ISO9001外协材料定额管理规范.docx

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ISO9001外协材料定额管理规范

外协材料定额管理规范

（ISO9001：

2015）

1.目的

为确保材料定额的稳定性、准确性，规范材料定额的核定，提高基础数据的质量，有利于企业提高技术水平和管理水平，降低材料损耗，特制定本规程。

2.适用范围

适用于所有产品公司定额范畴的核定、评审、使用、更改。

3.定义

3.1材料定额：

是指正常批量生产单位产品或完成单位工作所规定的各种材料消耗量标准，指直接加入产品中的材料净重，即构成产品实体部分的重量。

（不包含试模试产时的产品）；

3.2材料损耗：

即在加工过程中由于技术上原因所产生的、不能避免的废料重量，如边丝料、锯口、切屑、炉耗、烧损等。

至于非工艺性损耗，如废品损失、运输及保管中的破损、漏失等，都不包括在此损耗内。

3.3制成损耗：

零部件加工（如电镀、喷粉、喷油、装配）过程中对半成品或成品制品的工艺性损耗。

至于废品损失、运输及保管中破损、漏失等，都不包括在此损耗内。

3.4定额异常定义标准：

对于五金、塑料定额异常定义的标准如下：

塑料---10g以下产品超过±10%，10g～50g之间产品超过±5%，50g以上产品超过±3%；

五金---100g以下产品超过±3g，100g～500g之间产品超过±5g，500g以上产品超过±10g。

此异常判断适用于同一编码产品不同模具之间、不同供应商之间。

当在此范围内取平均值制定定额；当超出此范围必须重新测定。

4.职责

4.1开发部：

4.1.1对于新工艺、新材料的部件定额、损耗，项目经理必须第一时间通知工程中心与成本中心定额管理员，工程中心定额管理员需在部件生产初品时核定初步定额、损耗；

4.1.2新产品开发DR1-DR2阶段开发工程师需全程跟踪新增微试物料的定额、损耗等，在此阶段开发工程师必须将理论数据以邮件的形式提供给BOM管理员、工程中心和成本管理中心定额管理员。

4.2模具管理室：

4.2.1出现新模、备模、修模、改模等事项时，模具工程师必须与定额表（成本管理中心定额组共享文件）中的最低损耗、定额进行对比分析，损耗、定额增大或减小都需要走“模具定额损耗异常审批流程”，汇总至成本管理中心定额组备案。

（见附表《模具定额损耗异常表》）；

4.2.2验收模具时，必须进行新旧模具的损耗、定额对比，并以此作为判断模具是否合格的标准；

4.2.3在试模阶段，必须提供新模、备模、改模的物料定额汇总表至工程中心定额组、来料检验中心、成本管理中心定额组；（见附表《新模、备模、改模的物料定额汇总表》）；

4.2.4五金件模具工程师必须反馈试模阶段的块料与零部件的定额；

4.2.5完成因模具问题造成异常损耗、定额的改善，并在工程中心定额组规定期限内输出改善进度和结果。

4.3采购管理室

4.3.1当出现大批量料废退货时相关采购人员应及时处理，损耗、定额内不得包含此类料废退货；

4.3.2材料替代、材料异常应及时反馈至工程中心定额组和成本管理中心定额组，以便工程中心定额组和成本管理中心定额组及时跟踪处理由此产生的定额更新问题。

4.4来料检验中心：

4.4.1初品检验在初品检验鉴定报告中须注明初品的定额。

工程中心定额管理组将以《初品检验鉴定报告》的重量为参考依据。

《初品检验鉴定报告》中需增加“检验重量”这个项目，要求供应商在出厂检验报告上填写该项目，来料检在每次来料时检验部件的重量，并记录在检验报告上。

由来料检对产品重量进行监督，并统计表格发致各产品公司工程中心定额管理员和成本管理中心定额管理员；

4.4.2负责来料产品定额的定额检查；必须与定额表（成本管理中心定额组共享文件）中最低定额进行对比分析判定是否合格，针对异常定额对供应商按品质管理制度进行考核，同时及时将异常定额反馈至工程中心定额组、成本管理中心定额组；

