市政道路工程高分技术标.docx

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市政道路工程高分技术标

一、工程概况

1.1工程名称：

徽州区徽州城区入河排放口及雨污分流整治工程—上朱片区施工招标

1.2项目地点：

黄山市徽州区。

1.3建设规模：

12883743.59元。

1.4建设单位：

黄山市徽州区住房和城乡建设局。

1.5代理单位：

安徽国华建设工程项目管理有限公司。

1.6建设规模：

本工程为新建污水管网收集各住户生活污水，最终将污水输送至市政污水管道。

侧区域新建雨水管网，解决水淹问题。

工程内容包括：

新建雨、污水排水管网，道路的破除及恢复等。

1.7工程目标：

1.2.1工期目标：

200日历天，计划开竣工日期2019年10月25日至2020年5月12日。

1.2.3质量目标：

合格。

1.2.3安全目标：

死亡重伤零事故，确保安全生产文明施工。

1.2.4环境保护及文明施工目标：

严格按施工规范及地方规定组织文明施工，严格控制施工噪音、施工废水、扬尘治理等。

1.2.5合同目标：

遵守合同约定，完成工程各项施工内容指标。

二、主要施工方法

2.1清表、清淤及建筑物拆除施工方案

2.1.1技术准备

2.1.1.1熟悉被拆建筑物（构筑物）的竣工图纸，弄清建筑物的结构情况、建筑情况、水电及设备管道情况。

详细核对建筑施工图纸与结构施工图纸，结合现场实际情况，确认拆除部位；对影响结构安全的承重结构原则上不能进行拆除，如确需拆除，需由原设计单位书面确认。

2.1.1.2编制详细技术交底，对施工员进行安全技术交底,加强安全意识。

对工人做好安全教育，组织工人学习安全操作规程。

2.1.1.3拆除前积极联系业主，摸清现场的强弱电、给排水等专业设备的布设情况，需要保护的合理加以保护。

检查建筑内各类管线情况，确认全部切断后方可施工。

2.1.2清除范围及内容：

路基用地范围内树木、灌木丛等均应在施工前，砍伐或移植；路基用地范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下10－50cm内的草皮、农作物根系和表土全部清除，树根也应全部挖去，当基底松散土层厚度大于30cm时，应翻挖后再分层回填压实，填方路基基底清理深度为：

一般路段20cm，水田及低洼地段50cm。

2.1.3拆除施工措施

2.1.4.1工人分成两个组，每组人数分工明确，每班组分工作业，一般情况下白天拆除作业晚上运输，要求当天拆的物品当晚基本运完，尽可能不要给现场堆留物品，更不能在拆除现场以外的地方存放物品。

2.1.4.2拆除老的砌体结构、砼构件、老沥青砼路面、砼路面等等均应测定好设计标高，中桩定位，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差。

2.1.4.3.1根据计算好的高差应在各桩号上标注好。

2.1.4.3.2根据现场情况，组织施工，正常情况下，先用挖掘钻机老路面实施点对点的打孔成缝，使之开裂。

2.1.4.3.3组织挖掘机，装载车对拆除后的老路面成块废渣，进行集中清除，运至指定弃土场。

2.1.4.3.4对老路面下能够用于填筑的土石料可取样送检，可用作填筑料，运至填方区填筑。

2.1.4.3.5对根据设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30cm内应复松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高。

2.2施工测量方案

2.2.1轴线控制

本工程单位工程和构筑物单体比较多，会与控制点设置出现冲突，造成控制点损坏或视线不通；基坑开挖深、支护易变形，会直接造成控制点的损坏等等。

须建立一个稳固方便的控制网。

2.2.2平面基准控制网建立

2.2.2.1第一步：

根据图纸及现场条件，先进行控制网优化，从图纸上确定控制点的位置（尽量远离基坑边，以免基坑变形对控制点造成影响），用图解法从图纸上得出各控制点的平面坐标，作为坐标设计值。

2.2.2.3第二步：

粗测。

根据业主提供的基准点，按各控制点的设计坐标值用全站仪将其放样到现场，做好控制桩。

控制桩采用钢筋砼制成（为便于控制点的点位修正，桩面采用200×200mm的钢板），以便于投点和引测。

当控制点埋设完毕以后，和业主提供的基准点组成测边网或边角网，用全站仪进行测角量边。

通过计算机平差程序进行内业工作，经过对数据的预处理，剔除测量中含有粗差或错误的数据，再采用间接平差的方法计算出各点的平差坐标、点位精度、边长测量精度及控制网中最弱点位置、各控制点的误差椭圆。

