桥面板系制作作业指导书解读.docx
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桥面板系制作作业指导书解读
桥面板系制作作业指导书
1工艺流程图
工艺流程图
图1 桥面板加工工艺流程
工艺流程表
表1 工艺流程表
示意图
说明
钢板预处理，条形多头切割，面板下料
横梁腹板数控精密切割
U肋板下料，双面铣边，开坡口
U肋压制成型及钻孔
横梁底板下料
底板与腹板组拼焊接，钻孔
面板与U肋在胎架中组拼焊接，矫正
在胎架中先铺设桥面系板单元，再加装横梁并焊接，矫正
2下料
拼接
2.1.1钢板长度不够时，应在下料前进行接长。
2.1.2焊接⊥形截面钢的盖板拼接长度不小于2倍板宽，盖、腹板拼接长度均不应小于1000mm，宽度均不应小于200mm，其长度与钢板轧制方向一致。
横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm。
翼缘板与腹板拼接焊缝错开，两者的间距应符合要求，见表2。
表2 翼缘板拼接缝与腹板拼接缝的间距规定
板厚t
翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距
t<25
≥200
25≤t≤80
≥400
t>80
≥500
2.1.3拼接焊缝位置应避开跨中1/3的跨中范围，盖缘、腹板对接焊缝与加劲板也应错开100mm以上。
2.1.4组对时控制对口错边和对口间隙缝，组装对口的误差应符合的要求，见表3。
表3 钢板对口拼接装配允许误差
项目
允许偏差
图例
对口错边Δ
t/10，且不应大于3.0
间隙a
1.0
切割
2.1.5领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是否同图纸要求一致，一致后才能进行切割。
正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。
2.1.6钢板材料下料前应对钢板的不平度进行检查，一般要求：
（1）厚度≤15mm，在1米长度内的不平度不大于1.5mm。
（2）厚度＞15mm，在1米长度内的不平度不大于1mm。
2.1.7切割下料应使用门式多头切割机，防止切割件产生马刀弯，上下面板采用精密切割，不再对面板切割边进行机加工，仅打磨即可。
2.1.8横梁腹板数控精密切割，具体要求如下：
腹板任意两槽口间距允许偏差±2mm，相邻两槽口间距±1mm，槽口两端允许偏差0mm～+2mm；
开口深度允许误差±2mm；
腹板长度允许偏差-2mm～0mm，宽度允许偏差0mm～+1.5mm。
2.1.9吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在0.5毫米/米范围内。
2.1.10调整割枪与板面的垂直度，并设定好后拖量，进行点火切割，切割后清除熔渣和氧化皮，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割。
2.1.11切割完成后，应将割渣去除干净，超标割纹应补焊，打磨匀顺。
2.1.12切割的公差和质量应满足下表4的规定。
表4 切割表面质量要求
项目
等级
备注
主要零件
次要零件
表面粗糙度Ra
25μm
50μm
按GB/T1031-2009用样板检测
崩坑
不允许
1m长度内容许有1处1mm
深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应先补焊，然后磨修匀顺
塌角
圆角半径≤1mm
—
切割面垂直度
≤0.05t，且不大于2.0mm
t为钢板厚度
零件矫正与弯曲
2.1.13零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤。
2.1.14零件冷矫的温度不宜低于-12℃。
2.1.15采用热矫时，加热温度控制在600℃~800℃，设计文件有要求时，按设计文件规定执行。
温度降至室温前，不得锤击钢材和用水急冷。
2.1.16主要零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不宜小于板厚的15倍。
零件热煨温度应控制在900℃~1000℃，设计文件有要求时，按设计文件规定执行。
弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
2.1.17零件矫正允许偏差应符合的表5规定。
表5 零件矫正允许偏差
零件
名称
简图
说明
允许偏差（mm）
钢板
平面度
每米范围
f≤1.0
直线度
全长范围
l≤8m
f≤2.0
l>8m
f≤3.0
零件基本尺寸
