路基施工方案.docx
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路基施工方案
目录
1、工程概况2
1.1工程地质、水文概况2
1.2设计情况2
1.3涵洞3
2、路基土方工程3
2.1土方施工的放样测量3
2.2清表、填前碾压和台阶开挖3
2.3路基工程施工前的试验工作4
2.4路堤填方压实4
2.5路床灰土施工10
3、特殊路基处理13
3.1涵洞基底处理13
3.2灰土挤密桩施工14
3.3土工合成材料17
3.4冲击碾压施工17
3.5强夯施工19
4、排水工程21
4.1施工准备21
4.2路侧边沟22
4.3边沟涵22
5、涵洞工程23
5.1施工方案23
5.2主要注意事项25
6、质量保证措施28
6.1路基填方质量保证措施28
6.2台背及涵背填筑质量控制措施28
6.3灰土挤密桩处理地基质量保证措施29
6.4路床平整度控制措施29
6.5涵洞基础施工质量保证措施29
6.6砼外观质量控制措施30
7、安全文明施工30
1、工程概况
1.1工程地质、水文概况
本项目起点桩号为RK99+300,终点桩号为RK104+800，全长5.5km。
本段区域大部分被上更新统及中更新统黄土覆盖。
局部有基岩出露。
主要为第三系泥质砂岩、泥岩等极软岩；三叠系泥质粉砂岩与泥岩互层的软质石；寒武系石灰岩、二叠系震旦系石英砂岩、安山岩，均为硬质岩石。
本段存在湿陷性黄土,对路基稳定存在影响的不良地质现象,工程性质较差。
本路段沿线属于黄河流域黄河水系、伊洛河水系,主要有金水河、洪阳河、涧河、青龙涧河、苍龙涧河等。
路区水文地质条件受地质构造条件所控制，并和地形、地貌、水文等条件密切相关。
项目沿线黄土工程地质区地下水位松散岩类孔隙潜水,主要由大气降水和地表水体渗入补给,其自然动态为渗入-径流-蒸发型。
含水层主要为Q底部钙质岩以下棕红色含钙核低液限粘土及N钙质泥岩。
由于补给条件的差异，沿线静水位有一定的起伏，地下水埋深深浅不一。
基岩工程地质区地下水位主要为上层滞水，多分布在河谷和较大的冲沟内，含水层为砂、卵石层和冲积土层。
其补给来源主要靠上游地下水径流，黄河及其支流、大气降水入渗等，动态变化大，地下水位差异也很大。
1.2设计情况
路基清表10-30cm厚。
路床采用40cm4%石灰土和40cm5%石灰土进行处治。
对填高小于3.5m的路段仅对原地面进行冲压，冲压范围在坡脚以外2m；在填高大于3.5m的路段每填高2m进行冲击补强，最后一层冲击压实厚度控制在1-2m。
土质挖方路段应对路床80cm以进行冲压补强，其处理宽度止于边沟外侧边缘。
1.3涵洞
本标段共有涵洞1道。
2、路基土方工程
2.1土方施工的放样测量
清理崛除地表之前，根据合同文件要求和设计图纸提供的路线资料及有关数据，组织测量人员对所有的GPS控制点坐标、水准等进行检测、补点及复测，并与前后标段相邻的控制点进行联测复核，确认无误后，在采用施工图所出的逐点坐标（含控制点、导线点）时，首先应对其计算结果进行复核，然后按部颁规范要求作好开工准备，即对本合同段所给出的所有控制点（交点、水准点等）进行复测与增设，完成恢复定线的施工放样，并对所有计算、实测结果整理。
根据实测资料，精确放出路基边线、坡脚线、截水沟、边沟、护坡道、纵断面高程，每50米及特殊断面的横断面，施工便道、弃土坑等的具体位置。
放样过程全部使用全站仪，按坐标放线、定位路基坡脚线及桥涵构造物位置。
测量的精度应符合交通部颁布实施的《公路桥涵施工技术规范》和《公路路基施工技术规范》。
2.2清表、填前碾压和台阶开挖
在原地面复测并经监理复核后，可以进行路基清表施工。
原地面清表厚度10-30cm，边坡清表按照挖台阶进度逐步进行。
清理掘除，填前碾压是保证路基稳定、减少路基沉降的关键，所以必须引起重视，要求如下：
2.2.1路基用地范围的树木、灌木丛等均应在施工前砍伐或移植。
并对路基用地范围及取土范围内的树根全部挖除。