4.4.3SQE参与分析供应商品质异常损耗及定额并出改善对策，指导供应商改善，并在规定期限内完成改善工作。

4.5产品公司工程中心定额管理组:

4.5.1负责统筹主导定额管理，其他部门定额组织需协助工程中心开展工作；

4.5.2负责进行新损耗、定额的测定;新旧损耗定额文件签订，对于成本中心定额组提出的异议进行处理，并给出合理分析；

4.5.3利用专业知识和技能，判断实测定额的合理性，分析定额更改前后产生差异的原因，并给出五金、注塑、喷涂、电镀等供应商的工艺品质解决方案；

4.5.4实测的新物料损耗、定额数据后填写损耗定额明细表，并提交CPC流程；在CPC流程完成后规定时间内与供应商签订损耗、定额明细表；

4.5.5提交与供应商双方签字盖章的损耗定额明细表原件至成本管理中心定额组。

4.6成本管理中心定额组：

4.6.1审核工程中心定额组提供的损耗定额明细表，确定最终定额，对测定数据有问题的提出异议；

4.6.2每月对供应商的物料定额进行抽样复测，针对降损耗、降定额的物料填写损耗定额明细表并走CPC流程；

4.6.3分析异常损耗、定额对成本的影响，协助工程中心推动异常损耗、定额的改善；

4.6.4完善更新定额管理的相关体制和作业流程，每月对各部门及对供应商的未达标事项进行考核，以保障其执行，确保外协定额安全、外协成本最优、并防范外协风险；

4.6.5负责损耗定额数据在ERP系统中的录入工作。

4.7供应商：

4.7.1各供应商必须按照我司要求及时提交各物料的实际开料尺寸及相关参数，对因虚报开料尺寸、重量等数据而导致定额增加的，一经发现将双倍追溯我司损失，并对供应商进行考核及罚款等，甚至取消供货资格；

4.7.2各供应商在收到定额明细表后，两个工作日内必须反馈情况，并对有异议的物料定额在两天内与财务管理部成本管理中心定额组进行反映。

如无反馈信息，则视为供应商默认明细表中定额；

4.7.3各供应商应确定相对固定的定额管理接口人，配合我司定额工作开展；

4.7.4新增物料、异常物料必须及时通知我司工程中心定额组；

4.7.5如实际工作中供应商恶意不配合我司定额工作的，情况恶劣时成本中心定额组可书面通知财务管理部会计中心暂停结算该供应商货款；

4.8供应链管理部:

4.8.1根据工程中心签订的损耗定额签订加工费合同，确保损耗定额的时效性与加工费合同的时效性一致；

4.8.2供应链SQE分析供应商异常损耗定额产生原因并提出改善对策；并在工程中心规定期限内完成改善工作；

4.8.3由供应链管理部对各供应商的定额执行及配合情况进行监督考核。

4.9成本管理中心外协组：

4.9.1以成本管理中心定额组确定的定额文件数据为依据进行外协材料的核算，并对定额的准确率进行监督；

4.9.2在发现异常数据时及时通知成本管理中心定额组，由其推动产品定额的重新核实，保证定额准确率。

5.管理内容

5.1定额、损耗

5.1.1定额、损耗分类

零部件分类

损耗分类

损耗定额

外

协

件

注塑件

注塑

电镀

喷油

装配

丝印

材料损耗

√

制品损耗

√

五金件

分条

冲压

焊接

喷粉

电镀

喷油

装配

材料损耗

√

制品损耗

√

5.2材料定额

5.2.1材料定额分类

零部件

主料定额

余料定额

辅料定额

注塑件

√（ABS,PP,PPT,POM等原材料）

五金件

√（SECC,SPCC,SUS304,SUS430等原材料）

√SECC,SPCC,SUS304,SUS430等原材料加工后余料）

√（喷粉粉末,喷油油漆等辅料）

成品半成品

√（抹布,酒精等辅助生产材料）

5.2.2注塑件材料定额计算方法:

5.2.2.1不考虑水口料的主料材料定额计算公式：

单件净重=随机抽样称重平均值（主要数据来源于初品检验报告）

单件定额=单件净重*（1+材料损耗）

色粉定额=单件定额/25000（份）

色母定额=色粉定额*1000（外观件）或500（内部件）

黑色色母（如BS604、BS603）=色粉定额*500（BS604）或250（BS603）

特殊色母用量以实际色母供应商产品工艺要求制定。

A、对于加色母的零件：

材料定额=单件定额-色母定额

B、对于加色粉的零件：

材料定额=单件定额

C、对于不加色母/色粉的零件：

材料定额=单件定额

5.2.2.2水口料的主料材料定额计算公式：

（如透明ABS，水口料不能回用）

水口料重=随机抽样称重平均值

材料定额=（单件净重+水口料重）*（1+材料损耗）

5.2.3五金件材料定额计算方法:

5.2.3.1五金定额以生产初品实际称量的重量为参考，理论重量作为定额制定之依据。

单件净重=五金成品随机抽样称重的单件平均值

单件毛重=成品冲压前块料随机抽样称重的单件平均值

材料定额＝单件毛重*（1+头尾料损耗+边丝料损耗）+单件净重*过程损坏损耗

余废料定额=材料定额-单件净重

在实际操作过程中以实测的重量为准。

定额管理员将以各部件块料、成品的实际重量作为定额基数。

5.2.3.2喷粉、喷油等工序粉末、油墨等辅料材料定额的计算公式

加工前净重=加工前制品抽样实测平均值

加工后净重=加工后制品抽样实测平均值

辅料材料定额=（加工后净重-加工前净重）*（1+损耗）

6.定额核定流程

6.1基础流程

产品公司工程中心定额组:

6.1.2每天用GOLDEN导出前一日供应商新增编码及供应商反馈的新增编码后，以初品数据为参考依据及时进行实地实物实测物料定额与损耗率；

6.1.3每月1日从GOLDEN导出各供应商上月送货清单，保证新增物料编码的定额数据均已签订；并按实测数据编写材料损耗定额明细表，区分物料的正常与异常状态；

6.1.4根据编写的定额报表提交（正常与异常）CPC审批流程。

异常损耗定额需提交至开发、SQE、模具，由对应部门进行改善；

6.1.5将已审批的新旧定额明细表和成本管理中心定额组复测的损耗定额明细表，汇总后由供应商签章，每月3日前与供应商签回双方签字盖章的上月纸档的损耗定额明细表；

6.1.6每月6日前将已签订的损耗定额明细表和实测原始记录一同提交至成本管理中心定额组归档。

成本中心定额组：

6.1.7每月对不同供应商进行委外物料定额抽样复测；

6.1.8每月针对损耗、定额复测后超出比例的物料填写材料损耗定额明细表，并提交CPC流程审批；

6.1.9每月将已审批的定额报表文件提交于工程中心定额组；由工程中心与供应商进行会签；

6.1.10每月根据工程中心定额组签回的损耗定额明细表将定额数据维护到ERP系统；

6.1.11每月将新增损耗定额明细表汇总、共享给成本管理中心外协组，建立完整的定额台帐；

6.1.12每月针对异常损耗定额数据定期进行成本分析，将异常损耗定额数据提交工程中心定额组主导进行改善。

6.2新损耗定额流程图

6.3复测损耗定额流程图

7.定额核定注意事项

7.1定额制定原则

7.1.1一致性原则：

同一物料不同供应商供货，定额原则上一致，部分供应商对定额有异议的，由供应商向工程中心定额组提出书面申请，说明相关情况，工程中心定额组负责对差异情况进行确认，具体的处理方式由供应链管理部和财务管理部成本中心决定；认为对加工工艺和加工能力有差异的确实需要不同定额的，必须备注说明差异原因，附上供应商书面申请，并走流程备案；

