7S推行手册.docx
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7S推行手册
7S推行手册
目录
1．“7S”活动的起源与定义
2．“7S”活动的内容与目的
3．“7S”活动的适用范围
4．“7S”活动的效用
5．“7S”活动推行步骤
6．“7S”活动推行要领
7．公司各级员工在“7S”活动中的职责
8．“7S”的检查要点——办公室、生产现场
9．开展五分钟／十分钟“7S”活动
10．“7S”的评比
11．文件的“7S”
12．“7S”检查内容与考核标准
13．“7S”的常用表格
前言
随着市场竞争越来越激烈，企业面临着极大的挑战，必须快速的调整生产模式以适应由客户引导价值流的个性化要求。
“7S”凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的目标。
为配合公司广泛地开展“7S”活动，让全体员工确切了解“7S”的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司综合管理部特组织编写并发行《“7S”推行手册》。
热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。
促进公司的7S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨。
一、“7S”活动的起源与定义
（一）“7S”管理活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国开展文明生产活动。
“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素质的相应提高，“7S”就难以开展和坚持下去。
（二）“7S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、和节约（Saving）这7个词的缩写。
这7个词的日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
二、“7S”活动的内容与目的
（一）整理（Seiri）
内容：
把“要”与“不要”的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现时摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外、以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用的物品。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
效率和安全始于整理！
目的：
是腾出空间，提高生产效率；物流畅通、防止误用等。
（二）整顿（Seiton）
内容：
把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步的整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，明确标示，以便用最快的速度取得所需的物品，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
目的：
使工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，排除寻找的浪费，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
（三）清扫（Seiso）
内容：
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。
生产现场在生产进程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精良度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。
因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
目的：
使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗的目的。
（四）清洁（Seiketsu）
内容：
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境，使职工能愉快的工作。
目的：
使整理、整顿、清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
（五）素养（Shitsuke）
内容：
素养即是教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。
没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。
所以，抓“7S”活动要始终着眼于提高人的素质。
目的：
通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。
（六）安全（Safety）
内容：
清除隐患，排除险情，预防事故发生。
目的：
是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常进行，同时减少因安全事故而带的经济损失。
（七）节约（Saving）
内容：
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
实施时应该秉持三个观念：
能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。
目的：
是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
三．“7S”活动的适用范围
“7S”适用于各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所及文件、记录、电子本档、网络等的管理；
生产要素：
人、机、料、法、环的管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识的管理。
四、“7S”的效用
7S的效用可以归纳为：
（一）7.S是最佳的推销员
1.顾客满意工厂，增强下订单信心；
2.很多人来工厂参观学习，提升知名度；
3.清洁明朗的环境，留住优秀员工。
（二）7.S是节约能手
1．降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；
2．能降低工时，提高效率。
（三）7.S是安全专家
1．遵守作业标准，不会发生工伤事故；
2．所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；
3．消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
（四）7.S是标准化的推进者
1.强调按标准作业；
2.品质稳定，如期达成生产目标。
（五）7.S可以形成愉快的工作场所
1.明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；
2.员工动手做改善，有成就感；
3.员工凝聚力增强，工作更愉快。
五、“7S”活动推进步骤
步骤一：
成立7.S推进组织
1、成立7.S推进组织——7.S推进小组，主导全公司7S活动的开展，公司主管生产的部长是当然的7.S推进小组负责人。
2、综合管理部为7.S的归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门7.S推进的第一责任人。
步骤二：
培训
1、公司对管理人员、每个部门对全员进行培训：
①、7S活动的起源及定义;
②、7S活动的内容及目的;
③、7S活动的适用范围;
④、7S活动的效用.