2.1.18零件尺寸允许偏差符合的表6规定
表6 零件尺寸允许偏差
⊥形杆件
盖板宽度
±2.0mm
腹板宽度
根据盖板厚度及焊接收缩量确定
2.1.19根据排版图在切板中间位置标明切板编号和规格尺寸。
2.1.20检查合格后，按照要求做好标记。
坡口切割
2.1.21坡口气割应采用气割小车，严禁手工切割。
3⊥形杆组装
组装前准备工作
3.1.1翼、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧30~50mm内。
3.1.2在翼板上分别标志处腹板定位基准线，便于组装时检查。
组装方法
3.1.3⊥形钢组立应采用⊥钢组立机组立。
3.1.4组立前应调整组立机组对轮的左右间隙尺寸，送入翼缘板与腹板。
组立机最对轮的左右夹紧，校对腹板在翼缘板中心线位置是否准确，无误后开始机械组对，装配点固焊。
图2 ⊥钢组立机组装图
3.1.5组立时，以一端为基准对齐，之后随工件的移动，随时用钢板尺检查两侧距离是否均匀一致。
3.1.6装配组立应严密，翼腹板间隙≤1mm，点焊时，必须压紧上轮。
如果因切割原因造成间隙时，则应予以适当补焊，将缝隙填满，但不得焊得过高。
3.1.7⊥钢组立时，翼板与腹板中心线对中，偏差≤1mm。
3.1.8定位焊焊缝长度视钢板厚度可为30~50mm，间距为400~500mm。
定位焊应距端部30mm以上。
焊脚尺寸应满足4mm≤K≤8mm，且不得大于设计焊脚尺寸的一半，并及时打磨起熄弧处。
3.1.9定位焊前应检查焊件的集合尺寸、坡口形式、根部间隙和焊接部位的清理情况等，并按要求进行预热，如不符合要求不得实施定位焊。
3.1.10在焊接开始前，所有定位焊缝都应打磨并在起弧和熄弧处倒角。
定位焊进行外观检查，不得有裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。
定位焊如出现开裂，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除掉、打磨光顺，再由装配人员重新定位施定位焊。
3.1.11组装允许偏差应符合表8的规定。
表8 组装允许偏差
序号
图例
项目
允许偏差
1
盖板中心与腹板中心线偏移Δ
1.0
2
腹板平面度Δ
1.0
3
盖板倾斜Δ
0.5
4
组装间隙Δ
1.0
5
纵梁、横梁、联结系杆件高度h
+1.5
0
3.1.12⊥形钢主焊缝焊接前，必须在焊缝两端加装引、熄弧板。
引、熄弧板板厚同构件，长100mm、宽80mm，引、熄弧板与构建端头之间应贴严，防止焊接时烧穿，影响构件端头焊缝质量，合格后方可转入下道工序。
4焊接
主焊缝焊接
4.1.1⊥钢主焊缝多为双面角焊缝，采用CO2气体保护，焊接时可采用反变形法；桥面板为对接焊缝，桥面板之间焊接应采用陶瓷衬垫CO2气体保护自动焊单面焊双面成型工艺。
先用CO2气体保护自动焊打底，上面用埋弧自动焊盖面。
4.1.2焊接前，应调试焊接行走速度。
引弧在引弧板上，收弧在熄弧板上，引燃电弧后立即观察操作盘上的电流、电压表的大小，同时调整焊接参数到设定值。
4.1.3焊接前可对⊥钢盖板进行反变形，如图1-1.
1-1翼缘板反变形示意图
4.1.4焊接参数见焊接工艺卡。
4.1.5焊工操作应熟练，焊接过程中随时观察检查焊接状态，焊前必须检查焊剂、焊丝是否充足，焊剂下送与回收是否顺畅，尽可能地避免出现焊接故障导致焊接中断的现象。
4.1.6主焊缝同一条焊缝两面焊道焊接过程中，要求对称焊接且同方向。
严禁在⊥钢正反面焊接过程中采用交叉反方向焊接。
4.1.7在多层多道焊接过程中，每侧焊道严禁一次焊完，应做到随时测量角度变化，进行频繁翻身对称焊接。
5U肋变形
U肋需压弯试验获取反弹量，然后正式压制U肋，具体要求如下：
1、开口宽度
；2、底宽度
;3、肢高误差±1.5mm，两边肢高差绝对值≤2mm；4、旁弯和竖弯允许变差L/1000或6mm，取最小值。
6部件组焊
U肋与面板组拼,采用模具,重物压紧,定位焊,拼装时重点检查U肋间距允许偏差±1mm，U肋拼装间隙不大于0.5mm。
⊥形肋与面板组拼时，面板两端依次垫高，保证拼装间隙不大于0.5mm，同时⊥形肋拼装间距允许偏差±1mm。
焊接采用CO2气体保护自动焊，先焊U肋与面板，然后U肋与面板组合件拼装焊接，最后焊⊥形肋与面板，焊接时两边对称焊接且面板须四边钢性固定，保证相同部件间的焊接顺序相同。
7矫正
操作要求
7.1.1做好矫前准备，检查氧、乙炔、工具情况，选择合适的烤枪、喷嘴。
7.1.2了解矫正件的材质，及其塑性、结构特性、刚性、技术条件及装配关系等，找出变形原因。
7.1.3用目测、直尺、粉线等工具测量变形尺寸，确定变形大小，并分析变形的类别。