2.2.2.3第三步：

精测。

将上一步得到的控制点的坐标值和其设计值比较，进行点位修正，再用全站仪对控制网进行精密测量，用第二步的方法进行数据处理，得到各控制点的最终平差坐标及其点位精度。

2.2.2.4第四步：

栓桩保护。

在观测点布置完成后进行第一次观测，观测完毕后，对各控制桩用栓桩进行保护，这样在控制桩遭到破坏或下沉时，可通过栓桩进行恢复。

2.2.3观测精度控制：

为保证测量的精度和准确度，配备一台日本进口的全自动SET2B-Ⅱ型全站仪和两台激光经纬仪、两台水准仪等高精度仪器，所用仪器必须定期校验，并且在每次使用前，对仪器进行常规检查，确定各项指标不超规范规定。

为保证测量放线的精度，减少实测中的误差，整个工程各角坐标及纵横轴线用全站仪精确测量，细部用经纬仪，测量选用有计量检测合格证厂家生产的钢卷尺。

2.2.4水平标高控制：

以业主提供的水准点为基准，本着使用方便、控制点不易破坏的原则来建立水准网，按《工程测量规范》中三等水准网的观测要求来施测（沉降观测基准点的设置按二等水准测量的技术要求进行），对测得的数据进行平差处理，得出各点的高程作为施工控制的基准。

考虑各种因素的影响，定期对布设的水准基点进行复测，防止施工中出现差错。

2.3道路工程

2.3.1施工工艺：

原路破除→土方回填、压实→级配碎石层→水泥稳定碎石层→沥青砼或砼路面。

2.3.2原路破除

2.3.2.1旧路破除以机械化作业为主，适当配以人工。

2.3.2.3采用挖掘机加装象鼻头进行开挖，拆除构筑物采用吊车配以装载机和挖掘机进行拆除，并按材料不同运到选定位置分别堆放以备用或废弃。

2.3.2.3拆除构造物所留下的基坑、洞穴，挖成整齐的形状，用碎石分层回填，压实到邻近地面标高，密实度与邻近地面相同。

2.3.2.4排水：

施工前做好排水设施，保持其处于良好的排水体系。

2.3.2回填压实

2.3.4.1填筑前先对原有地表进行清理，不平之处首先予以整平，然后进行碾压（填前碾压）达到规范要求的压实度。

2.3.4.2回填土的每层虚铺厚度，按采用的压实工具和要求的压实度确定。

2.3.4.3回填土每层压实遍数按设计要求的压实度、压实工具、虚铺厚度和含水量、经现场试验确定，以满足压实度要求为准则。

2.3.4级配碎石层

2.3.5.1路基准备

2.3.5.1.1在铺筑基层前，应从填筑好的路基上将所有的浮土、杂物清除干净，并严格整型和压实使其符合图纸要求。

2.3.5.1.2路床表面上的车辙或松散部分和压实不足的地方以及任何不符合规定要求的表面都应翻松、清除或掺填同类材料重新进行整修碾压。

2.3.5.1.3施工前对路基进行复验，同时保证路基排水设施的完好。

2.3.5.1.4恢复中线测量：

直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩。

2.3.5.2摊铺

2.3.5.3.1分层平行摊铺，每层铺设的宽度超出路堤设计宽度300mm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。

2.3.5.3.2采用重型振动压路机碾压时，一层压实厚度不宜超过20cm，根据所配置的压路机械，压实总厚度超过一层压实总厚度时应分层摊铺，但每层压实厚度不得小于10cm，先铺的一层应经过整型和压实，并经监理工程师批准后，才能继续铺筑上层。

2.3.5.3.3每层松铺厚度通过实验确定。

摊铺必须用经监理工程师批准的机械进行作业，将集料按松铺厚度均匀的摊铺在规定的宽度上。

2.3.5.3压实

2.3.5.4.1每一层摊铺整型后，压路机在全宽上进行碾压。

碾压方向与中心平行，顺序是直线段由边到中，超高段由内侧向外侧，依次顺序进行碾压。

碾压时，后轮重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，使每个摊铺碾压层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的压实度为止。