2、新员工的7S培训。
步骤三：
拟定推进方针及目标
1、推行7.S活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的7.S方针，作为7S活动的准则。
方针一旦制定，要广为宣传。
如：
●全员参与7.S活动，持续改善，消除浪费
2、7.S活动推进时，应每年或每月或每周设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。
如：
●现场管理100%实现三定：
定品目、定位置、定数量
步骤四：
宣传造势
1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行7S活动的决心；
2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；
3、利用公司内部刊物宣传介绍7S；
4、外购或制作7S海报及标语在现场张贴；
5、每年规定一个“7S”月或每月规定一个“7S”日或每周规定一个“7S”日，定期进行7S的加强及再教育；
6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。
步骤五：
拟定推行计划及实施办法
1、7S活动推行计划表。
（本表格式供参考）
项次
项目
计划
备注
1周
2周
3周
4周
5周
6周
7周
8周
9周
10周
11周
12周
1
筹建7S推进委员会
V
2
7S的全员教育
V
培训等
3
红牌作战
4
看板作战
5
全公司大扫除
6
建立巡视制度
7
建立评比制度
8
7S之星
9
表彰／报告会
2、7S的实施办法
①、制定7S活动实施办法；
②、制定“要”与“不要”的物品区分标准；
③、制定7S活动评比办法；
④、制定7S活动奖惩办法；
⑤、其它相关规定等。
7S活动实施办法制定方法有两种：
一种是由7S推进小组深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经7S推进小组修订、审核后发布实施；其二是先对车间（部门）现场管理人员进行7S知识培训，由他们结合部门现实状况，拟定本部门7S执行规范，再收集起来，经7S推进小组采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。
步骤六：
全面推进7S
1、目视管理及目视板管理；
2、识别管理；
3、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；
4、改善；
5、标准化。
步骤七：
7S巡回诊断与评估
1、7S推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；
2、7S问题点的质疑、解答；
3、了解各部门现场7S的实施状况，并针对问题点开具《现场“7S”整改措施表》，责令限期整改；
4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。
六、”7S”活动推行要领
[一]、整理的推行要领
1、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；
2、制定“要”与“不要”的判别基准；
3、清除不需要物品；
4、制定废弃物处理方法；
5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
6、每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费：
①、空间的浪费；
②、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；
③、零件或产品变旧而不能使用的浪费；
④、放置处变得窄小；
⑤、连不要的东西也要管理的浪费；
⑥、库存管理或盘点时间的浪费。
[“要”与“不要”物品的判定标准]
㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品”
1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种：
一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：
类别
使用频度
处理方法
备注
必需品
每小时
放工作台上或随身携带
每天
现场存放（工作台附近）
每周
现场存放
非必需品
每月
仓库存储
三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
一年
仓库存储（封存）
定期检查
二年
仓库存储（封存）
定期检查
未定
有用
仓库存储
定期检查
不需要用
变卖／废弃
定期清理
不能用
废弃／变卖
立刻废弃
㈡、要
1、正常的设备、机器、照明或电气装置；
2、附属设备（滑台、工作台、料架）；
3、台车、推车、堆高机；
4、正常使用中的工具；
5、正常使用的工作桌、工作椅；
6、尚有使用价值的消耗用品；
7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；
8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；
9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；
10、使用中的样品；
11、办公用品、文具；
12、推行中的海报、目视板、看板；
13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；
14、消防设施、安全标识；
15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；
16、饮水机、茶具；
17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；
18、其他物品。
㈢、不要
1、地面上（或地板上）的
①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；
②、油污；
③、不再使用的设备、工夹具、模具；
④、不再使用的办公用品、垃圾桶；
⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；
⑥、呆料或过期样品；
⑦、过时的定置线、标识。
2、桌子或柜子
①、破旧的书籍、报纸；
②、破桌垫、台垫和椅垫；
③、老旧无用的报表、账本；
④、损耗的工具、余料、样品；
⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；
⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服；
3、墙壁上（目视板上）的
①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；
②、过期的海报、公告物、标语；
③、无用的提案箱、卡片箱、挂架；
④、过时的公告物、标语、信息；
⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟；
⑥、破损的文件袋；
⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。
4、吊（挂）着的
①、工作台上过期的作业指导书；
②、不再使用的配线、配管；
③、不再使用的老吊扇；
④、不堪使用的工具；
⑤、更改前的部门牌；
⑥、过时的标识；
⑦、破损的文件袋。
[二]、整顿的推行要领
1、彻底地进行整理；
2、确定物品放置场所、方法并标识；
3、划线定位。
重点：
①、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；
②、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。
使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。
[定置管理]
1、定义：
定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。
2、实施：
①、工作场所的定置要求。
首先要制定标准比例的定置图。
生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。
明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。
凡与定置图要求不符合的现场物品，一律清理撤除；
②、生产现场各工序、工位、机台的定置要求。
首先，必须要有各工序、工位、机台的定置图。
要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件。
工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。
材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。
附件箱、零件货架的名称必须同零件帐、卡、目录相一致；
③、工具箱的定置要求。
工具箱应按标准的规定设计定置图。
工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。
定置图及工具卡片要贴在工具箱上。
工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化；
④、仓库的定置要求。
首先要设计库房定置图。
对于那些易燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求实行特别定置。
有储备期限要求的物品的定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。
