无缝线路铺设施工方法及施工工艺流程.docx

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无缝线路铺设施工方法及施工工艺流程

无缝线路施工方法及工艺流程

一、概述

无缝线路既是轨道结构技术进步的重要标志，也是高速、重载轨道结构的最优选择，它以无可争议的优越性为各国铁路所认可。

实践证明，造成接头病害的主要原因，有以下几个方面：

1．接头处一对夹板的竖向刚度EIy，仅为钢轨竖向刚度的30%左右。

2．在车轮前滚动接近轨缝的瞬间，两轨端上下相对错动形成台阶，距有关部门检测，一般线路上台阶高差为0.02cm，当车轮与其碰撞时，轨道发生强迫振动，这种振动对轨道有较大的破坏作用。

3．接头处的产生附加冲击作用。

4.钢轨轧制和材质缺陷对接头的影响。

上述原因对轨道（接头）产生的主要病害：

1．在捣固不良或翻浆冒泥地段出现低接头。

2．钢轨端部出现鞍型磨损。

3．钢轨坡损，轨头表面金属碎裂、剥离、掉块、螺栓孔裂纹，甚至钢轨折断。

4．混凝土枕损坏、破裂。

5.夹板产生永久性变形，造成硬弯甚至使夹板裂纹、折断。

6.道床溜坍、板结、翻浆冒泥。

线路接头病害的各影响因素，互为因果，恶性循环，促使钢轨接头处永久变形发展，进一步使竖向位移和冲击力加大。

同时使机车车辆的振动加剧，噪声增大，舒适度降低，消耗更多的动力，加速线路和机车车辆的破坏，导致设备使用寿命缩短，修理费用增大。

综上所述，线路的钢轨接头不仅对线路设备、机车和车辆的使用寿命、旅客的舒适度、能源的消耗有一定的不良影响，而且还直接威胁着铁路行车安全。

因此对钢轨接头的功能应有两个基本要求：

一是温度变化时钢轨能伸缩；二是接头构造要坚固稳定。

这两个要求对普通线路来说是相互矛盾的，保了伸缩就保不了稳定，否则在构造上增加难度。

冻结接头线路虽然能解决钢轨接头的稳固问题，但平顺性的改善有限。

因此只有将钢轨焊接起来的无缝线路，才能彻底解决钢轨接头的稳固与平顺性问题。

无缝线路又叫焊接长钢轨轨道，按照承受应力情况分为：

⑴温度应力式；

⑵定期调整温度应力式；

⑶自动放散温度应力式。

我国是普遍采用的是“温度应力式”。

无缝线路从轨道结构形式分为：

普通无缝线路、区间无缝线路和跨区间无缝线路。

二、无缝线路的铺设方法

目前无缝线路的铺设方法主要有：

TCM60铺枕铺轨机单枕连续铺设法、长轨放送法、换轨小车换铺法三种。

分别适应于：

TCM60铺枕铺轨机单枕连续铺设法——适应于新建铁路桥梁采用箱型桥梁或其它形式桥梁（如整孔箱梁、组合式箱梁、连续梁、多片式T梁等），客运专线有碴轨道地段，并且在铺轨时桥梁施工已经完成施工。

换轨小车换铺法——适应于既有线改造换铺无缝线路、新建铁路桥梁采用T型梁边铺边架地段的施工。

长轨放送法——适应于整体道床部分提前施工，铺轨作业时整体道床已经施工完成，施工整体道床的临时钢轨已经拆除的地段；如已经建成通车的秦岭隧道，和今后客运专线的无碴道床地段的施工。

下面分别予以介绍

（一）TCM60铺轨机单枕连续铺设法

“单枕连续铺设法”一次铺设无缝线路采用由TCM60型铺轨机、辅助动力车（WES）、拖拉机、运枕龙门吊、轨-枕双层运输车组成的铺轨机组，在布放轨枕的同时将焊接好的300～500米长钢轨收入承轨槽中，并安装扣件，一次完成长轨轨道铺设的施工方法。

