切实掌握设备状态及劣化发展趋势，在编制维修计划，备件计划时，要充分反映点检结果。
总之，点检作业同样要采用PDCA循环的工作方法。
通过PDCA循环，在点检员不断积累经验和提高自身素质的同时，使点检工作不断完善，更加科学和合理。
从而不断推动点检工作质量的提高。
点检业务循环推进可用图2－2来表示
定法定标检查记录
定点点检实施评价
定期定人 分析处理
改 进
图2－2点检业务的循环推进
三、点检的分类
点检的分类方法很多，但常用的分类方法可归纳为以下三种
1、按点检种类分
（1）良否点检
通常用于性能下降型设备的点检，顾名思义，良否点检就是检查设备的好坏。
即对设备的劣化程度进行检查，以判断设备的维修时间。
（2）倾向点检
通常用于突发故障型设备的点检，对这些设备的劣化倾向进行检查，并进行倾向管理，预测维修时间或零部件更换周期。
2、按点检方法分
通常分为解体点检和非解体点检
3、按点检周期分
（1）日常点检
主要是依靠五感（视、听、嗅、味、触）对设备的运转状态进行检查，包括设备清扫、螺栓紧固、给油脂、良否检查等项工作。
这些工作通常大部分由操作人员承担。
点检周期一般在一周以下。
（2）定期点检
这是由专业点检员承担的工作。
包括周期在一个月之内和一个月以上的点检。
周期在一个月以内的点检，通常是对重要设备的重点部位实施，在设备运转过程中或运转前后，用人的五感判断及用简单仪器进行检测，判断设备状态的良否。
周期在一个月以上的点检是以检查设备性能变化劣化倾向为主，对设备进行较为详细的检查和测试。
（3）精密点检
精密点检是用精密仪器、仪表，对设备进行综合检查测试；或在不解体的情况下，运用诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法，测定设备的振动、应力、扭矩、温升、电压、电流等物理量；通过化学分析等方法，确定材料及油脂等的成分及夹杂物。
然后，通过对测得的数据进行分析比较，定量的确定设备的技术状况和劣化程度及倾向，以判断修理或零部件更换的最佳时间。
简言之，精密点检就是在不解体设备的条件下，运用精密仪器、仪表，或采用特殊方法，对设备进行定量测试分析，掌握设备劣化程度和劣化倾向。
同时，通过失效分析等试验方法，剖析设备故障的原因。
这三种以点检周期来划分的点检类型，可用表2—3来概括。
表2－3点检种类（按周期分）
种类
点检方法
承担人员
周期
内容
日常点检
运转前后或运转中，主要凭五官感觉来检查
生产操作人员和维护运行人员为主
由点检员设定，点检部位，周期一般在一周以内
良否点检
及给油脂等
定期点检
运转前后或运转中，凭五感及简单仪器进行检查
专业点检员
按设备而定，通常在一个月以内（短周期）
振动、温升、磨损、异音、松动等等
主要用解体或循环维修的方法；或用仪器、仪表测试的方法
专业点检员
按设备而定，通常一个月以上（长周期）
精度、劣化程度、给油状况等等
精密点检
是用特殊仪器、仪表或特殊方法进行各种测试、试验
专业技术部门为主体
按点检员具体计划及委托而定
定量检测有关机械量、物理量、成分分析、探伤、失效分析等
第二节点检制
一、点检制及其特点
设备点检制，是一种以点检为核心的设备维修管理体制，使其实现设备可靠性、维护性、经济性，并使这三方面达到最佳化、实行全员设备维护管理（TPM）的一种综合性的基本制度。
在这种体制下，设备的专业点检员即负责设备点检，又从事设备管理。
操作、点检、维修三方之间，点检是管理方，处于核心地位，是设备维修的责任者、组织者和管理者。
