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hp的机械设计及制造指导书
【HP】機械設計及制造指導書
741.100章:
外觀
制訂日期:
1988.5.23
自分發以來的變更以“”標注
公司標準:
外觀
上次更改:
1996.2.5
該文件總復印件可通用
http:
1/www.ce.hp.com/me/info/mdm/
A.本章資訊為公司標準,所有的員工,分公司,HP集團都應遵從。
B.該頒布文件741.100取代1987.4.30版本。
C.本標準同時包括機械設計和制造指導書里增補的信息。
D.其中提出的資料代表了一種共識并獲得HP集團和分公司一致同意。
E.HP外觀規格圖包括741.100章附加部分為本標準控制下的雙重目標文件,所有741.100的
修訂及外觀標准圖應通過公司制造部門協調。
F.關於本章節進一步資訊與公司制造部門聯系。
內容:
1.範圍
2.目標
3.定義
4.外觀判定系統:
4.1外觀等級分類
4.2外觀檢驗
4.3外觀允收標準
5.外觀名稱及編碼
6.要求:
6.1概論
6.2圖樣外觀批注
7.深層外觀資訊
圖示1:
樣品前牆面板不同外觀注釋及編碼
附錄:
741.100A:
塑膠部品外觀檢驗標准（A-5951-1509-1）REV:
C
741.100B:
模具澆鑄之部品外觀檢驗標准（A-5951-1510-1）REV:
B
741.100C:
素材外觀檢驗標准（A-5951-1511-1）REV:
B
741.100D:
烤漆部品外觀檢驗標准（A-5951-1512-1）REV:
B
741.100E:
印刷資料外觀檢驗標准（A-5951-1513-1）REV:
C
741.100F:
加工金屬部品外觀檢驗標准（A-5951-1514-1）REV:
A
741.100G:
前面板外觀檢驗標准（A-5951-1515-1）REV:
B
前言:
本章節在公司標準方面提出了一個新概念,即“雙重目標標準”,章節741.100附錄規定了外
觀檢驗標準,附錄同時也是轉發標準給HP外部合約商的資格圖,新標準的格式确認了這
兩者的應用。
章節741.100.1:
範圍
本章節解釋了部品表面是怎樣分類的,在部品圖上怎樣注明外觀要求,為外觀檢驗提供了
一個程序,同時提供了不同部品表面外觀允收的實用標準（從附錄A到F）。
章節741.100.2:
目標
本章節目標為:
1.為產品設計者提供達到部品圖外觀要求的系統。
2.為生產和品保人員提供附錄中的外觀檢驗程序（詳細說明）。
3.為檢驗員訓練目標提供一套實用於能協助決定“接受”或“拒收”的外觀參考標準（流程
圖）。
外觀分類系統的主要概念在下面章節中闡述:
章節741.100.3:
定義
基於本標準之目的,“外觀”即部品表面外觀就其本身來說是十分重要的,因此就必須求助於
在文件中規定的目視檢驗和目視允收標準。
章節741.100.4:
外觀判定系統
4.1外觀分類:
本系統証明了有關最終使用者如何目檢產品的外觀重要程度,因此,兩表面之間的區分需要
嚴格的外觀要求和細節。
4.2外觀檢驗:
本系統為最終使用者在指定的距離和時間內目檢產品時提供了部品外觀允收標準,在每
一附錄里,“時間和距離”即為檢驗方法。
4.3外觀允收標準:
本系統使用一套外觀參考指導書（見附錄）,為訓練檢驗人員提供了參考,也為有沖突的外觀
判定之裁決提供了參考,每一個標準都關聯著特定的制程或物料。
章節741.100.5:
外觀名稱和編碼
由羅馬數字和阿拉伯數字母組成的編碼指明了表面外觀要求,表面外觀由部品上最終位置