2.2.2路基用地范围内的垃圾、有机物和腐质土都应予以清理掘除。
2.2.3填前碾压合格后，将挖出的土方按正常路基填筑施工，进行分层回填碾压，压实度达到规范要求。
路基回填至清表前地面标高以上20cm，实施冲击碾压。
开挖台阶根据路基填高确定挖台阶个数及最底层台阶的高度，再根据最上层台阶位置确定最底层台阶的宽度及具体位置，然后自下而上逐层开挖。
台阶高度为1米左右，宽度控制在不小于1.5米，按4%的横坡向内倾斜。
2.3路基工程施工前的试验工作
在路基填筑前，按JTGE40-2007标准方法进行相关试验。
2.4路堤填方压实
2.4.1填筑试验路段确定路基压实的最佳方案
为保证路基填筑质量，大范围路堤填筑展开前，应先进行试验段填筑，选择不同类型
的压实设备及压实工艺，作对比试验，取得最有效、最经济合理的数据，以供指导后续施工。
试验路段的位置应选择在地质条件、断面形式均具有代表性的地段，路段长度100～200m。
具体实施拟按以下步骤进行：
2.4.1.1取代表性土样做重型击实试验，确定土的最佳含水量和最大干密度，并绘制干密度与含水量的关系曲线。
2.4.1.2根据土的干密度与含水量的关系曲线控制土的含水量。
2.4.1.3确定铺层厚度和碾压遍数，根据压路机机械的功能及土质情况确定铺层厚度，根据以往施工经验拟按松铺厚度30cm进行试验，以确保压实层的匀质性。
通过试验段的铺筑及有关数据的检测，总结试验报告，最后确定土的适宜铺筑厚度、所需压实遍数及填土的实际含水量，以利施工中掌握控制。
2.4.2根据土壤性质，选择确定压实机械
土壤的性质不同，有效的压实机械也不同，根据试验段确定的碾压遍数、最佳含水量、松铺厚度及本工程实际，路基填土压实拟采用重型振动压路机。
2.4.3含水量的检测与控制
对取土土样进行含水率测定，若土的含水量超过最佳含水量时，须进行晾晒，然后方能碾压；若土的含水量低于最佳含水量，需要加的水宜在取土的前一天浇洒在取土坑内的表面，使其均匀渗透入土中。
2.4.4压实施工
当对土进行压实时，土的三相体中的固体颗粒在压实机具的压实功能的作用下重新排列，使单位体积的土颗粒质量增大，即土的密实度增大，当路基土经过压实达到要求的密实度，可以减少后期路基的变形，增加强度及稳定性，防止透水。
影响路基能达到的压实度的主要因素有：
土的含水量、碾压层的厚度、压实机械的类型和功能、碾压遍数、土的类型以及地基的强度。
通过上述的准备工作，在确定了所采用压实机械、松铺厚度、需要的压实遍数、最佳含水量后，即可对路基进行压实施工。
碾压前，检查土的含水量是否合适，如不合适，要先行处理。
碾压时，压路机行驶的速度过慢影响生产效率，行驶过快则对土的接触时间过短，压实效果较差。
一般光轮静碾压路机的最佳速度为2～5km/h，振动压路机为3～6km/h。
压实度要求高时，行驶速度应
更慢些。
碾压开始宜用慢速，随着土层的逐步压实，速度逐步提高。
开始时土体较疏松，强度低，故宜先轻压，随着土体密度的增加，再逐步提高压强。
所以，推运摊铺土料时，应力求机械车辆分布行驶在整个路堤宽度内，以便填土得到均匀预压。
否则，要采用轻型光轮压路机（6～8吨）进行预压。
正式碾压时，若为振动压路机，第一遍应静压，然后由弱振到强振。
碾压时直线段由外侧向内侧，小半径曲线地段由于有较大的超高，宜由低侧向高侧，纵向进行；横向接头对振动压路机一般重叠后轮宽的1/2，，前后相邻两区段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.0～1.5m。
应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。
2.4.5压实检验
采用灌砂法检测压实度，取土样的底面位置为每一压实层底部。
压实度标准见下图：
高速公路土质路堤压实度标准
填挖类型
路床顶面以下深度（m）
压实度（%）
填方路堤
上路床
0～0.3
≥96
