完整word版连续梁施工组织设计最新DOC.docx
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沪蓉高速特大桥1-（60+100+60）m连续梁
实施性施工组织设计
1.编制依据
1.1.国家、铁道部及有关部门发布的现行技术标准、施工规范、工程质量检验评定标准。
1.2.国家、铁道部、地方政府有关安全、文明施工、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。
1.3.客运专线铁路施工技术指南及质量验收标准。
1.4.新建铁路武汉至广州客运专线武汉-乌龙泉先建段采用的通用图、标准图、定型图。
1.5.武广铁路客运公司发布的《施工组织设计编制细则（施行）》。
1.6.武汉客运专线现场实地踏勘和调查的相关资料。
1.7.积累的成熟技术、科技成果以及多年来从事同类工程施工的成功经验。
1.8.《无碴轨道现浇预应力混凝土连续梁》（通桥（2005）2368-V）。
1.9.《铁路桥涵施工规范》（TB203-96）。
1.10.《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）。
1.11.《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》。
2.编制范围
武汉-乌龙泉先建段站前工程沪蓉高速特大桥（DK1211+881.455）1-（60+100+60）m连续梁。
3.水文地质及工程概况
3.1.水文及地质
地貌特征：
该桥址区属长江三级阶地，局部为剥蚀残丘，相对高差约50m左右，地势开阔平缓，跨越旱地、水塘、民房。
地层：
地表：
Q4ml灰褐色黏土厚0-2m，为耕植层；上覆盖层：
粉质黏土Q4al、黄色、软-硬塑状，含少量砾石，厚5.0-3.0m左右,下伏基岩：
D3w石英砂岩夹薄层泥质粉砂岩，C2h+c灰岩、Plq含燧石结核灰岩、Plq硅质岩、P21钙质砂岩、Tld灰岩、Tlg厚层状灰岩。
3.2.工程概况
沪蓉高速特大桥中心里程为：
DK1211+881.455，跨径25-32m+1-（40+72+40）m+1-32m+3-24m+21-32m+1-（60+100+60）m+8-32m简支箱梁，桥梁全长为2261.69m。
1-（60+100+60）m连续梁在DK1212+632.96上跨沪蓉高速公路及右转匝道,线下结构设计采用钻孔桩基础、矩形承台和矩形实心桥墩，主跨54#墩、55#墩不占压高速公路路基位于隔离栅附近，且55#墩位于水塘内。
本桥与沪蓉高速公路斜交，夹角35°02′31"。
见沪蓉高速特大桥平面布置图。
梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。
箱梁顶宽13.4m，箱梁底宽6.7m，顶板厚度40至50cm，按折线变化。
底板厚40至100cm，按直线线形变化。
腹板厚48至60、60至90cm，按折线变化。
全联在端支点、中跨及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞。
桥面宽度：
防撞墙内侧净宽9.4m，桥上人行道栏内侧净宽13.2m，桥面板宽13.4m，桥梁建筑总宽13.8m。
连续梁按全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵向预应力采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道采用金属波纹管成型。
横向预应力采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支撑垫板；张拉体系采用YDC2400型千斤顶，管道采用内径70×19扇形金属波纹管成型。
竖向预应力筋采用Φ25mm高强精轧螺纹钢筋，型号为JL785，极限强度fpk=980Mpa，屈服强度σ0.2=785Mpa，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶。
管道采用内径Φ35mm铁皮管成孔。
支座：
采用铁路客运专线桥梁盆式橡胶支座。
主要工程量见下表。
主要工程数量表
部位
材料及规格
单位
数量
桥面
防水层
m2
2801.089
保护层
C40号纤维混凝土
m3
353.525
其它
竖墙
混凝土
C40
m3
224.449
盖板
普通钢筋
Q235
t
11.593
防撞墙
HRB335
t
65.599
主梁
混凝土
C50无收缩
m3
16.274
C50
m3
4335.779
Rjy=1860MPa钢绞线
直线有声屏障
12-7φ5
t
46.213
19-7φ5
t
152.139
4-7φ5
t
29.14
粗钢筋
φ25精轧螺纹钢筋
t
27.58
普通钢筋
Q235
t
30.865
HRB335
t
659.06
金属波纹管
φ90内
m