（如下）首先排列。
第一類:
重要的外部表面或窗口。
第二類:
其他外部表面。
第三類:
內部表面。
僅使用於重要區域（當操作產品時經常看到的區域）及著色的顯而易見的窗口編碼II-A。
外觀表面也由最終使用者目視平面的頻率排定如下:
A面:
經常看得到的。
B面:
極少看得到的。
C面:
看不到的。
※※最終用戶在正常的操作使用中不看這些表面,但在組裝、維修過程中是看得到的:
章節741.100.6:
要求
6.1概論:
部品圖上外觀要求應包含工程責任。
6.2圖紙外觀注釋:
任何使用於達到部品外觀允收要求的圖紙必須參照本章節一個或多個外觀檢驗標準圖
（見附錄）,以下要求適用於部品圖及編碼。
1.把下列注釋加入到部品圖“根据標准A-5951-15NN-1之外觀要求”,不包括修改文字,附加外觀標准可按要求參照（見圖表1）。
2.如圖1所示的帶有外觀編碼的部品之規定表面,在這樣的圖面上,介紹了所有被顯示的
有外觀編碼的表面,故爾沒有編碼的表面視為III-C外觀編碼。
3.一些機箱里的部分表面可能有不同外觀重要性,并規定在圖中用虛線顯示,出於部品上可能使用的實線（如邊緣）的目的,虛線由參照尺寸設置範圍故未作測量,
4.如果為清晰所要,附加檢視或圖紙可用於識別表面外觀。
5.不同於在附錄中給出的允收標準（規格）應在相鄰外觀名稱的部品圖中加以詳細說明（見圖1）。
6.不同於有不充分編碼II-A塑膠窗口的部件,詳細說明允許瑕疵的注釋應列在部品表面邊。
7.如果需要獨特部品之檢驗方法,即需要工具,模板及夾具,他們的使用必須以部品圖目的要
求為依据。
章節741.100.7深層外觀資訊
1.某些目前之部品圖可能需要改善以表現出适當的外觀要求。
2.那些參照目前已失效的外觀標準之部品圖應予以變更,使之顯示正确的外觀標準圖編號。
3.外觀部品可允收性應通過使用時間和距离檢驗程序來決定,要求所有時間和距离檢驗程
序的使用者應著眼於附錄第三頁的外觀參考標準的使用。
4.使用於檢驗程序的外觀檢驗之時間和距离（見附錄）依据於代表性尺寸之表面,從150mm（6In.）到400mm（16In.）,若尺寸和复雜度異於這個標準可能為不适合,在這樣的電腦內箱內,如圖1所示,設計可詳細說明部品圖外觀要求上增加或減少時間重要性。
5.它應假定為:
A.只有成品部品表面之最終外觀符合指定的外觀要求。
B.任何前述的作業將編制好的以使之能符合外觀要求。
6.附加的其它制程或物件的附錄可能作為本章中所需而編制和提出。
7.典型外觀檢驗參考表目（T&D）見附錄A.。
8.可能影響成品部品外觀的制造步驟應編制好以使能夠符合外觀參考標準圖。
章節741.100.A外觀檢驗:
塑膠部品檢驗標準（A-5951-1509-1）
HP內部資訊:
作為內部使用,本文件通常稱為HP公司標準,章節741.100A作為外部使用,本文件通常稱為圖A-5951-1509-1,本文件變更必須經公司品質部門确認。
A1.适用范圍:
本外觀檢驗標準圖适用於所有的塑膠部品HP圖之外觀檢驗要求,請勿使用任何以前的
章節741.100或741.101發行本,這些章節已特此宣告失效。
A2.檢驗要求:
A2.1概論:
HP部品外觀檢驗應使用以下闡述的“時間距离（T&D）”檢驗程序,同時應依靠訓練
有素的之檢驗員和供應商的判定。
本標準中規定的外觀檢驗參考標準适用於培訓
檢驗人員,可以适用於協助決定“接收或判退”。
A2.2.制程管制:
可能影響成品部品外觀的制造步驟應編制好使以能夠符合本外觀標準。
A2.3檢驗次序:
成品部品的外觀檢驗應是供應商進行的最后檢驗及客戶進行的最先檢驗。
A2.4目視條件:
部品和產品應在下列條件下接受檢驗:
a.80到150均勻的,多方向的燭光照度,光亮程度大於150支燭光照度時,注意檢驗
不能過於嚴格。
b.檢驗外觀不良品時勿使用放大鏡。
A2.5時間和距离檢驗:
部品檢驗應依据部品圖上指示和號碼（見時間、距离要求數目表A1）不用參考標準表A2。
表A1在規定區哉或表面的目視時間距离及外觀檢驗
編碼
I-A
II-A
外部部品
II.B或III.B
（外/內）
IIC或III.C
（外/內）
目視距离
目視時間
250mm（10In.）
10秒
450mm（18In.）
10秒
450mm（18In.）
5秒
600mm（24In.）
3秒
在圖上沒有作外觀編碼之參考標准表面應被認為III-C。
A2.6接收/拒收決定:
當在指定的時間和距离內被發現瑕疵而很難做接收/拒收決定時,參考表目A2,即使
瑕疵被注意到了,部品也是通常可以接受的。
A2.7重复檢驗:
一個瑕疵在同一個表面位置出現而顯得容易覺察,如果這同一外觀瑕疵在操做或批次
檢驗的開始就判為接收時,那么在最后它也應該判為接收。
A2.8參考尺寸:
尺寸位於外觀區域并由虛線標出為“參考”并可不測量。
A3.外觀參照標準
表目A2列出了在塑膠部品上發現的典型的瑕疵,此表目构成了外觀允收參考標準。
表目A2.塑膠部品外觀參照標準:
允許混雜瑕疵為總數不應超出允許瑕疵數目最大指定限度,表止A2首先使用於訓
練參与檢驗的人員及可使用於協助作出接受或判退之決定。
平面瑕疵
I-A
I-A1
II-A
II-B
III-B
II-C
III-C
燒焦
凸起
無
無
無
2處
最大尺寸1.5mm（.06”）
2處
最大尺寸3.2mm（.13”）
見注釋
異色
流痕
霧狀痕
無
無
2處
最大尺寸
0.5mm（.02”）
2處
最大尺寸2.3mm（.09”）
4處
最大尺寸3.2mm（.13”）
見注釋
凹痕
污點
無
6個
最大尺寸0.12mm（.005”）
2個
最大尺寸
0.26mm（.010”）
2個
最大尺寸0.5mm（.02”）
4個
最大尺寸1.5mm（.06”）
8個
最大尺寸2.3mm（.09”）
見注釋
刮傷
無
2條
最大尺寸0.05mm4mm
（.002”.157”）
或1條
最大尺寸
0.1mm2mm
（.004”.08”）
2條
最大尺寸0.3mm0.8mm
（.01”.03”）
4條
最大尺寸0.5mm2.3mm
（.02.09””）
4條
最大尺寸0.56.4mm
（.02”.25”）
見注釋
縮水
無
無
2處
最大尺寸0.8mm（.03”）
2處
最大尺寸2.3mm（.09”）
4處
最大尺寸3.2mm（.13”）
見注釋
結合線
無
無
2條
最大長度3mm（.125”）
2條
最大長度6.4mm（.25”）
4條
最大長度12.7mm（.500”）
見注釋
注:
I-A和I-AI為清晰視窗之重要區域,I-AI為次於I-AI之重要目視區域,II-C和III-C區域表面瑕疵超出III-B允收標准而在II-C或III-C區域為允收。
然在指定的目視時間和距离內,瑕疵不能太明顯,否則將被判為不良品或作特殊加工處理。
燒焦:
高溫度質,通常帶異色。
異色:
原色改變,或色彩不一致。
流痕:
表面有波浪形條紋或斑紋。
霧狀:
在清晰部品上有云狀物。
凹痕:
表面有小的凹形。
凸起:
表面有隆起的部分（气泡,凸塊,脊狀）。
刮傷:
細微的溝槽。
縮水:
表面的低縮區（皺痕）。
雜質:
細微顆粒。
結合線:
表面上可目見的條紋或痕跡。
章節741.100B:
外觀檢驗:
模具鑄鐵部品外觀檢驗規範（A-5951-1510-1）