下路床
0.3～0.8
≥96
上路堤
0.8～1.5
≥94
下路堤
>1.5
≥93
零填及挖方路基
0～0.3
≥96
0.3～0.8
≥96
土质路堤施工质量标准见下图：
高速公路土质路堤施工质量标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
压实度
符合规定
施工记录
2
弯沉
不大于设计值
-
3
纵断高程（㎜）
+10,-15
每200米测4个断面
4
中线偏位（㎜）
50
每200米测4点，弯道加HY、YH两点
5
宽度（㎜）
不小于设计值
每200米测4处
6
平整度
15
3米直尺：
每200米测2处×10尺
7
横坡（%）
±0.3
每200米测4个断面
8
边坡坡度
不陡于设计值
每200米抽查4处
2.4.6台背和结构物过渡段路堤填筑
2.4.6.1桥梁台背回填
a、回填土采用5%石灰土或碎石土，严格按照分层压实的原则进行压实，原地面及其以上压实度应不小于96%。
b、在回填压实施工中，应做到对称回填压实。
距台背50cm以外可采用压路机直接碾压，50cm以内采用小型机具夯实。
c、桥梁台背及锥坡回填土应同步进行，锥坡填土压实度应不小于90%。
并应在桥台盖梁施工前完成。
回填时结构物强度需符合设计要求。
d、回填区边坡处要留够富裕宽度，以保证压实质量。
e、回填土施工的长度、宽度、分层厚度、压实度均需同时符合设计和施工技术规范规定，施工中明显标示、严格控制。
f、各种施工方法必须解决好接头和边角区域的压实问题，确保搭接处路基与台背的完整性，形成整体板块效应。
2.4.6.2涵洞通道墙背填土
台背填土，应在砌体的砂浆标号强度达到80%以上时且涵底铺砌完成和安装盖板后方可进行，对称分层夯实，压实度达到96%以上。
具体施工方案如下：
a、涵洞台背填土选用5%石灰土作为填料并和路基填土同时施工，以保证填土的均匀性和碾压的整体性，但在压实标准上应区别对待，涵台填土没有“90区”和“94区”，从填前碾压一直到最后一层，压实度均要求达到96%。
b、在涵洞台背的填土区域，控制填石灰土厚度，每层应不超过15cm，并在涵洞背上做出明显标记，填土高度与路基填土高度的高差不得大于1米。
c、涵洞台身处用重型压路机压实，层层抽检，压实度合格后方可上土。
涵洞台背边坡处要留够富裕宽度，以保证压实质量。
d、涵洞背处重型压路机无法压到的地方，采用人工处理。
用冲击夯或蛙式夯压实，人
工整平。
e、涵洞台背填土应超过搭板的底部标高，在进行搭板施工时再人工开挖至设计标高，未达到设计标高时，不得进行搭板的施工。
f、在涵洞台背处做好临时排水设施，防止雨水浸泡涵背填土，影响压实质量。
2.4.6.3横向结构物过渡段填土
横向结构物的两侧过渡段的填土应选择优质的填料，其填筑方法与台后过渡段施工基本相同，横向结构物两侧填土应对称分层填筑。
横向结构物顶部填筑厚度大于50cm时，方可通过重型施工机械和汽车。
压实度要求大于96%。
2.4.6.4台后土工格栅布置
为防止台背填土较高处桥头差异沉降出现跳车，在台背墙面增设角钢将土工格栅固定。
处理方法为加铺土工格栅。
土工格栅要求水平铺设，采用纵铺，横桥向网片间采用搭接（搭接长度大于20cm），用细铁丝绑扎结实，最后一块土工隔网用木桩固定。
2.4.7施工期间防水、排水
施工临时排水设施。
沿红线内侧50㎝开挖临时排水沟，宽50cm，深50cm，临时排水沟和灌溉渠不能共用和互通。
填方路堤应根据土质情况和施工时气候状况，做成2%～4%的排水横坡，挖方施工中路基各层顶面的纵、横坡，应根据路基横断面形状，路线纵坡的大小，路基施工断面长度和施工方法等因素确定，确保在施工过程中，能及时使雨水排走。
不论挖方和填方，均应做到各施工层表面不积水。
雨季施工或因故中断施工时，必须将施工层表面及时修理平整并压实。
当地下水位较高而设计未做出具体方案时，应采取疏导、堵截、隔离等工程措施。
2.4.8路基填筑应符合下列规定：