7.1.2优先原则：

只要物料定额的系统数据一旦存在，其他新增的供应商，都必须按照优先采用原则执行，对于备模的零部件，在备模发外前采购管理室必须通知供应商，定额按照首模确认的定额计算；

7.1.3谨慎性原则：

工程中心定额组制定定额必须严谨，严格按照已有的定额核算方法进行核算，不得随意更改定额，不得随意加大损耗等。

7.2异常定额处理事项

7.2.1一体化加工部件（如注塑、喷油、电镀、丝印）如果同时在同一加工厂生产只给出注塑材料损耗，不给制成损耗；如果厂家只加工单一工序，则需给出制成损耗；

7.2.2相同零部件相同工序的定额、损耗对所有的厂家是一致的，如有特殊情况（如战略需要等），需对加工单位提高损耗的，由采购管理室提出申请，明确期限，经工程中心、成本管理中心批准后由成本管理中心定额组填写针对专门供应商的损耗定额明细表，注明有效期限，到期则调整ERP系统为统一的损耗定额；

7.2.3同一副模具，不同时期调拨给不同供应商生产，供应商必须重新送初品。

（不同供应商的工艺水平不同，导致产品重量不一致。

塑料---必须以该编码的最低的净重为参考对象，范围为（10克以下±10%，10克至50克±5%，50克以上±3%），如超范围偏重，我司只给予合适的范围（我司规定的最高值）至供应商，超出范围的重量由供应商负责，超范围偏轻的按实际重量定定额；

7.2.4同一个编码不同模具（新旧）之间产生的定额差异较大，由工程中心定额组会同采购管理室一起到供应商现场进行确认。

由供应商提出申请，经我司模具管理室相关人员确认，成本管理中心定额组审批之后方可执行新的定额数据；

7.2.5当产品重量超出±3%以外，工程中心定额组、成本管理中心定额组会同模具管理室到供应商的生产加工现场确认产品定额的真实合理性以及定额的准确性；

7.2.6供应商在生产过程发现已会签的损耗包括水口料差异较大，可向我司工程中心定额组提出申请，由工程中心定额组提交CPC流程审批。

如果当月没有提申请的，事后我司不承认产生的异常损耗、水口料，由厂家承担其责任，按材料成本转卖直接扣结算款；

7.2.7工程中心提交的定额原则上必须是经供应商认可的数据，如供应商不配合或提出无理要求时，我公司可以强制执行定额，所有定额争议由供应链管理部主导解决；

7.2.8成本管理中心定额组在复测过程中，对于注塑超过正常范围，偏重的由供应商打申请报告，经与工程中心共同核实后调整，超范围偏轻的由我司成本管理中心定额组及时调整并重新签订定额表，并追溯该物料前三个月定额差异金额的扣款（供应商自己提出超范围偏轻的物料的，我司将不进行追溯扣款）。

7.3定额报表文件要求

7.3.1《月度定额明细表》每次签订、更新、维护都需提交CPC电子档流程审批；

7.3.2《月度定额明细表》纸档与电子档一一对应；

7.3.3《月度定额明细表》正常物料编码的损耗、定额从标题月度的第1日开始执行，截止下次同样物料编码更新定额月份的上月末最后一天；

7.3.4《月度定额明细表》异常物料编码的损耗、定额注明执行日期，执行期限。

如在执行期限内，同一物料如有新签订的定额出现，则以最新定额为准；

7.3.5《月度定额明细表》纸档、CPC电子档需要明确区分正常损耗定额与异常损耗定额；

7.3.6《月度定额明细表》纸档、CPC电子档需要附实测原始数据做数据支持；

7.3.7《月度定额明细表》异常损耗、定额纸档需要附供应商联络函。

8.材料回收

8.1水口料是美的资产，塑料材料定额中包含水口重量的（如ABSTR-558AS、ABS409H、PC等），我司全部按质按量回收，不抵扣合格材料的库存；材料定额中不包含水口重量的，水口料在产品的生产中自行消耗掉。