7.1.4确定加热位置和加热顺序，考虑是否需要加外力。
7.1.5确定加热范围、温度和深度。
一般对于变形大的大工件，其加热温度为600~800℃，焊接件的矫正温度为700~800℃。
7.1.6检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。
校正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直到符合技术要求。
7.1.7一般件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正件需做退火处理，以消除矫正应力。
焊接件的退火温度一般为650℃。
7.1.8加热矫正后应缓慢冷却，禁止浇水冷却。
7.1.9同一部位加热矫正不得超过两次。
7.1.10⊥形杆件变形主要表现为弯曲变形和扭曲变形。
火焰矫正应先矫正扭曲变形，后矫正弯曲变形。
焊接角变形矫正。
7.1.11⊥钢焊接对称角变形是在焊接制造中产生的一种常见的焊接缺陷，采用矫正机进行角变形能满足质量检验要求的。
7.1.12在校正时应避免一次矫正到位，以逐步加压多次矫正为宜，矫正后进行检查。
7.1.13焊接上拱矫正，在腹板上用烤刀加热角形区域如图1-2所示，上拱一次加热矫正
不到位，可继续加热矫正。
7.1.14旁弯矫正，在面板上一侧凸起部分，用烤刀加热只角形区域，或一侧用线状加热，如图1-3、图1-4所示。
1-2热矫拱形示意图1-3热矫旁弯示意图1-4⊥形杆件旁弯矫正线状加热部位
7.1.15矫正后的⊥形横梁允许偏差如下：
盖板倾斜允许偏差0.5mm；
高度允许误差0mm～+1.5mm。
8钻孔
划线
8.1.1制孔前应在面板两端的中间位置划出以腹板为中心的中心线，再由中心向两端分尺寸，在钻孔防线焦点处打上样冲眼，钻孔前必须先复查孔距尺寸，无误后再钻孔。
8.1.2安装钻孔模板时应以面板上的划的中心线为基准纵向对称，长度误差应均分。
钻孔
8.1.3当⊥形杆腹板有孔时，先用覆盖钻孔模板钻盖板上，再盖板上孔位定位，用钻孔模板钻孔；U肋先压制变形然后用模板钻孔。
8.1.4先用小钻头钻中心孔，之后再用大钻头加工尺寸孔。
8.1.5不论采用何种钻床钻孔，对钻出的第一构件进行检查，若符合图纸的要求，方可进行后续的钻孔。
8.1.6螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。
8.1.7不得采用冲孔、气割孔。
8.1.8螺栓孔径允许偏差应符合表9的规定。
表9螺栓孔径允许偏差
序号
螺栓直径
螺栓孔径
允许偏差
孔径
孔壁垂直度
1
M12
14
+0.5
0
板厚t≤30时，不大于0.3；
板厚t>30时，不大于0.5。
2
M16
18
+0.5
0
3
M20
22
+0.7
0
4
M22
24
+0.7
0
5
M24
26
+0.7
0
6
M27
29
+0.7
0
7
M30
33
+0.7
0
8
>M30
>33
+1.0
0
8.1.9螺栓孔距允许偏差应符合表10的规定。
表10螺栓孔距允许偏差
序号
项目
允许偏差
主要杆件
次要杆件
1
两相邻孔距离
±0.4
±0.4
2
同一孔群任意两孔距
±0.8
±0.8
3
多组孔群两相邻孔群中心距
±0.8
±1.0
4
两端孔群中心距
l≤11m
±0.8
±1.5
l>11m
±1.0
±2.0
5
孔群中心线与杆件中心线的横向偏移
腹板不拼接
2.0
2.0
腹板拼接
1.0
—
6
杆件任意两面孔群纵、横向错位
1.0
—
读书的好处
1、行万里路，读万卷书。
2、书山有路勤为径，学海无涯苦作舟。
3、读书破万卷，下笔如有神。
4、我所学到的任何有价值的知识都是由自学中得来的。
——达尔文
5、少壮不努力，老大徒悲伤。
6、黑发不知勤学早，白首方悔读书迟。
——颜真卿
7、宝剑锋从磨砺出，梅花香自苦寒来。
8、读书要三到：
心到、眼到、口到
9、玉不琢、不成器，人不学、不知义。
10、一日无书，百事荒废。
——陈寿
11、书是人类进步的阶梯。
12、一日不读口生，一日不写手生。
13、我扑在书上，就像饥饿的人扑在面包上。
——高尔基
14、书到用时方恨少、事非经过不知难。
——陆游
15、读一本好书，就如同和一个高尚的人在交谈——歌德
16、读一切好书，就是和许多高尚的人谈话。
——笛卡儿
17、学习永远不晚。
——高尔基
18、少而好学，如日出之阳；壮而好学，如日中之光；志而好学，如炳烛之光。
——刘向
19、学而不思则惘，思而不学则殆。
——孔子
20、读书给人以快乐、给人以光彩、给人以才干。
——培根
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