压实后表面应平整、无轮迹或隆起，并有正确的断面和合适的路拱。

2.3.5.4.2压路机具压不到的地方，用机夯夯实，直到达到规定的压实度为止；每层的压实应连续进行。

2.3.5.4.3按监理工程师制定的地点进行表面平整度和厚度检查。

凡超过规定允许的偏差值时均应返工做到合格标准。

2.3.5水泥混凝土稳定层

2.3.6.1施工放样：

根据设计在下承层上恢复中线及边线，安装钢模板,直线段每10-15m测一点，平曲线段每5-10m测一点,进行水平测量。

2.3.6.2模板的安装与检测：

模板采用槽钢当模板，按放线位置支立，随时用水准仪检测，控制位置和高程，模板及支撑应安装牢固，接头要严密。

2.3.6.3摊铺：

摊铺前尘土杂物要清除，并在垫层上均洒一遍清水，以利上下层结合。

松铺系数为1.3-1.35，必要时进行减料或补料工作，纵横断面符合要求，厚度均匀一致。

在水泥稳定层每天摊铺结束后，在预定的末端，装一条横贯全宽的钢模板，然后进行整型和碾压。

第二天，邻接的作业段开始施工时，拆除去钢模板，再摊铺稳定层混合料，其相接处洒水润湿。

水泥稳定层施工在分两幅施工时，纵缝要垂直相接，不斜接。

2.3.6.4碾压：

混合料摊铺整平后，先用6-8t压路机进行碾压3-4遍再用12t压路机进行碾压。

碾压时重迭1/2轮宽，后轮超两段的接缝处，碾压到要求的密度，同时没有明显轮迹，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，保证稳定层表面不受破坏。

碾压过程中稳定层表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发较快，及时补洒少量的水。

如有“弹簧”、松散、起皮等现象，立即翻开重新加适量水泥拌和或用其他方法处理。

碾压结束之前，进行终平工作，将高出设计高程部分刮除扫出路外，局部低洼之处留待铺筑路面时处理。

2.3.6.5养护：

对稳定层进行厚度、宽度、平整度、高程及密实度检测合格即开始养护，采用每天人工经常洒水进行养护，始终保持稳定层表面潮湿，养护期不少于7d。

水泥稳定层分层施工时，下层碾压完后经7d养护期，即可继续铺筑上层。

养护期内应封闭交通，以免稳定层表层受损。

2.3.6.6水泥稳定碎石施工

2.3.6.9.1试验段的施工开工前在规定的时间将配合比及其他各项试验提交工程师批准，并根据监理工程师的指示铺设一段不少于500m2的试验段，试验段用以检验修正计划的拌和、摊铺、压实机械设备的合理配置及施工方法、工艺等的合理性，并得出相应的数字依据。

2.3.6.9.2施工放样在底基层上恢复中线，直线段每15-20米设一桩，平面曲线每10-15米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石基层边缘的设计高程。

2.3.6.9.3拌合基层施工气温应在5摄氏度以上，路面基层采用水泥稳定碎石。

宜采用初凝时间和终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、或火山灰质硅酸盐水泥，强度等级不高于33.5MPa，考虑偏差系数及95%的保证率。

碎石应用硬质岩轧制，采用反击式破碎机破碎，压碎值<26%，碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，最大粒径不大于31.5mm。

2.3.6.9.4施工中还应严格控制集料的级配，特别是细料的含量，改善集料的级配可以明显增加水稳碎石基层的强度、耐久性、抗裂和冲击刷性能，在基层施工前对集料颗粒组合进行多种级配，确保在经济性、技术性，满足的前提下获得最佳的质量，同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接，前段拌合整形后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未碾压部分，应在加部分水泥重新拌合，并与后一段一起碾压。

2.3.6.9.5材料在中心拌和厂拌和，采用连续式混合料搅拌机拌和，水泥、碎石的比例按重量比进行配合。

所有的拌和设备，都应保证其拌制的混合料是非常均匀的，混合料色泽一致。

混合料应在拌和均匀后用自卸车运至摊铺现场，在距离铺装地点较远时，按工程师要求予以覆盖。

2.3.6.9.6摊铺采用自动找平摊铺机摊铺，在摊铺过程中保证水泥稳定碎石的平整度、厚度符合规范要求。

2.3.6.9.7碾压水泥稳定碎石基层应采用12T以上压路机碾压，用12-15T压路机时，每层压实度厚度不大于15cm，用18-20T三轮压路机或振动压路机碾压时，每层压实度厚度不大于20cm，严禁用薄层贴补法找平，水泥稳定碎石基层上层铺筑前，应在下层顶面撒水泥浆以利于结合。