8.2五金余废料回收比例具体由工程中心定额组实测，成本管理中心定额组进行审批后，方可给予供应链管理部；供应链管理部将余废料回收比例编写进采购协议中；成本管理中心外协组按照加工协议规定比例计算并回收差额。

9.损耗、定额考核办法

9.1考核目的

本着为事业部节约材料成本，维护公司的利益的原则，并提高定额制订的准确性，促进定额签订的及时性和准确性，所以制定本定额考核办法。

9.2考核对象

事业部下属各产品公司研究开发部工程师、工程中心定额管理员和BOM管理员、品质部初品检验员、模具公司模具工程师、供应链管理部SQE、供应商单位

9.3损耗定额操作细则

9.3.1事业部各研究开发部门在申请新物料编码时，针对需要维护定额的物料编码，必须提供相对准确的定额给BOM组（具体定额对比范围控制见附表1）；

9.3.2事业部模具公司模具工程师在开立新模具时，要对定额和损耗率进行实测，当实测定额、损耗率超出表1损耗率范围时，需要模具工程师和开发工程师一同改善，并控制在附表1损耗率范围内。

提交合理的损耗、定额数据给各产品公司BOM管理员修改。

9.3.3各供应商在生产时发现异常损耗、定额以联络函形式及时通知工程中心定额组、成本管理中心定额组、供应链SQE工程师、模具工厂模具工程师。

9.3.4采购人员发生材料替代、材料异常应及时反馈至工程中心定额组和成本管理中心定额组。

9.3.5特殊新物料，当定额和损耗率超出表1范围时，必须由模具工程师、SQE工程师填写（喷粉、喷油）《模具定额、损耗异常表》（见附表2）并提交工程中心定额组确认，经财务管理部成本管理中心经理同意后方可执行。

9.3.6塑料、五金件改模、修模、开备模后，当定额和损耗率超出附表2范围时，必须由模具工程师填写需填写《模具定额、损耗异常表》并提交工程中心定额组确认，经财务管理部成本管理中心经理同意后方可执行。

9.3.7同一套模具调往不同的供应商生产，当定额和损耗率超出附表2范围时，必须由模具工程师填写需填写《模具定额、损耗异常表》并提交工程中心定额组确认后提交成本中心经理同意后方可执行。

9.3.8品质部的初品组要建立定额台帐，并及时更新并共享工程中心定额组、成本管理中心定额组。

初品验收时需纳入定额重量相关参数作为判断是否合格的依据。

9.3.9针对异常损耗定额工程中心定额人员统筹模具工程师、SQE工程师在规定时间内改善完成。

9.3.10各产品公司工程中心必须在每月5日前将供应商确认的新增复测定额文件提交成本中心定额组。

9.4考核办法

财务管理部成本管理中心每月1日针对上月损耗定额进行梳理，并将以上未达标事项提交于工程中心定额组，由工程中心提供相关责任人，成本中心定额组按此考核办法进行考核，追究各责任人。

具体如下：

序号

考核细则

责任判定

责任人

考核细则

BOM组定额维护错误

工程中心定额组

BOM管理员

10元/条

实测新物料定额、损耗和实测与BOM初始定额、损耗对比超出规定范围

工程中心定额组

开发工程师、BOM管理员和模具工程师、品质部的初品组

10元/条

改模、修模、开备模后，定额和损耗有超差异范围的，且未提交《模具定额、损耗异常表》

工程中心定额组

成本管理中心定额组

模具工程师

10元/条

同一套模具在不同的供应商生产，定额和损耗有超差异范围的，且未提交《模具定额、损耗异常表》

工程中心定额组

成本管理中心定额组

模具工程师、相关采购

10元/条

SQE、模具管理工程师是否在规定的时间内完成改善工作

工程中心定额组

SQE、模具管理工程师

10元/天

供应商未及时反馈异常损耗

工程中心定额组

外协供应商

10元/条

材料替代、材料异常采购未及时反馈的

工程中心定额组