库存帐本应有序号和物品目录，注意账物相符；
⑤、检查现场的定置要求。
首先要检查现场的定置图，并对检查现场划分不同区域，以不同颜色加以标志区分。
区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。
[识别管理]
1、机器设备识别
识别内容：
名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等。
2、产品识别
识别内容：
名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态（良品、不良品、返修品、试制品等）。
识别方法：
说明书、印记、标识牌等。
3、作业识别
识别内容：
作业状态（作业开始、作业中断、作业结束）、检验状态（待检、待判、不合格返工返修，报废、合格）、作业类别（冲压、焊接、表面处理、组装）等识别。
识别方法：
工序卡、指导书、印记、标识牌等。
4、环境识别
通道：
识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等；
区域：
办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等；
设施：
电路、水管、气管、油管、消防设施等；
环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。
[三]、清扫的推行要领
1、建立清扫责任区（室内外）。
执行例行扫除，清理脏污；
2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；
3、调查污染源，予以杜绝；
4、建立清扫基准，作为规范。
重点：
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。
我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。
清扫是要用心来做的。
[四]、清洁的推行要领
1、落实前面的3S工作；
2、目视管理；
3、制订奖惩制度，加强执行；
4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视7S活动。
警示：
7S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。
要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。
[目视板管理]
1、定义：
目视板管理（又称管理板）是将期望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。
2、作用：
①、传递情报，统一认识；
②、帮助管理，防微杜渐；
③、绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；
④、加强客户印象，提升企业形象。
3、目视板管理的“三定原则”：
①、定位：
放置场所明确；
②、定物：
种类名称明确；
③、定量：
数量多少明确。
4、目视板类型：
序号
项目
内容
序号
项目
内容
1
工序管理
交货期管理板
工作安排管理板
负荷管理板
4
设备管理
动力配置图
设备保全显示
2
作业管理
考勤管理板
人员配置板
工具管理板
5
事务管理
人员去向显示板
心情天气图
车辆使用管理板
3
品质管理
品质目标实绩变化板
异常处理板
不良品揭示板
6
士气管理
小团队活动推进板
娱乐介绍板
新员工介绍角
[目视管理]
1、定义：
目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。
2、目视管理的作用：
①、迅速快捷地传递信息；
②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；
③、客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作；
④、促进企业文化的形成和建设。
3、目视管理要点：
①、无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）；
②、能迅速判断，精度高；
③、判断结果不会因人而异。
4、目视管理的分类：
①、目视管理的物品管理。
要点1：
明确物品名称及用途；
要点2：
决定物品的放置场所，容易判断；
要点3：
物品的放置方法能保证顺利地进行先进先出；
要点4：
决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且防止断货。
②、目视管理的作业管理。
要点1：
明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致；
要点2：
作业能否按要求的那样正确实施，及能清楚地判定是否在正确实施；
要点3：
在能早期发现异常上下工夫。
③、目视管理的设备管理。
要点1：
清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位；
要点2：
能迅速发现发热异常；
要点3：
是否正常供给、运转清楚明了；
要点4：
在各类盖板的极度小化、透明化上下工夫；
要点5：
标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界；
要点6：
设备是否按要求的性能、速度在运转。
④、目视管理的品质管理。
要点1：
防止因“人的失误”导致的品质问题；
要点2：
设备异常的“显露化”；
要点3：
能正确地实施点检。
⑤、目视管理的安全管理。
要点1：
注意有高低、突出之处；
要点2：
设备的紧急停止按钮设置；
要点3：
注意车间、仓库内的交叉之处；
要点4：
危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。
[五]、素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准；
2、制订共同遵守的有关规则、规定；
3、制订礼仪守则（如《员工手册》）；
4、教育培训（新员工加强）；
5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。
重点：
素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。
[六]、安全的推行要领
1．遵守作业标准，不会发生工伤事故；
2．所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；
3．消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
[三现管理]
1、定义：
三现即“现场、现物、现实”，因其三个词开头读音都是“GEN”（类似中文发音“现”），所以统称“三现管理”。
现场：
事情发生的场所；
现物：
变化的或有问题的实物；
现实：
发生问题的环境、背景、要素；
2、三现手法：
①、现场
三现的第一手法是“现场”，就是让我们不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。
来到现场如何观察呢？
现场是生机勃勃的，每天都在变化，不是三现主义者，不具备正确的观察方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。
②、现物
管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”，解决问题要求你找到事实真相。
因为只有一个真理存在，最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程”。
观察你看不到的地方，这时，事实将出现。
要发现其变化的原因，仔细观察事实。
当你这样做时，隐藏的原因将会出现，这样做，你可以提高发现真相的能力。
③、现实
解决问题需要你面对现实，把握事实真相。
我们需要用事实解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化，理想与实际总是有很大的差距。
很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。
但为什么会发生那样的问题呢？
我们要多问几次“为什么”，对“现物”、“现实”进行确认。
[七]、节约的推行要领
1．降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；
2．能降低工时，提高效率。
重点:
1.强调按标准作业；
2.品质稳定，如期达成生产目标。
[标准化]
1、定义：
对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”。
2、作用：
①、降低成本；
②、减少变化；
③、便利性和通用化；
④、积累技术。
如果一个员工在工作实践中找到了做某项工作的最佳方法，却没有拿出来与他人共享，那么这个方法将随着这位员工的离开而流失。
推行标准化就可以让这些好方法留在公司。
⑤、明确责任。
在推进了标准化的工厂，如果一项不好的操作导致一个问题的出现，就可以让其重复操作来确定问题的责任——是作业指导书不好还是操作者未按指导书操作。
明确责任后，我们才有可能对今后工作进行改进。
3、标准的种类：
3、标准化步骤：
4、如何让员工按标准作业
①、灌输遵守标准的意识；
②、全员理解其意义；
③、班组长现场指导，跟踪确认；
④、宣传揭示；
⑤、揭示在显著位置；
⑥、接受别人的质疑；
⑦、对违反行为严厉斥责；
⑧、不断完善；
⑨、定期检讨修正；
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