轨-枕双层运输车在基地装载长钢轨和轨枕，由机车推送至铺轨现场，与铺轨机连挂；在已摊铺好的底层道碴上，拖拉机将长钢轨拖至待铺线路两侧；铺轨机布枕同时将长钢轨收到承轨槽内组装成长轨轨道；分层进行K13车卸碴和MDZ组机整道使线路达到初期稳定状态；采用移动式闪光接触焊或铝热焊或气压焊将长轨轨道焊联成1500米左右的单元轨节；进行应力放散、锁定形成无缝线路；对线路进行2～3遍精细整道确保轨道几何参数和力学参数达到“验标”要求；进行轨道整理使线路达到“内实外美”；采用钢轨打磨车进行钢轨打磨，提高线路的平顺性；最后对线路进行动态检测、线路有关工程的施工及竣工验交。

单枕连续法一次铺设无缝线路需“先架后铺”，即先进行桥梁架设，架设完成后再进行无缝线路的铺设。

1.1施工工艺流程

1.1.1施工工艺流程图

见下页《单枕连续法一次铺设无缝线路施工工艺流程图》。

1.1.2主要施工流程

底层道碴摊铺：

用专用的摊铺机在路基基床表面摊铺15cm后

的底碴，并用压路机进行碾压。

摊铺后碴面应整平压实，碴面中间不得凸起，保证摊铺后底层道碴表面平整度用3m靠尺测量≤10mm，密度≥1.6g/cm3。

长轨焊接：

在铺轨基地焊轨生产线采用K1000闪光接触焊机将25米无孔新轨焊接成300～500m长钢轨。

经过焊接、正火、粗

磨、校直、细磨、精磨、探伤等工序确保焊头质量达到设计及有关规范的要求。

焊接好的长钢轨存储在长轨存放场，通过轨-枕双层运输车运往施工现场进行铺设。

⑴基地长轨焊接施工

焊轨基地一般情况下和铺轨基地在一起，焊轨生产线的筹建是铺轨基地建设的重点，铺轨基地的长度要满足设计文件中对焊接长钢轨长度及待焊轨长度（25米、50米）的要求，并且要有临时线路与既有铁路形成通道，以满足待焊钢轨运输的要求。

目前焊接长钢轨的长度一般要求在300米左右，但也有要求500米的长钢轨。

焊接方式一般采用接触焊。

焊轨厂布置：

待焊轨存放、焊轨生产线、长钢轨存放区依次进行布置。

并设置长轨装车线及用于车辆编组的编发线等。

⑵厂焊长钢轨施工工艺

配轨、除锈：

对待焊钢轨进行检尺配对，并用1.5米钢直尺检测钢轨的平直度及扭曲,用液压调直机对弯曲的钢轨进行适当调直。

对钢轨端面、轨端顶面和底面0.5米范围进行除锈打磨去除钢轨表面的油污、污垢、氧化皮和锈层，使金属光泽露出80％以上。

使焊接时点极接触良好。

焊接：

用K1000型闪光接触焊机将两根钢轨焊连起来。

焊接前对相应的轨型和钢轨材质调试焊机的工艺参数，包括各阶段电压、烧化速度、接触压力、顶锻量、阻抗等，这些工艺参数通过《钢轨焊接接头技术条件》（TB/T1632-2005）规定的型式试验后，焊轨生产才能进行。

在焊轨生产中，设置的参数不能随意更改。

冷却、喷号：

对焊缝进行自然冷却，确保焊缝到达正火工位时，温度降至500℃以下；对长钢轨和各焊头进行编号，以便于长钢轨铺设到线路上后能根据编号追溯到每个焊头的焊接参数和质量检查纪录。