这种核心地位是由现代设备维修管理体制所决定的，这一体制要求，点检员对其管区的设备负全权责任。
点检人员应严格按标准实施点检业务，并承担制定和修改维修标准；编制和修订点检计划；编制和组织实施检修计划；做好检修工程管理；编制备品备件及材料计划；编制维修费用预算等设备管理业务。
以最低的费用、高质量的管理好设备，确保设备安全、顺利，保证生产活动正常开展，这是每个专业点检员的重要职责。
同时，点检制具有下列特点：
1、生产工人（操作员）参加日常设备点检维护，是全员设备维修管理中的不可缺少的一个方面。
从表2－3可知，承担日常点检是以生产部门为主，由操作工具体实施的。
对日常点检的要求，如应点检的部位、项目、内容、标准、周期等，则有专业点检员制定和提供，在实施点检时，由专业点检员对操作工进行作业指导。
专业点检员在实施本职范围内的点检作业的同时，还要对操作工应该实施的点检项目的执行情况进行检查和评价，并及时提出整改意见，操作工在实施点检时所发现的问题，也应该及时与专业点检员联系。
这样，在操作与维修之间必须有一格原则分工。
原则分工如表2-4所示。
然而这种原则分工是不够的，为了明确设备点检各自的责职范围，和对设备所负的责任，还必须要有一个明确的分工协议。
如2－5所示
生产方业务分类维修方
生产计划
生产管理
正常操作
操作改善
操作异常处理
清扫调整
日常点检
给油脂
紧固等小检修
定期点检
精密点检
定期检修
倾向管理
不定期故障检修
设备改进
点检改进
维修评价
从表2－5的生产方与维修方的业务量比例，可以看出，生产与维修之间的业务，是互相交叉而并非绝对分开，这也是点检制的特点之一，避免了设备管理上的“三不管”区域与死角。
表2－4检修分工原则
目标
维修
实施活动
分工
防止劣化
测知劣化
修复劣化
操作
点检维修
定期检修
突发故障检修
不定期检修
2、有一支专业从事点检工作的点检员队伍，分区对设备负责。
这些专业点检员即从事实际的点检作业，又从事设备的职能管理。
3、有一套科学的点检基准、业务流程、合理的责权关系和推进工作的组织体制。
4、有比较完善的仪器、仪表及检测手段，较好的办公条件和现代化的维修设施。
5、有一个完善的操作、点检、维修三位一体的全员设备维修管理体制（TPM）。
6、推行以工长制为中心的现代化基层管理方式
二、设备的五层防护线的形成
1、操作人员的日常点检
通过日常点检，一旦发现异常，除及时通知专业人员外，还能自己动手排除异常，进行修理，这是预防事故发生的第一层防护线。
2、专业点检员的专业点检
主要依靠五感或借助某些工具、简单仪器实施点检，对重点设备实行倾向检查管理，发现和消除隐患，分析和排除故障，组织故障修复，这是第二层防护线。
3、专业技术人员的精密点检及精密测试检查
在日常点检、定期专业点检的基础上，定期对设备进行严格的精密检查、测定、调整和分析，这是第三层防护线。
4、设备技术诊断
设备技术诊断是一种在运行时在非解体状态下，对设备进行点检定量测试，帮助专业点检员作出决策，防止事故的发生，这是第四层防护线。
5、设备维修
通过上述四层防护线，可以摸清设备劣化的规律，减缓劣化进度和延长机件的寿命。
但还有可能发生突发故障，这是就要维修。
维修技术的高低又直接影响设备的劣化速度，因此需要一支维修技术高，责任心强的维修队伍。
可以说设备维修也是点检制的一个重要环节，这是设备的第五层防护线。
设备的五层防护体系可归纳为表2－6所示
表2－6设备的五层防护体系
层次
内容
责任者
执行时间
人员对象
人员知识要求
1
岗位日常点检
岗位操作工人
三班、24小时