3382.328
φ100内
m
7765.132
70×19
m
6293.41
铁皮管
φ35内
m
6913.78
锚具
M15-12
套
74×2
M15-19
套
158×2
BM15-4
套
498
BM15P-4
套
498
JLM-25
套
1180×2
4.施工组织及临时工程
4.1.施工组织
本连续梁安排桥九队负责施工。
在工程开工前，分部对全体施工人员进行了全面的安全和质量教育培训，并经考核合格后方可上岗作业。
分部设立了安全质量部门，负责指导检查工作。
分部的质检工程师、安全工程师对施工现场的安全、质量工作进行监督、检查、评定和指导。
桥九队设立专职的安全员和质检员，按照相关规范标准和要求进行施工、检查。
对重要的工种全部要求进行专门的培训，考试合格后，持证上岗。
主要施工人员分配见下表。
主要施工人员分配表
序号
名称
人数
备注
1
施工队长
1
2
副施工队长
1
3
桥梁工程师
3
4
钻孔工班
30
5
电焊工
4
6
钢筋工班
12
7
模板工班
15
8
混凝土工班
40
9
试验员
2
10
机械工班
10
11
普通工
15
合计
133
4.2.临时工程
4.2.1.施工用水
由于连续梁跨越沪蓉高速公路，拟打一口水井，具体位置：
52#墩-53#墩之间（DK1212+505），从水井铺设给水管道至53#墩、54#墩、连续梁；55#墩、56#墩、连续梁利用DK1212+700处的水塘的水满足施工需要。
4.2.2.施工用电
施工用电利用地方电网引入，采用一台变压器，具体位置及变压器的容量为：
在DK1212+500设630KVA变压器一台。
同时自备1套300KW发电机组，防止停电影响连续施工。
4.2.3.施工便道
由于连续梁跨沪蓉高速公路，经过现场详细的踏勘，需修二条便道，
（1）在26#墩-27#墩之间有一条既有公路，从公路开始，沿大桥（线路左侧）向54#墩修一条4m宽的便道；
（2）在藏龙岛特大桥北京台与1#墩之间有一条通往采石场小路经过本桥57#墩-58#墩，需要拓宽后作为施工便道。
每间隔300m设置错车道，错车道的路面宽度为6.5m,有效长度为20m，所有的便道经过压实后，铺设20cm厚的碎石垫层，保证全天候行车。
4.2.4.混凝土拌和站
连续梁混凝土在流芳梁场拌和站集中拌和，拌和站设在DK1210+100段线路里程右侧，占地面积16757m2，场地全部硬化20cm厚混凝土路面，设一个砂料场、两个碎石料场。
混凝土采用混凝土搅拌运输车运输。
4.2.5.临时用地
本着少占农田、就近布置的原则。
生活房屋租用地方民房；生产用房采用简易结构在现场搭建，且设置在高处，防止雨季洪水冲刷。
5.施工机械配备
主要设备见1-（60+100+60）m连续梁施工机械配备表
1-（60+100+60）m连续梁施工机械配备表
序号
机械设备名称
型号
单位
数量
1
汽车起重机
QY25
台
2
2
混凝土拌合站
HZS-120
套
2
3
混凝土搅拌运输车
台
3
4
混凝土输送泵车
台
2
5
挂篮
套
4
6
挖掘机
PC200
台
3
7
钢筋调直机
Ct4*9
台
3
8
钢筋弯曲机
Gw40-1
台
3
9
内燃发电机
300KW
台
1
10
变压器
500KVA
台
1
11
电焊机
B*3-500-2
台
5
12
插入式振动器
HZ6P70A
台
20
13
平板式振动器
PZ501
台
8
14
千斤顶
LSD1000
台
4
15
塔吊
台
2
6.主要材料供应
主要材料数量表
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
钢材
t
953
2
水泥
t
1783
3
砂子
m3
2178
4
石子
m3
3557
5
钢绞线
t
146
水泥：
采用华新水泥厂的水泥；
砂石料：
采用洞庭湖河砂、郭冲碎石；
钢筋：
采用湖南华菱涟源钢铁有限公司、武汉钢铁集团鄂钢公司、萍乡钢铁有限责任公司的产品。
钢绞线：
采用湖北福星科技股份有限公司的产品。
水泥、钢材等材料有出厂合格证、检验报告，进场后，按照进场数量、批次抽样检验，合格后方能用于本工程。
砂石料按照供货数量、批次进行检验。
钢材、水泥、砂石料等采用汽车运输至现场。
材料供应计划表
年度
2007年
2008年
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
钢筋（t）
100
142
142
142
142
142
143
钢绞线
15
22
22
22
22
22
21
水泥（t）
210
262
262
263
262
262
262
砂（m3）
300
313
313
313
313
313
313
石子（m3）
480
513
513
513
513
513
512
7.施工进度计划
根据施工整体安排，拟上4套挂篮。
12月15日前完成54#墩0#块施工，12月20日完成55#墩0#块施工，其余块段挂篮施工进度为10天1个分块段，连续梁计划2008年5月20日完成。