正火：

采用感应线圈将焊缝由500℃以下加热到920℃，自然冷却，冷却速度≤2℃/秒。

如果气温过低应采取适当的保温措施。

焊缝出正火车间时的温度不得大于560℃，以防在变相温度以上轨温下降过快，形成贝氏体、马氏体组织而影响焊缝及热影响区的综合机械性能。

冷却2、冷却3：

这两个冷却工序均为自然冷却，确保焊缝到达粗磨工位时轨温在100℃以下。

粗磨：

用角砂轮或棒砂轮对轨底、轨底上表面、轨腰、轨头进行粗打磨，使得打磨后的推凸余量不大于0.8mm。

打磨量不应过大，防止钢轨表面发兰，影响焊头机械性能。

四向调直：

采用四向调直机对焊缝两端500mm范围内进行测量、调直，确保焊缝1米范围内不平直度在0～0.3mm以内。

调直时焊缝温度应小于50℃，如果温度过高则调直后焊缝会出现变形，形成内应力。

细磨：

用钢轨仿形打磨机对焊接接头的轨顶面和内侧工作面作进一步打磨，使得钢轨工作面的不平度≤0.5mm，减少精磨的工作量。

打磨钢轨时只能往复运动打磨，不得禁止打磨，亦不能一面纵向往复运动打磨，一面又摆动打磨机，造成斜向打磨痕迹。

精磨：

采用精磨机自动对焊接接头的轨顶面和内侧工作面500mm范围内作最终打磨，使得钢轨工作面的不平度达到设计及相关规范的要求。

精磨机的一次磨削量不宜过大，否则在连续作业的高负荷运转下，精磨机很容易损坏。

探伤：

采用超声波探伤仪对焊缝进行逐个探伤，确保焊缝没有缺陷。

长钢轨存放：

将300米长钢轨采用20台2t固定龙门群吊，同步集中控制吊装作业。

施工工艺流程图如下。

基地长钢轨焊接工艺流程图

⑶钢轨接触焊焊接试验

型式试验：

在钢轨焊接试生产，采用新轨型、新材质及调试工艺参数和周期性生产检验不合格时，必须进行型式试验。

周期性生产检验：

在正式的批量生产中，每焊接500个焊头后要进行型式试验，检验标准执行《钢轨焊接接头技术条件》（TB/T1692-2005）的相关标准。

长轨轨道铺设：

轨-枕双层运输车运送长钢轨和轨枕进入铺轨现场，与铺轨机连挂，拖拉机将长钢轨拖至待铺线路两侧，铺轨机布放轨枕的同时、收轨装置将长钢轨收到承轨槽内并上好扣件，一次完成无缝线路铺设。

TCM60型铺枕机单枕连续铺设法施工工艺流程见下页流程图。

TCM60型铺枕机单枕连续铺设法施工工艺流程图

MDZ组机整道：

采用由08-32型起拨道捣固车、SPZ-200配碴整形车、WD320型动力稳定车组成的MDZ组机分三次进行整道作业，每次作业前用K13风动卸碴车卸碴。

第三次整道作业后，对道床的力学参数和线路几何参数进行检测，确保道床参数达到初期稳定状态的要求。

⑴大型机械铺碴整道施工工艺流程

大型机械铺碴整道施工工艺流程图

⑵施工工艺及操作要点

施工准备

技术资料准备：

为确保机养作业及时、准确、不间断进行，应提前对所作业地段所需技术资料：

坡度表、水准基点表、桥隧表、曲线表、线间距表、线路纵断面图、站场平面图、断链表、等资料进行准备并对上述资料进行复核。

现场测量：

根据技术资料和设计标高，进行线路平面测量；根据路基施工单位提供的控制桩、曲线五大桩、道岔岔心桩等，采用全站仪设置出直线上每50m的点、圆曲线上每20m的点及缓和曲线上每10m的点，对新设置的点位打入木桩。