2.4.8.1做好原地面临时排水设施，开挖路基两侧临时排水沟，并于永久排水设施相结合，排除的雨水不得流入农田、耕地，也不得引起水沟淤积和路基冲刷。
2.4.8.2路基填筑前应对场地耕植土进行清除，路基边坡边坡清表后要挖台阶，原地面清表及压实补偿共计厚度10-30cm，压实度不低于93％。
2.4.8.3压占鱼塘、河沟地段，应清淤彻底干净，塘底清淤后土质同塘周围土质。
2.4.8.4路基填筑，必须根据设计断面，分层填筑，分层压实，同一水平层路基的全宽应采用同一种填料，不得混合填筑，以防内部形成水囊或薄弱面，影响路基稳定。
每种填料的填筑层压实后的连续厚度不宜小于50㎝。
分层最大松铺厚度一般不大于30cm，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度，不小于10cm。
在施工过程中必须严格控制填筑速度，保证匀速施工，避免赶工或忽快忽慢的情况，以确保路基的稳定。
2.4.8.5路基填筑分几个作业段施工，两段交接处，不在同一时间填筑时，则先填地段，应按1：
1的坡比分层预留台阶。
若两个地段同时填，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。
2.4.8.6为保证路基边部的强度和压实，施工时每侧超宽30cm填土压实，严禁出现贴坡现象。
2.4.8.7为了减少路基在构造物两侧产生不均匀沉降而导致路面不平整，对于构造物两侧的一定长度路基范围内的路基填料的CBR值除路床顶面以下0～30cm大于8以外，其余均要求大于5，该范围路基压实度≥96%。
施工方案要求采用先填筑路基再施工桥台，其压实机具要求同一般路基；当施工方案采用先施工构造物后填路基时，对于大型压实机具压不到的地方，必须要配以小型压实机具薄层碾压，以确保路基的压实度。
2.4.9路基挖方
2.4.9.1可作为路基填料的土方，应分类开挖分类使用。
非适用材料按设计要求处理。
2.4.9.2按设计边坡坡度计算坡顶开挖桩位置，坡顶开挖桩放样时应做明显的标记或打指示桩。
方便机械操作人员在操作室就能了解开挖范围，从而避免挖出界线。
土方开挖应自上而下进行，不得乱挖或超挖，严禁掏底开挖。
挖方作为填方用时，应边填边挖以减少土的含水量损失。
雨季施工时，更应注意随挖随运走，以免挖松的土被雨水淋湿影响施工。
2.4.9.3开挖过程中，应采取措施保证边坡稳定。
开挖至边坡线前，应预留一定宽度，预留的宽度应保证刷坡过程中设计边坡线外的土层不受到扰动。
2.4.9.4开挖至零填、路堑路床部分后，应尽快进行路床施工；如不能及时进行，宜在
设计路床顶标高以上预留30㎝厚的保护层。
2.4.9.5应采取临时排水措施，确保施工作业面不积水。
2.4.9.6挖方路基路床顶面终止标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值通过试验确定。
2.4.9.7注意对图纸未示出的地下管道、缆线、文物古迹和其他结构物的保护。
开挖中一旦发现上述结构物应立即报告监理工程师，且应停止作业并保护现场听候处理。
2.4.9.8开挖至路床底标高上面4㎝处，停止开挖，整平碾压，碾压后的压实度应≥94%，之后进行路床填筑。
2.4.9.9当因气候条件使挖出的材料无法按照规范的要求用于填筑路基和压实时，应停止开挖，直到气候条件好转。
2.5路床灰土施工
施工方法：
在取土场闷好的土装运至路基，掺灰在路基上进行，采用原槽拌和方法，即每30cm一层土基摊平粉碎并初步整平后按比例摊铺消解石灰，再用拌合机进行粉碎拌和，平整碾压，直至成型。
若土层过湿，翻晒、粉碎视现场情况重复进行，直到颗粒直径不大于设计要求2.5cm，在接近最佳含水量时碾压，每层填土碾压前先整平，保证均匀的密实度。
施工工艺流程：
取土场挖土→上土→摊平→翻晒→铺灰→粉碎→拌和整平→碾压→自检→报验。
a取土：