8.施工方案及方法
8.1.总体思路
8.1.1.“两个确保”
第一是确保安全质量，第二是确保工期。
8.1.2.贯彻“三高”
一要高水平优质建成全部工程；二要高标准控制施工全过程，用检测控制工序，让工序控制过程，让过程控制整体；三要高效率建设本工程，各工序作业全过程控制，一次达标，一次成优。
8.1.3.坚持“四先”
在实施中，一要采用先进的设备，科学的配置来满足设计要求、规程要求及业主要求；二要采用先进的技术与工艺来保证质量的要求；三要采用先进的组织管理技术，结合工程特点，统筹考虑，科学安排；四要用先进的、崭新的思想观念来统一全体参建职工的思想认识，不凭老经验、老方法办事，必须把高标准、严要求全面贯彻到施工的每一个环节。
8.1.4.试验先行，施工紧跟
根据本工程的特点，对特殊工艺项目，先行试验，确定工艺参数，报监理审批后，然后方可施工。
8.1.5.全过程监测，信息化施工
对各道工序进行全过程的跟踪监测，并及时将施工全过程的各类施工信息反馈到设计监理部门，再反馈指导施工。
8.2.总体目标
8.2.1.工期目标
根据我单位施工能力及机械设备情况，本工程于2007年11月15日开工，于2008年5月20日完成主体工程，2008年7月1日全部竣工。
业主如有特殊工期要求，我方将予以充分考虑。
8.2.2.质量目标
本工程创优目标为：
确保（省）部优，争创国优。
分项、分部工程一次检查合格率100%，优良率100%以上。
8.2.3.安全目标
杜绝因工亡人事故，避免重伤，因工受伤事故率控制在0.5‰以下
8.3总体施工方案
施工准备—主墩0#块施工—边跨施工—其余块段挂篮施工—边跨合拢—中跨合拢—拆除挂篮—体系转换—桥面系及附属工程施工。
8.4.连续梁施工方案和工艺、方法
为不影响高速路通车，1-（60+100+60）m连续箱梁采用轻型三角挂篮进行悬臂浇筑施工，施工过程中保证不侵占高速公路净宽、净高，先分别在54#、55#墩进行0#块的浇筑，然后利用三角挂篮分段浇筑，在跨中进行合拢。
施工工艺流程见“连续梁施工工艺框图”。
悬浇梁体分段：
墩顶梁段（0号块）14m,悬臂部分分为13段依次为1号块（1＇号块）～13号块（13＇号块）长度为2.5-4m，边跨、中跨合龙段均为2m。
（见悬臂浇筑分段示意图）。
悬臂浇筑分段示意图
连续梁施工工艺框图
8.4.1.0号块施工方案
采用在墩身中预埋托架现浇法施工，施工严格按《铁路桥涵施工规范》进行。
支架整体具有足够强度、刚度及稳定性（详见附件一）。
在现浇箱梁混凝土施工前，对托架采用张拉法分级预压，预压重为箱梁自重的120%，并待支架的非弹性变形消除后，才能进行箱梁混凝土的浇灌。
灌筑混凝土水平分层，一次整体灌筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，以保证混凝土的灌筑质量。
0号梁段的施工工艺见下图。
连续梁0号块施工工艺框图
8.4.1.1.原材料要求
水泥，细骨料，粗骨料，矿物掺和料（F类Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉），拌合用水，外加剂等高性能混凝土原材料，及非预应力钢筋，预应力钢绞线，钢配件，锚具，制孔管道及泄水管等材料，在入场前应考察选定备用料源厂（场），在入场时严格按要求进行检验和复检，入场料有固定的堆放地点和明确的标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防误用。
在流芳梁场拌合站设清洗设备，碎石必须进行清洗。
（1）混凝土
梁体混凝土强度等级为C50，封端采用强度等级为C50的无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。
（2）预应力体系
纵向预应力体系：
预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用锚式拉丝体系，张拉选用型号为2YBZ-55油泵、YCW3000B千斤顶和1.0级普通压力表，管道形成采用金属波纹管成孔。
横向预应力体系：
横向预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线；锚固体系采用BM15—4（P），锚具及配套的支承垫板；张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用内径70×19mm扁形金属波纹管成孔。
竖向预应力体系：
竖向预应力筋采用φ25mm高墙精轧螺纹钢筋，型号为JL785，极限强度fpk=980Mpa，屈服强度σ0.2=785Mpa，伸长率δs≥7%，10h松弛率＜1.5%；锚固体系采用JLM—25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶；管道形成采用内径φ35mm铁皮管成孔。
（3）钢筋