HP內部資訊:
作為HP內部使用,本文件稱為HP公司標準,章節741.100B;對外部使用,本文件稱為:
圖紙
A-5951-1519-1,本文件變更必須經公司品質部門确認。
B1.适用范圍:
本外觀檢驗標準圖适用於所有HP模鑄部品圖的外觀檢驗要求,以前的任何發行本章節
741.100或741.101已特此宣告失效,勿用。
B2.檢驗要求:
B2.1概論
HP部品外觀檢驗應使用以下闡述的“時間,距离（T&D）”檢驗程序,用時應依靠訓練有
素之檢驗員和供應商之判定,本標準中規定的外觀檢驗參考標準适用於培訓檢驗人
員,可以适用於協助決定“接收或判退”。
B2.2制程管制:
應編制好可能影響成品部品外觀之制造步驟能夠符合本外觀標準。
B2.3檢驗次序:
成品部品的外觀檢驗應是供應商進行的最后檢驗,由客戶進行的最初檢驗。
B2.4目視條件:
部品和產品應在下列條件下接受檢驗:
a.80到150均勻的,各方向的燭光照度,光亮程序大於150支燭光,照度時,注意檢驗
不能過於嚴格。
b.部品不能為突出表面瑕疵而使用單向照射光源,目視應無直接照射光源。
c.檢驗外觀不良品時勿使用放大鏡。
B2.5時間和距离檢驗:
部品檢驗應依据部品圖上指示和號碼（見時間,距离要求數目表B1）不用參考標
準,表B2。
表B1在規定區域或表面的目視時間,距离之外觀檢驗。
編碼
II-A
外部部品
II.B或III.B
（外/內）
IIC或III.C
（外/內）
目視距离
目視時間
450mm（18In.）
10秒
450mm（18In.）
5秒
600mm（24In.）
3秒
在圖上設有作外觀編碼之參考標准表面應被認為III-C。
B2.6接收/判退決定:
當在指定的時間和距离內發現瑕疵而很難作接收/判退的決定時,參考表目B2,部品即
使瑕疵被注意到了也是通常可以接受的。
B2.7重复檢驗:
一個瑕疵在同一個表面位置重复出現而是顯得容易覺察,如果這一外觀瑕疵在操做或批
次檢驗的開始就判為接受時,那么在最后它也應該判為接收。
B2.8參考尺寸:
尺寸位於外觀區域并由虛線檣出為“參考”并可不測量。
B3.外觀參照標準:
表目B2列出了模鑄部品上發現的典型的瑕疵,此表目构成了外觀允收參考標準,允許混雜
瑕疵的總數不應超出瑕疵數目的最大指定限度,表目B2最初使用於訓練參与檢驗人員,及
可使用於協助作“接受或判退”之決定。
表面B2:
模鑄部品外觀參考標準
各表面瑕疵
II-A
II-B
III-B
II-C
III-C
延伸物（毛邊）
無
1個
最大尺寸
1.5mm（.06”）
2個
最大尺寸
3.2mm（.13”）
見注釋
皺紋
2個
最大深度
0.2mm（.008”）
2個
最大深度
0.5mm（.02”）
4個
最大深度
1mm（.04”）
見注釋
起孔凸起
污點雜質
2處
最大尺寸
0.5mm（.02”）
6處
最大尺寸
0.8mm（.03”）
8處
最大尺寸
2.3mm（.09”）
見注釋
刮痕
2條
最大尺寸
0.3mm×0.8mm
（.02”×.13”）
4條
最大尺寸
0.5mm×3.2mm
（.02”×.13”）
4條
最大尺寸
0.5mm×6.4mm
（.02”×.25”）
見注釋
結合線
2條
最大深度
0.1mm（.004”）
2條
最大深度
0.15mm（.006”）
4條
最大深度
0.2mm（.008”）
見注釋
注:
如果II-C或III-C區域表面瑕疵超出III-B允收標准而在II-C或III-C區域之內為允收,在指定的目視時間和距离內,瑕疵不能太明顯,否則將被判為不良品或作特殊加工處理。
延伸物:
鑄邊的延伸物