清除树根、草根及不合格土层，在取土场按预定深度范围内由上而下用挖掘机挖取，然后晾晒降低含水量，对土质变化较大的土场（土的塑指变化在5以上）不能混取，应分层按施工段落挖取，确保同一施工段落土质均匀，挖土装车时应该尽量保证每车土数量一致。
b用自卸汽车将备好土运往施工现场，根据每层松铺厚度≤30cm确定单位面积上的卸土数量，具体为：
每车按照4m3计算并进行装土，每车数量应计量一致，根据每车土数量划定面积，均匀卸土。
用石灰划出每车土的摊铺面积方格3.5m×4m，（每车按照4m3计算装土量），自卸汽车按照方格面积卸车每格一车。
c摊铺晾晒：
对于含水量高于最佳含水量的土采取在路基上翻拌、晾晒的方法。
按照预定的摊铺厚度均匀摊铺，并检查摊铺厚度，保证摊铺厚度基本均匀，检查土的含水量，含水量大时使用铧犁进行翻拌晾晒，晾晒时配合使用旋耕犁进行打碎土的工作，晾晒后使土达到适宜含水量（略高于最佳含水量2%~3%左右，以考虑后续施工至碾压前的含水量损失）。
d上灰、摊灰：
消解好的石灰在使用前通过1cm的筛孔，筛除未消解的生灰块，使用自卸车运灰，过磅称重，每车装灰量基本一致，运灰前检测石灰的含水量，在已经初整平的路基面上使用石灰划出灰格线，标出每车石灰的摊铺面积，自卸汽车按照方格卸灰，每车石灰的摊铺面积为：
A=B/G
G=H×ρmax×1m2×C×1.25
B=B1/（1+W）
式中A—铺筑石灰面积； B—每车装干灰重量
G—每平方米用灰重量； B1—每车装湿灰重量
C—灰土混合料中石灰剂量（二次掺加）
H—摊铺层压实厚度； ρmax--灰土最大干容重
W—石灰含水量
消石灰用人工均匀摊铺，并随时检查摊铺厚度，为保证石灰剂量均匀，石灰摊铺厚度应基本一致。
e灰土拌合：
石灰摊铺均匀后人工拣出石灰中的石块及少量成团消石灰（如消石灰含水量大会存在较多湿团，应将消石灰进行晾晒至含水量适中时再进行拌合，避免拌合与碾压后存在较多小石灰颗粒，石灰与土不能拌合均匀将影响到石灰土的质量），拌合一遍后检查石灰剂量及含水量，如含水量及灰剂量均满足要求，再进行第二次拌合，再次拌合超深1~2cm以消除素土夹层,拌合中继续用人工配合挖坑检查,最终拌合后灰土混合料均匀,颜色一致,无灰土、夹层。
如经检测灰剂量不满足要求，要重复上灰，摊灰补足所石灰后再次拌合，如拌合一遍后检查含水量偏小，计算所需加水量，用洒水车进行洒水，然后再次进行拌合；如拌合一遍经检查后发现含水量遍大，灰土经过适当晾晒后再进行拌合施工。
最终经检查含水量、灰剂量、拌合均匀性均合格后进入下道工序施工。
f再次整型（灰土整型）：
拌合好检测合格，含水量适中的灰土先用履带式推土机稳压一遍，使之形成凸凹不平的较密实表面，凸凹不平的较密实表面使低洼处找补的灰土不容易起皮，在稳压后的灰土上放出20m路基中桩、边桩并测量高程，拉线检查高程，局部低洼处将表面的8cm深度内耙松，用灰土找补平整，人工拉线检查，仔细刮平到设计高程、平整度符合标准为止，注意最后一遍整平时遵循高刮低不补的原则。
防止薄层贴补造成的表面起皮现象。
整平结束后碾压前测量特征点高程，计算松铺系数，以后根据此系数进行施工控制。
g恢复中线、边线：
整平结束恢复路基中心线，按照碾压范围（路基设计宽度+0.5m）确定边线撒成石灰线。
h对施工面交会处分层留台阶，当两段同时施工，则分层交插衔接，搭接长度不小于2m。
碾压顺序：
先用推土机初压一遍，再用20T光轮压路机进行压实，在松铺厚度、含水量、平整度均符合要求后，重型压路机碾压4-6遍，再用20T振动压路机由弱振至强振进行加强压实到最佳效果。
压路机要慢速行驶，曲线处内侧向外侧纵向进退式进行，振动压路机横向接头重叠0.5m，光轮压路机重叠后轮宽1/2，前后相邻两区段纵向重叠2m，做到无漏压、无死角，确保碾压均匀。
每层压实后，其压实度、纵横坡、表面平整度、平面尽寸均符合设计要求。
i碾压