I级钢筋（Q235）符合《钢筋混凝土热轧光圆钢筋》（GB13013），Ⅱ级钢筋（HRB335）符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）。
（4）防水层及保护层
材料符合《时速350公里客运专线铁路桥面附属设施图》（通桥（2006）8388）要求，施工工艺符合《客运专线铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》要求。
（5）支座
采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座，图号为《武广客运专线连续梁CKPZ盆式橡胶支座安装图》（肆桥支座武广（2007）-II）。
（6）桥面泄水管及管盖
PVC管材，符合《埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC—u）管材》（GB/T10002.3）要求。
8.4.1.2.托架制安
采用碗扣型钢管支架，碗扣架在箱梁底板范围内采用横向间距60cm，翼缘板范围内采用横向间距120cm，纵向间距均为60cm，在箱梁腹板下的120cm范围纵横向加密，使腹板下立柱纵横向间距变为30cm，顺桥向设3道斜撑，横桥向设8道斜撑。
支架顶纵向采用12cm×10cm的方木作承重梁，其上用10cm×6cm方木为分布梁。
支架在承台范围内的，以承台混凝土作为基础，支架位在承台范围内的，在承台内预埋钢筋，悬挑型钢做支撑。
8.4.1.3.托架加载预压
加载预压的目的是消除非弹性变形和测定相应荷载作用下弹性变形量，用以检验杆件的受力情况及临时墩的稳定性，在立模时根据预压结果确定预拱度，为确定立模标高提供参数。
对支架采用堆积砂袋按常规方法分级预压，预压重为箱梁自重的120%，并待支架的非弹性变形消除后，才能进行模板的安装。
8.4.1.4.模板工程
（1）模板设计
底模全部采用钢木组合骨架框架贴竹胶模板拼装，在墩顶搭设槽钢或型钢，其上用10cm×6cm方木为分布梁，在分配梁上铺设竹胶模板。
外模采用定型钢模板，模板的结构材料面板厚度为6mm，肋板为8#槽钢，模板外部利用模架加固，模架间距为1.0m左右。
模板加工完成后，运输至现场，在施工场地内拼装成形，后在箱梁浇注过程中周转使用。
利用汽车起重机将模板单片吊装安装至设计位置后，精确测量定位后进行型钢连接固定。
翼板标高调整和拆模采用专用的调节支撑。
模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用竹胶模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm×15cm方木或型钢作为背楞，横向用Φ48钢管或型钢通过扣件将内模框架加固，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内侧模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。
为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。
端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模
成形后模板的整体、局部强度和刚度满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定，外形尺寸准确，模板面平整光洁，装拆操作安全方便。
模板内部尺寸允许偏差为0～3mm；轴线偏位允许偏差为±50mm，模板面平整度（2m内）允许偏差为1mm。
严禁出现错模、缩模、涨模现象。
（2）模板的安装、拆除
支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用汽车起重机调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
待底板、腹板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。
待底腹板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。
待顶板的全部钢筋和内外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。
综上，0#块支架、模板的安装顺序为：
支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→底板、腹板钢筋绑扎→外模安装→腹板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。
而拆除顺序与安装相反。
设计规定，当梁体砼强度达到设计强度的50%加3.5MPa（28.5MPa）以上，梁体砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。