皺紋:
細微裂縫,紋理,或細微的任何長度的魚翅紋。
起孔:
小孔或空隙（下孔、坑凹、填充不足）。
凸出:
表面上突出之區域（气泡、凸塊、脊狀）。
刮痕:
細微的溝槽。
縮水:
表面上的低縮區（皺痕）。
雜質:
細小顆粒。
結合線:
表面上可見的小組條或痕跡。
章節741.100C:
素材外觀檢驗標準（A-5951-1511-1）。
HP內部資訊:
作為HP內部使用,本文件稱為HP公司標準,章節741.100C;對外部使用,本文件稱為:
圖
A-5951-1519-1,本文件更改必須經公司品質部門确認。
C1.适用范圍:
本外觀檢驗標準圖适用於所有HP經化學烤漆之后金屬鋼材部品圖之外觀檢驗要求,如鉻
酸鹽兌換和磷化處理,以前的任何發行本章節741.100或741.101已特此宣告失效,勿用。
C2.檢驗要求:
C2.1概論
HP部品外觀檢驗應使用以下闡述的“時間,距离（T&D）”檢驗程序,應依靠受訓
之檢驗員和供應商之判定,本標準中規定的外觀檢驗參考標準适用於培訓檢驗人員
及适用於協助決定“接收或判退”。
C2.2制程管制:
應編制好可能影響成品部品外觀之制造步驟使之能夠服符合外觀標準。
C2.3檢驗次序:
成品部品的外觀檢驗應是供應商進行的最后檢驗,由客戶進行的最初檢驗。
C2.4目視條件:
部品和產品應在下列條件下接受檢驗:
a.80到150均勻的,各方向的燭光照度,光亮程序大於150支燭光照度時,注意檢驗不
能太嚴格。
b.部品不能為突出表面瑕疵而使用單向照射光源,目視應無直接照射光源。
c.檢驗外觀不良品時勿使用放大鏡。
C2.5時間和距离檢驗:
部品檢驗應依据部品圖上指示和號碼（見時間,距离要求數目表C1）不用參考標準,表C2。
表C1在規定區域或表面的目視時間,距离之外觀檢驗。
編碼
II-A
外部部品
II.B或III.B
（外/內）
IIC或III.C
（外/內）
目視距离
目視時間
450mm（18In.）
10秒
450mm（18In.）
5秒
600mm（24In.）
3秒
在圖上設有作外觀編碼之參考標准表面應被認為III-C。
C2.6接收/判退決定:
當瑕疵在指定的時間和距离內發現瑕疵而很難作接收/判退的決定時,參考表目C2,部品即使瑕疵被注意到了也是可以接受的。
C2.7重复檢驗:
一個瑕疵在同一個表面位置重現出現得容易覺察,如果這一外觀瑕疵在操做或批
次檢驗的開始就判為接受時,那么在最后它也應該判為接收。
C2.8參考尺寸:
尺寸位於外觀區域并由虛線檣出為“參考”并可不測量。
C3.外觀參照標準:
表目C2列出了素材部品上發現的典型的瑕疵,此表目构成了外觀允收參考標準,允許
混雜瑕疵的總數不應超出瑕疵數目的最大指定限度
表目C2最初使用於訓練參与檢驗人員,及可使用於協助作業“接受或判退”之決定。
表C2:
金屬鋼材部品外觀參考標準
各表面瑕疵
II-A
II-B
III-B
II-C
III-C
龜裂
（最大為料舊的50%）
無
4處
最大尺寸
1.5mm（.06”）
4處
最大尺寸
3.2mm（.13”）
見注釋
異色
2處
最大尺寸
0.5mm（.02”）
2處
最大深度
2.3mm（.09”）
4處
最大尺寸
3.2mm（.13”）
見注釋
破裂、斷損
1處
最大尺寸
1.5mm（.08”）
4處
最大尺寸
1.5mm（.06”）
4處
最大尺寸
3.3mm（.13”）
見注釋
刮傷
1處
最大尺寸
0.5mm（.02”）
2處
最大尺寸
0.8mm（.03”）
2處
最大尺寸
1.5mm（.06”）
見注釋
刮痕
2條
最大尺寸
0.1mm×20mm
（.004”×7.80”）