操作人员
运行人员
生产工艺、设备结构
直感＋经验
2
定期点检
设备工人
常日班、按计划
点检员
相应专业的必要知识、相关专业基础知识
仪器＋经验
3
精密点检及精度测试
设备工人
技术人员
常日班、按计划
点检员及点检技术人员
同上
会使用精密仪器、会理论分析
4
设备技术诊断
专业技术人员
按项目委托进行
专业技术人员
知识面教广，专业知识扎实
特殊仪器＋理论分析＋经验
5
设备维修
设备工人
按项目委托进行各种维修
维修人员
设备结构、维修技术＋经验＋相应专业基础
第三节点检的范围和具体内容
一、点检的范围
1．设备范围
（1）主作业线设备。
是指直接参加生产工厂产品的工艺线设备。
如原料输送设备、烧结设备、焦炉、高炉、加热炉、轧机等生产线设备。
（2）辅助生产作业线设备。
是指辅助于生产工厂产品的辅助作业线的设备。
如制氧、供配电、动力，原料处理设备，港口机械，供排水处理设备等等。
（3）控制、监视主、辅生产作业线的控制、监视系统，如仪表控制、监视系统、工业电视系统、通讯设备、电气控制系统，PLC系统，状态监测系统，过程控制计算机系统等设备。
（4）安全、环保监测控制系统。
如火警报警系统，自动灭火系统，避雷系统，环境监测系统等设备系统。
（5）其他预防维修设备。
是指单机性必须采取预防性检查的对象设备。
如机修、运输、起重等设备。
通常，决定设备是否采用预防维修的方法，是用点检（检查）系数，或称PM系数来表示的这个系数与故障停机次数和故障损失费用有直接关系，其计算式是：
点检系数=D1（A+C）=D2*B/E*F
式中：
D1：
年平均故障次数
A：
故障修复费用
C：
因故障使其他设备损坏的修复费用
D2：
年平均故障停台工时
B：
标准台时减产损失费
E：
每次点检的平均费用
F：
年内点检周期总次数
根据国外规定，当此系数在在1.5及以上时，则应把该设备列入预防性检查（点检）的对象设备。
在1.5以下时，则把该设备列为故障后检修设备，即对这类设备进行事后维修，不做预防性检查，因为这种设备故障造成的损失费（包括修复费在内）仅为年点检费用的1。
5倍不到，采取事后维修的方法是经济的。
但是，如果设备故障造成的损失费比采用点检所化的费用大1.5倍以上时，则采用点检方法进行预防维修是经济的。
由此说明该系数越大，则设备的重要性也越大，就更需要采用点检的方法对设备进行预防维修。
然而，从点检系统的含义来看，其中大部分数据是要有一个积累的过程的。
对新建企业来说，有些资料是无法获得的。
另外，除公式中表示的因素之个，还应考虑设备工艺地位和在生产中所起的作用等因素。
所以，在一般情况下，均不用计算的方法来决定是否采用点检维修。
通常采用的是另一种较为方便的做法，这就是按设备在生产中所处地位的重要程度来区分，即从估计设备本身价值，设备故障对生产造成损失，以及修复故障所需费用的大小等诸因素进行综合考虑；从设备的可靠性，维修性、经济性三方面考虑，将设备分为若干级。
然后再确定需要点检的设备范围，以及点检周期的长短。
以宝钢为例，宝钢的设备分为四级。
每个单位按分级标准对每台设备（单项设备）进行评价计分，以综合评定每台设备的重要程度，一次评定后，根据设备变动情况，每年进行一次调整。
全厂参与生产的机械、电气、自动化仪表、计算机、运输、工业炉窑等设备，根据评定分数的不同，分为四级，即A级，B级，C级，D级。
（我们公司设备分级也参考此方式划分）
对A~C级设备实行预防维修，重点为A级和B级设备，通常对D级设备进行事后维修。
2．点检部位的范围：
设备点检，不论机械、电气、仪表、计算机，都有其共同之处。