2.3.6沥青混凝土路面

2.3.8透层、下封层与粘层

2.3.8.1透层：

透层沥青采用乳化沥青，沥青用量通过试洒确定。

透层宜在基层碾压成形后表面稍干，但尚未硬化的情况下，用沥青洒布车喷洒沥青，洒布的透层沥青应渗入基层一定深度，不应在表面流淌，并不得形成油膜，渗入基层的深度宜不小于5mm，如遇大风或即将降雨时不得浇洒沥青透层，气温低于10摄氏度时或大风天气、即将降雨时不得喷洒透层油。

浇洒透层前，路面应清扫干净，应采取防止污染路沿石及人工耕植造物的措施，浇洒沥青透层后应立即撒布2-3m3/1000m2石屑或粗砂，并严禁车辆、行人通过，在铺筑沥青面层前，当局部地方由多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。

在基层上浇洒透层沥青后，为保护透油不被运输车轮破坏，立即撒布用量为2-3m3/1000m2的石屑。

当不能及时铺筑面层，并需开放施工车辆通行时，撒布石屑后应用6-8t压路机稳压一遍。

通行车辆应控制车速（小于5km/小时），不得刹车和调头，铺筑沥青下封层前如发现局部地方透层油剥落，应予以修补，有多余的石屑应予以清除，透层油洒布后应尽早铺筑下封层。

2.3.8.2下封层：

待透层沥青完全下透后，再喷洒封层沥青，下封层采用乳化沥青，厚度为8mm。

封层施工最低温度不得低于10摄氏度，严禁在雨天施工，应在干燥情况下进行，希浆封层机具工作时匀速前进，达到厚度均匀、表面平整的要求，在摊铺后尚未成型的混合料遇雨时应予以铲除，施工希浆封层两幅纵缝搭接的宽度不宜超过80mm，横向接缝宜做成对接缝，横向接缝与纵向接缝处不得出现余料堆积或却料现象。

2.3.8.3粘层：

在热拌热铺沥青混合料路面的沥青层之间必须喷洒沥青粘层，粘层采用乳化沥青。

用沥青洒布车喷洒粘层沥青，并选择适宜的喷嘴，气温低于10摄氏度时，不宜喷洒粘层油，当路面潮湿时亦不得喷洒粘层油，当路面上有赃物、尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，应用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。

喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条带状，不得有堆积。

喷洒不足的应补洒，过量处应刮除。

在路缘边沟侧面应用刷子进行人工涂刷。

粘层油应在当天洒布。

喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，应立即铺筑沥青层，确保粘层不受污染。

2.3.9.1采用2LTLZ45轮胎式沥青摊铺机全幅施工。

用纵坡仪控制纵坡、横坡并设专人控制，有效控制路面平整度和路面摊铺厚度；摊铺机就位后，确定好虚铺厚度，固定并预热，使熨平板温度不低于85℃，正常施工时，摊铺温度不低于135℃；运到现场的沥青混合料由质检员检验合格后，方可卸入摊铺机料斗，在摊铺过程中摊铺机应连续均匀行走。

铺好的路面不得有严重离析、撕扯和横向垄埂现象，摊铺机后设专人跟机，对局部摊铺缺陷进行人工修整，严禁大面积撒料。

2.3.9.2碾压

2.3.9.3.1碾压分初压、复压和终压。

碾压原则为“高频、低幅、高温、重压”。

初压采用两轮压路机静压2-3遍，初压温度140℃，并不得低于130℃，碾压速度控制在35-50m/min，从低到高碾压，叠轮不小于1/3轮宽，压路机主动轮朝向摊铺机方向；复压用LY16型胶轮压路机碾压4-6遍，碾压速度控制在40-60m/min，碾压温度不低于120℃；终压采用两轮压路机静压2-3遍，以完全清除轮迹为准，碾压终了温度不低于70℃，碾压过程中向碾轮喷洒防粘剂，喷洒量以混合料不粘轮为准，忌过量。

2.3.9.3.2压路机起步、停车要缓慢平稳，沿摊铺方向直线行驶，碾压速度均衡一致，碾压过程中尽量减少转向、调头或刹车，必须时应缓慢、平稳地进行。

设专职质检员指挥压路机碾压作业，对碾压遍数和段落做好标志，以免过压、欠压。

压路机不得在未压实成型或温度高于70℃的沥青混凝土面层上停车。

2.5.4模板工程

2.5.5.1按翻祥图弹出墙身边线，立模板必须严格按弹好的边线进行，底板侧模板采用18mm厚九夹板，在反上30㎝墙身部位以50×100mm方木为竖楞，间距300mm；以双拼φ48×4.5mm脚手钢管作横楞，设M18对拉螺栓，间距600mm。