完成平面测量，并对测量结果详细记录，测出拨道量及相应的里程。

根据线路坡度和线路设计标高，在路基两侧的路肩上钉设水平桩，用水准仪根据往返测量，测出各点的桩顶实测标高、轨顶实测标高，并详细记录测量结果。

计算出起道量、桩顶至轨顶的高度。

技术资料整理：

根据测量记录，整理出整道作业所需要的技术参数，下达给车组工作人员。

出车前的准备：

大机出车前的准备工作由各车组负责进行，对润滑、机油、液压油、燃油、连动装置、锁定装置及制动装置进行全面检查，使设备的各部件处于良好状态，并应对作业精度随时进行调整。

风动卸碴车补上道碴作业

在大机作业之前，利用风动卸碴车车进行上碴、补碴作业，以满足大机作业的要求。

卸碴运行速度控制在5～10Km/h；风动卸碴车卸碴、补碴应在熟悉线路上碴情况人员的引导下，有计划、有目的地组织的进行。

整型车配碴、整形作业

根据线路道碴情况，提前用配碴整形车作业一个区间，配碴整形车的作业速度应控制在2～5Km/h；匀碴、拢碴只允许在短距离（≤20m）范围内进行；线路两测道碴基本均匀、无大堆、若道碴太多时，需人工配合清理；根据线路道碴情况，调整中心犁板肩犁板与导板的角度、深度、作业后达到线路边坡基本整齐。

线路测量

测量组根据技术资料，用随车配备的测量仪器每隔5根轨枕测出起道量值，测量操作按随机《轨道操平手册》办理，测量的数据按规定在现场准确清晰地标注与现场并做好记录。

线路测量应提前捣固作业2～5Km，以保证起拨道及捣固作业不间断的进行。

起、拨捣固作业

起道作业时准确输入由测量组标注在轨枕面上的起道量，并随时注意观察左右起道显示表及横向水平表的指针摆动状态，前后操作人员必须保证对起道操平数值的一致性。

拨道作业直线地段利用激光准直系统进行拨道，曲线地段利用GVA装置自动作业时，按《GVA操作手册》进行操作；手动控制作业时，输入曲线拨道量值、输入曲线超高值、输入曲线正失值；作业时前后操作人员应加强联系，保证对拨道作业控制调整的一制性。

捣固作业时，捣固位置选定后，根据道床情况，正确选择镐头的下插速度和捣固深度（轨枕底至捣固头尖端85～100mm）。

为保证作业安全和质量，拨道量一次不宜超过80mm，起道量一次不宜大于50mm，对于线路方向严重不良地段，应先拨一次荒道、桥涵两端各5m范围内应双捣；桥面碴不足150mm时不能进行道固作业。

每日捣固作业结束前，在作业终点做好标记，并以此点开始按2.5‰的顺坡递减顺坡。

一般情况下不宜在圆曲线上顺坡。

缓和曲线上严禁顺坡结束作业。

动力稳定作业

作业方向确定后，根据线路情况，调整好作业速度，调节预定下沉量和垂直预加荷载，进行稳定作业；在横向水平较差的情况下，分别针对两侧钢轨，调整其预定下沉量及垂直预加荷载，每日作业结束时亦应按规定做好顺坡。

动力稳定作业速度应控制在0.9～1.2Km/h，作业频率在30～35Hz范围内稳定荷载为19.8KN；在桥梁上进行动力稳定作业时应避开桥梁自振频率，且需在动力稳定车进入桥前30m、桥台耳墙前10m范围内，将稳定作业参数调节至桥上稳定作业规定值，并在动力稳定作业车离开耳墙10m、桥台30m范围外，方可将稳定作业参数调节至原稳定值。