但气温急剧变化时不拆模。
8.4.1.5.钢筋工程
梁体钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。
所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。
当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。
8.4.1.6.混凝土工程
0号块内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。
为保证施工质量，拟采取如下措施：
（1）预制箱梁混凝土拌制与泵送
混凝土的拌制
粗细骨料的含水率在每次混凝土灌注前均测定，如遇雨天适当增加含水率测定次数，根据变化的含水率适时调整配合比。
混凝土灌注前试验室出具合理的施工配合比通知单。
混凝土采用在流芳梁场拌合站集中拌制，混凝土配料采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。
拌合站要制定称量误差控制和温度控制措施。
混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前5盘需每盘测定坍落度。
混凝土的拌合时间以保证混凝土拌合均匀、颜色一致、性能良好为度，每次混凝土的搅拌时间不少于180秒。
混凝土拌合物入模前含气量控制在3%～4%。
在混凝土灌注过程中，随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。
同条件试件随梁体养护，28天标准试件按标准养护办理。
试件数量满足过程控制及强度评定要求。
②混凝土运输和泵送：
混凝土的浇筑方法采用2台混凝土输送泵车浇筑。
配备6台混凝土搅拌运输车，满足砼运输和灌注，施工现场统一指挥和调度。
（2）混凝土的灌筑与振捣
混凝土的灌筑
混凝土灌注前木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。
灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。
混凝土灌筑时间不超过6h，混凝土灌筑时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在不大于30℃范围以内。
如遇雨天灌筑混凝土增加砂、石含水率的测定次数，坍落度控制在16～20cm。
梁体混凝土灌筑由两台混凝土输送泵车置于梁体同侧，由箱梁两端向中间对称进行布料，保证布料准确均匀，由于腹板内钢筋及预应力管道密集，在灌筑混凝土时顶板处预留天窗，施工顶板时关闭该天窗，在顶板搭设6个溜槽，混凝土由混凝土输送泵车泵到顶板，再由溜槽送入底板，在腹板下部的内模上沿高度每隔2m、水平每隔3m梅花形预留40cm×40cm的天窗，此口同时做捣固棒的进出口，当施工到天窗高度时关闭天窗。
待混凝土灌注高度不大于2m时，直接用泵车灌筑。
灌筑时斜向分段，水平分层，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土间隔不超过初凝时间，混凝土连续灌筑一次成型。
泵送过程中混凝土拌合物始终连续输送，入泵混凝土坍落度满足梁体施工及泵送条件，不能过大，防止混凝土离析、泌水。
混凝土泵送结束时，及时用水对混凝土泵和罐车进行清洗。
灌筑原则为“先底板、再腹板最后顶板、由两端向中间进行”。
两侧腹板混凝土高度保持一致。
考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。
底、腹板混凝
土的灌注过程见下图。
混凝土灌筑示意图
当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。
为保证桥面混凝土密实平整、排水畅通，除按规定振捣外，还进行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整，保证顶板厚度和流水坡度。
为确保标高位置，可在顶板钢筋上设置标高点，必要时要现场测量。
为满足桥面平整度及泻水坡度要求，砼浇注时配备砼自动整平机进行整平。
对桥面混凝土进行二次抹面压实，抹面时严禁洒水，抹面完毕及时覆盖，防止梁体顶面砼由于失水过快而产生收缩裂缝。
混凝土的振捣
混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。
钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。
捣固棒快插慢拔，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，并注意避开波纹管、钢筋、
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