接缝为平缝，采用橡胶止浆条止浆，底口模板外侧，每侧铺50×100mm方木1道，且做好模板底口的止浆措施。

钢筋、模板施工经检查，符合要求后才能进行混凝土浇筑。

2.5.5钢筋工程

2.5.6.1进场钢筋必须附有出厂合格证。

2.5.6.2进场钢筋分批标志，每批应以同一牌号，同一炉号，同一规格，同一交货状态的钢筋组成。

2.5.6.3钢筋验收时先进行标志、外观检查，再进行力学性能复试，执行“见证取样”制度。

2.5.6.4钢筋按不同状态进行标识，复试合格方能使用。

钢筋必须按类别堆放整齐，挂好铭牌。

2.5.6.5加工时发生脆断，焊接性能不良或机械性能显著不正常时，应进行进一步的试验和化验。

2.5.6钢筋成型加工

2.5.9.1钢筋应平直无局部弯曲、表面洁净。

2.5.7模板工程

2.5.2.1模板必须在钢筋隐蔽验收通过后方可封模。

模板完成后必须经自检一并经技术复核后方可进行下道工序。

2.5.2.3严格检查模板质量，各种模板须做到平整、完好，孔洞必须修补好，每次使用前及时修整，去除不合格模板，对定加工模板需复核尺寸进行拼装，模板须涂脱模剂。

为保证清水殁的外观要求，采用精制油作为脱模剂。

2.5.2.3弹出墙身水平线，立模板必须严格按弹好的水平线进行，墙身的下方利用预埋在基础表面的钢筋进行限位控制。

2.5.2.4墙身侧模板采用18mm厚九夹板，50×100mm方木为竖楞，间距300mm；以双拼φ48×4.5mm脚手钢管作横楞，设M18对拉螺栓，间距600mm，梅花形布置。

接缝为平缝，采用橡胶止浆条止浆，

2.5.8混凝土工程

2.5.8.1商品混凝土到场应复核随车单证，按《试块制作计划》和有关规范标准进行试块制作和坍落度试验，不得向混凝土中加水。

2.5.8.2混凝土浇揭前，必须将钢筋、模板清理干净，木模板上事先浇水湿润、定型钢模涂刷脱模剂。

2.5.8.3混凝土泵送前，先用水湿润管道，然后用强度水泥砂浆润滑管道。

冬、夏季施工，露天的泵管须覆盖二层草包，夏季用水润湿草包。

2.5.8.4用同强度水泥砂浆接浆，再浇捣混凝土。

混凝土浇捣应防止混凝土的离析。

2.5.8.5混凝土浇捣时应注意钢筋、模板、埋件、预留洞等的位置、数量，如有变形、移位情况立即整修。

悬挑结构支座处必须有牢固的支架使负筋不能轻易踩下。

2.5.8.6竖向结构采用插入式振动机由底部向上振捣，振捣间距小于500mm，并应确保底、角部不漏振，混凝土分层浇筑每层厚度不超过400mm，插振时应插入下层5cm以消除二层的接缝，振动机操作应做到快插慢拔，钢筋密集部位应用撬棒分开以便振动器插入。

2.5.8.7严格控制坍落度，减少沁水，用海绵及时吸除表面砼泌水。

2.5.8.8认真做好混凝土的表面处理，严格控制标高，插铁上布置控制标高的红油，混凝土浇捣平仓后用刮尺刮平混凝土表面，待收水后用滚筒来回滚压，然后用木蟹磨平，要求二磨二平，承台表面要用长刮尺刮乎。

2.5.8.9混凝土浇捣完毕后覆盖塑料薄膜养护，冬季需加盖覆盖草包，养护时间不少于规范规定。

2.9室外工艺管道

2.9.1雨水管道施工工艺流程：

测量放线→沟槽挖土和支护→管道基础施工→铺设管道→检查井施工→闭水试验→沟槽回填。

2.9.2测量放线根据设计图，测设管道中心线和井中心位置，设立中心桩。

管道中心线和井中心位置须经监理复核。

2.9.3根据施工管道直径大小，按规定的沟槽宽定出边线，开挖前用白粉划线来控制，在沟槽外窨井位置的两侧设置控制桩，并记录两桩至窨井中心的距离，以备校核。

2.9.4沟槽开挖和支护及排水设施雨水管的沟槽采用放坡开挖，明排水施工。

边坡1:

1，挖掘开挖，在设计槽底高程以上保留一定余量，避免超挖,槽底以上20-30cm必须用人工修整底面，槽底的松散土、淤泥、大石块等要及时清除，开挖的土方离坑边2m以外就地堆置，挖土时密切注意高程控制，防止超挖或扰动基底面和边坡，两侧进行边坡支护，修整好底面，立即进行基础施工。

2.9.5管道基础施工基础施工前，必须及时复核高程样板标高，以控制挖土、垫层和基础面标高。

用全站仪每20米放出管道中心位置，以中心线为准放出基础或垫层边线。

基础的底层土应人工挖除，修整槽底，如有超挖应用砾石砂或碎石等填实。

2.9.6基础施工前必须复核高程样板的标高。

基础的底层土人工挖除，修整槽底，清除淤泥和碎土，如有超挖，应用砾石砂或旧料填实，不得用土回填。

2.9.7管道基础采用120°砼基础，素砼条形基础每隔20m设变形缝一道。

2.9.8根据现场施工条件，管节重量大小选择起重设备。

采用汽车吊（或者履带吊、挖掘机等）下管，下管应轻落，防止造成管材损坏和混凝土基础断裂。

2.9.9管道采用钢筋砼管道，接口采用橡胶圈接口；基础验收合格后，复核好高程样板，定出管道中心及边线，然后开始安装管道（需先铺设垫板及管枕）管道安装顺序遵循先下游后上游，先深后浅的原则。

2.9.10管节用挖机直接吊入沟槽，用手拉葫芦进行管节就位。

管节合拢前，对连接部位、密封件等配件清理干净，并套好橡胶圈，橡胶圈表面均匀涂刷润滑剂。

管节合拢时，做到管节对准中心，标高符合要求，管节垫层稳实，管道铺设好复测检查井两头管道标高，如有差异及时纠正。

2.9.11管道铺设后，需进行一次综合检查，线形、标高、接口等符合质量要求方可进行下道工序的施工。

2.9.12检查井及雨水口施工

2.9.14.1检查井施工时，应首先砌筑井筒至设计地面下200mm-300mm处，然后在施工道路面层时，按路面找平安装盖座及井盖，以井盖与实际路面找平为准。

2.9.14.2道路红线外的检查井井口应高出地面200mm。

2.9.14.3检查井应设土垫层，土垫层下设置灰土垫层。

2.9.14.4检查井抹施工完毕后，无论有无地下水，均用1∶2防水水泥砂浆进行内、外抹面，抹面厚20mm。

2.9.13检查井砌筑

2.9.15.1砌筑前校核基础尺寸及高程，测放出井中及砌筑边线。

灰砂砖在建筑前用水湿润，含水量为10%~15%，砂浆配合比由实验室确定。

2.9.15.2基础砌筑前，基垫层表面应清扫干净，淋水湿润。

2.9.15.3砌筑时须挂线施工：

先挂线对中点，砌筑时经常以此垂线对中点，用钢尺检查各边尺寸、距离是否符合要求。

保证方井砌筑时墙体垂直，井口方正。

2.9.15.4砌筑宜采用一铲灰，一块砖，一挤揉的砌法。

砌体应分层，上下错缝，内外搭接，砌体的转角处和交接处应同时砌筑，不能同时砌筑的应用梯级槎。

2.9.15.5砌筑圆形检查井时要注意圆度。

挂线校核内径，收口段每皮检查，看有无偏移。

井下部干管伸入处，特别是管底两侧要用砂浆碎砖捣插密实，使其不渗漏，收口高度事先算出，按每层缩入2cm，即每圈缩入4cm计算。

2.9.15.6水泥砂浆必须在4h内用完，不得使用过夜砂浆。

2.9.15.7砌筑各种进水井、检查井时必须配合做好施工排水。

砌筑完成后还要待砂浆终凝后（一般3~4h）才允许中止泵水；

2.9.15.8查井的井环用1:

2水泥砂浆固定。

井环面应与路面标高相同；

2.9.15.9污水检查井的井底均应设流槽，井壁内外用1：

2水泥砂浆批刮20mm厚。

2.10.10电气配管部分

2.10.10.1材料准备:

电气配