刮平整型完成后及时进行碾压，首先使用振动压路机静压两遍，碾压速度控制在1.5km/小时，再使用振动压路机振动压实，头两遍碾压速度控制在1.5~1.7km/h，后几遍控制在2~2.5km/h，横向错轮0.4~0.5m，直至压实度合格为止，（其间每碾压一遍检测一次压实度，确定碾压遍数与压实度间的关系曲线）。
碾压顺序按照先外侧后中间，纵向进退进行，同时压路机主轮在前，错轮位置选在碾压段外，禁止快速起动、急刹车和调头。
碾压过程中，路基表面应始终保持湿润，表面缺水应及时、少量、均匀、洒水。
碾压原则是先静压后振动，先弱振后强振，最后静压。
路基灰土施工重点控制压实度及灰剂量。
3、特殊路基处理
我标段特殊路基处理有涵洞基底处理、路基灰土挤密桩地基处理、土工合成材料、强夯和冲击碾。
3.1涵洞基底处理
3.1.1涵洞为减少涵洞地基不均匀沉降，减轻台背跳车影响，提高行车舒适性，对涵洞基底进行换填处理，在基底范围内，换填0.5m厚碎石垫层。
回填应分层填筑，分层压实，确保回填的压实度，减少填料的下沉变形，避免跳车。
选择好的填料分层压实到设计要求的压实度。
3.2灰土挤密桩施工
3.2.1平整场地、测量放样
进行现场测量放样，确定挤密桩的打设范围，并对打设范围内的基底进行清理，清除表层土10-30cm，并初步进行填前碾压，然后回填土分层压实超过周围原地表，精平后向外做成路拱，以利排水，横坡以2～4%为宜。
测量人员在整平后的场地复测路基横断面，确定挤密桩桩顶高程，然后根据设计图纸要求放样出挤密桩桩位，并用石灰作标记。
3.2.2材料要求
⑴、土料：
可采用素黄土及塑性指数大于4的粉土，有机质含量小于5%，不得使用耕植土；土料应过筛，土块粒径不应大于15mm。
⑵、石灰：
选用Ⅲ级以上新鲜块灰，活性Ca+MgO的含量不少于50%，使用前7天消解并过筛，颗粒直径不应大于5mm，不含未熟化生石灰块。
⑶、对选定的石灰和土进行原材料和土工试验。
配制时确保充分拌合及颜色均匀一致，灰土的夯实最佳含水量宜控制在15%～19%之间，边拌合边加水，确保灰土的含水量为最优含水量。
⑷、石灰土拌制根据回填需求随用随拌，已办成的灰土不得超过24小时隔夜使用。
被水浸湿、浸泡的石灰土严禁使用。
3.2.3操作工艺
（1）、成孔施工
a、根据设计桩长，施工前在桩架或钢管上标出控制深度的标记
b、沉管机就位后，使沉管尖对准桩位，调平扩桩机架，使桩管保持垂直，用线锤吊线检查桩管垂直度（垂直度偏差不大于1.5%）。
c、沉管机将与桩孔同直径钢管打入土中拔管成孔，桩管顶设桩帽，下端作成60°角度锥形活动尖桩。
d、成孔后清底夯实、夯平，夯实次数不少于8击，成孔后进行孔中心位移、垂直度、孔径、孔深检查，合格后进行下道工序施工或用盖板盖住孔口防止杂物落入。
（2）、灰土拌和
灰土要求采用厂拌，首先对土和消解后的石灰分别过筛，灰土桩石灰与土的体积配合比为3:
7进行配料拌和，灰土拌合料外观颜色均一。
采用运输车覆盖运输。
灰土拌制根据回填要求随拌随用，已拌成灰土不得超过6小时或隔夜使用，被雨水淋湿、浸泡灰土严禁使用按作废处理。
下雨期间不进行灰土拌制。
（3）、夯填灰土
a、成孔后及时夯填，在向孔内填灰土前先夯实孔底3～4锤，灰土分层回填夯实，逐层以量斗定量向桩孔内下料，每层回填厚度10cm～20cm，采用电动卷扬机提升式夯实机分层夯实。
在成桩试验中，现场工程师应针对施工机具（锤重、落距），记录每层填筑厚度及击实次数，获得实际施工参考依据。
b、灰土桩夯实按照试验确定的工艺参数连续施工，分层夯实至设计标高。
不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。
c、灰土挤密桩施工完成后应挖除桩顶松动层后开始施工灰土垫层。
3.2.3质量检验及标准
a、主控项目
灰土挤密桩的桩数、排列尺寸、孔径、深度、填料质量及配合比，必须符合设计要求或施工规范的规定。
b一般项目
⑴、施工前应对土及灰土的质量
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