2條
最大尺寸
0.2mm×75mm
（.008”×3”）
3條
最大尺寸
0.3mm×100mm
（.012”×4”）
見注釋
注:
如果II-C或III-C部品表面的瑕疵超出III-B的允收標准而在III-C或III-C范圍之內為允許,但在指定的旱和距离內,瑕疵不能太明顯,否則將被判為不良品或作特殊加工處理。
破損:
金屬外側折疊處產生的材料分裂、斷開。
異色:
原色改變或色彩不一致。
龜裂:
在折角處產生的折痕、斷痕。
刮傷:
手能感覺到的細小刻痕。
刮痕:
小溝槽。
章節741.100D:
烤漆部件之外觀檢驗標准（A-5951-1512-1）:
HP內部資訊:
作為HP內部使用,本文件稱為HP公司標準,章節741.100D;對外部使用,本文件稱為:
圖紙
A-5951-1512-1,本文件更改必須經公司品質部門确認。
D1.适用范圍:
本外觀檢驗標準圖适用於所有HP涂裝,電鍍,部品（除前擋板之外）圖之外觀檢驗要求,以前的
任何發行本章節741.100或741.101宣告失效,勿用。
D2.檢驗要求:
D2.1概論
HP部品外觀檢驗應使用以下闡述的“時間,距离（T&D）”檢驗程序,應依靠訓練有素
檢驗員和供應商之判定,本標準中規定的外觀檢驗參考標準适用於培訓檢驗人員,
可以适用於協助決定“接收或判退”。
D2.2制程管制:
應編制好可能影響成品部品外觀之制造步驟使之能夠服從本外觀標準。
D2.3檢驗次序:
成品部品的外觀檢驗應是供應商進行的最后檢驗,由客戶進行的最初檢驗。
D2.4目視條件:
部品和產品應在下列條件下接受檢驗:
a.80到150均勻的,各方向的燭光照度,光亮程序大於150支燭光照度時,注意檢驗
不能過於嚴格。
b.部品不能為突出表面瑕疵而使用單向照射光源,目視應無直接照射光源。
c.檢驗外觀不良品時勿使用放大鏡。
D2.5時間和距离檢驗:
部品檢驗應依据部品圖上指示和號碼（見時間,距离要求數目表D1）不用參考標
準,表D2。
表D1在規定區域或表面的目視時間,距离之外觀檢驗。
編碼
II-A
外部部品
II.B或III.B
（外/內）
IIC或III.C
（外/內）
目視距离
目視時間
450mm（18In.）
10秒
450mm（18In.）
5秒
600mm（24In.）
3秒
在圖上設有作外觀編碼之參考規格表面應被認為III-C。
D2.6接收/拒收決定:
當在指定的時間和距离內發現瑕疵而很難作接收/判退的決定時,參考表目D2,部品即
使瑕疵被注意到了也是可以接受的。
D2.7重复檢驗:
一個瑕疵在同一個表面位置重复出現而是顯得容易覺察,如果這一外觀瑕疵在操做或批
次檢驗的開始就判為接受時,那么在最后它也應該判為接收。
D2.8參考尺寸:
尺寸位於外觀區域并由虛線檣出為參考并可不測量。
D3.外觀參照標準:
表目D2列出了烤漆部品上發現的典型的瑕疵,此表目构成了外觀允收參考標準,允許混雜
瑕疵總數量不應超出瑕疵數目的最大指定限度,表目D2最初使用於訓練參与檢驗人員,及
可使用於協助作業“接受或判退”之決定。
表D2:
烤漆部品外觀參考標準
各表面瑕疵
II-A
II-B
III-B
II-C
III-C
異色發亮點和污點雜質
2個
最大尺寸
0.5mm（.02”）
4個
最大尺寸
1.5mm（.06”）
6個
最大尺寸
3.2mm（.13”）
見注釋
毛屑
刮痕
2條
最大尺寸
0.3mm×0.8mm
（.01”×.03”）
4條
最大尺寸
0.5mm×2.3mm
（.02”
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