这是因为，科学技术的进步，使单一专业的设备减少，代之以机电一体化设备的增加。
因此，设备就成了机械、电气仪表及其控制系统的组合体。
另外，就电气、仪表设备而言，其本身的不少部分都由机械结构件组成。
所以不论机械、电器、仪表其点检部位大致有以下几个部分：
（1）机械：
旋转、滑动部分；
（2）机体：
结构、固定部分；
（3）电器、仪表：
机械部分如
（1）
（2）
电气部分：
包括绝缘、电参数、精度、控制、监测的稳定性等的检查。
（4）其他部分：
这些点检部位，也正是设备容易产生劣化的部位。
所以，可以说点检部位范围的确定，主要是考虑了设备容易发生劣化的部位。
二、点检的具体内容
1．日常点检的内容：
（1）<点检>主要依靠视、听、嗅、味、触等感觉来进行检查。
主要检查设备的振动、异音、温度、压力、联接部位的松驰、龟裂、导电线路的损伤、腐蚀、异味、泄漏、气味、液体管道的跑、冒、滴、漏等。
（2）<修理>螺栓、指针、片（块）、销及油封等的更换，以及其他小零件的更换及修理。
（3）<调整>弹簧、皮带、螺栓等松驰的调整和紧固，及制动器、限位器、液压装置、液压失常的调整其他机器的简单调整。
（4）<清扫>隧道、地沟、工作台（床）、舷梯、屋顶等的清扫，各种设备的非解体拆卸清扫。
（5）<给油脂>对给油装置的给油、加脂，各给油、脂部位给油、脂作用的检查及油脂的更换。
（6）<排水>排除气罐、煤气罐、管道过滤器，各配管中的积水，以及各设备的无用积水。
（7）<使用记录>对各项点检内容的检查结果作好记录，对设备作好使用记录，特别是对某些与生产产品直接相关的设备状态，更应加以注意，协助专业点检员掌握好设备劣化倾向。
2．定期点检的内容（包括精密点检）：
（1）设备的非解体定期检查
（2）设备的解体检查
（3）劣化倾向检查
（4）设备的精度测试
（5）系统的精度检查及其调整
（6）油箱油脂的定期成分分析及更换，添加
（7）零部件更换，劣化部位的修复。
3．设备技术诊断的内容：
这是由专业点员委托专业技术人员来担当的对设备的定量测试分析。
其中包括振动、扭矩、压力、流量、电压、电流等物理量测量；成份分析等化学量测试分析；以及利用某些特殊仪器设备所作的分析，如铁镨分析，光谱分析、热像仪、红外测温，以及设备失效分析等内容。
三、点检管理的业务内容
1．维修标准的编制与修改；
维修标准的堆积体系中，包括有点检标准、维修技术标准、给油脂标准及维修作业标准，总称四大标准。
其中维修作业标准可由点检方委托维修方编制。
2．点检计划的编制及实施
其中包括为操作方制定日常点检计划，指导操作方实施日常点检，以及对操作点检实施情况的督促、检查。
3．维修计划的编制以及实施全过程的协调、管理。
4．维修备品备件、资材计划的编制，购入和管理，组织维修用备品、备件、资材、调到施工现场。
5．点检区的设备维修费用的预算编制，费用的掌握和控制。
6．参加事故、故障抢修的分析、研讨及检修处理并做好故障管理。
7．设备劣化倾向管理的组织、实施、切实掌握设备的状态。
8．设备改善的研讨、方案确定、计划制定，直到计划实施，效果确认等工作。
9．设备信息提供、状态情报的提供。
10．点检实绩管理与分析、点检业务的改善。
以上是点检管理的主要业务范围，从中也可以知道，点检员是设备的主要责任者。
通过一系列的点检实施、管理，确保设备处于良好的工作状态，是点检制的核心议题，是专业点检人员的主要职责。
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