直线地段施工作业

根据每300m为一个转点及变坡点，提供准确拨道量，捣固作业时激光对中，进行自动拨道作业。

为保证作业安全和作业质量，起道量一次不宜超过50mm，拨道量一次不宜超过80mm。

曲线地段施工作业

曲线作业以内股为基准轨，利用GVA自动设置超高。

一般情况下不允许在圆曲线上顺坡，严禁在缓和曲线上顺坡作业。

曲线拨道采用三点法进行作业。

道岔及钢轨伸缩调节器

大机作业前道岔应起到标高、中线拨到位，大机作业时以道岔为准，一次作业到位。

道岔未起到标高，机养作业时道岔前后按规定顺坡连接；道岔中线未达标时，以线路中线为准，道岔前后50m范围顺坡，以保证列车运行安全。

道岔区及钢轨伸缩调节器区用多功能08-475捣固车整道。

铺设木岔枕的道岔，尖轨尖端前后5m范围的道床碴肩及边应夯拍密实。

桥上线路整道作业

大机作业之前不得安装桥面护轨，已安装地段应拆除；桥两端5～10m范围内应比设计标高高出5～10mm起道量，以防线路下沉并增加捣固次数。

单元轨节焊接：

采用铝热焊、气压焊或移动接触焊，在现场将300～500m长钢轨焊接成900～1500m的单元轨节。

区间无缝线路与车站内道岔不进行焊连，道岔内部也不进行焊接；跨区间无缝线路指道岔与区间均需进行焊接，道岔内部及道岔与区间焊接采用铝热焊。

⑴采用AMS60型焊接施工方法

现场单元焊、锁定焊采用AMS60型移动式闪光焊，进行联合接头焊接。

AMS60移动式闪光焊施工工艺流程图

焊接前的型式试验

本工程开始现场焊接前，按TB/T1632—2005《钢轨焊接接头技术条件》中的有关规定进行型式试验，以确定焊机工艺参数。

施工时严格按照确定的参数进行作业。

待焊钢轨及接头准备

焊接前松开待焊轨头后方3m范围内的扣件。

松开焊机前方一节待焊轨的扣件，长钢轨下每隔12.5m安放一个滚筒，以便钢轨可以纵向移动焊接。

用轨端打磨机打磨两焊接轨端面，使其露出金属部分的80%。

打磨焊机电极钳口轨腰接触区；两焊接轨端抬高40mm，便于焊机对位夹轨。

焊机对位

移动式焊轨机对焊头初定位。

焊机的液压系统对焊头精确定位。

接头对正

焊机夹紧钢轨并自动对正。

钢轨对正时检查轨缝应不大于1mm，轨缝过大应重新对正，焊接时按要求及PD3钢轨工艺参数进行作业。

焊接、推瘤

AMS60焊机按照设定的参数自动完成钢轨焊接、顶锻、推除焊瘤。

然后，焊机的液压系统提升焊机，人工铲除已推掉的焊瘤。

正火

焊接后，焊缝进行自然冷却，当焊缝温度低于500℃时，采用移动式热处理设备对焊缝进行正火处理。

轨头加热的表面温度一般应不超过950℃，轨底加热的表面温度不低于820℃，正火加热温度采用测温仪测量，正火温度应记录。

正火后焊缝不宜冷却过快，否则应采取适当的保温措施。

焊缝打磨

采用手提式砂轮机对轨底及其上圆角打磨，轨底打磨后轨底凸出量不得超过1mm，打磨深度不大于0.5mm。

采用用仿形打磨机对焊头进行仿型打磨，打磨后的焊接接头应保证焊缝两侧各500m范围内轨头轨顶面及作用面的直线度为：

轨顶面及其圆弧面0.3mm/m。

检查焊头的平直度，钢轨焊头应纵向打磨平顺不得有低接头。

用一米直尺测量钢轨焊头的不直度符合《现场钢轨焊接接头允许偏差表》要求。

序号

项目

允许偏差（mm/1m）

接触焊

铝热焊

1

轨顶面

0～+0.3

0+0.3

2

轨头内侧工面

0～+0.3

±0.3

3

轨底

0～+0.5

０～+0.5

焊缝探伤

用超声波探伤仪对焊头进行探伤，焊头应按照《钢轨焊接接头技术条件》TB/T1632-91的规定对每个焊头进行全面超声波探伤。

不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔夹碴等有害缺陷，如有上述问题必须锯轨重焊。

探伤记录必须完整、齐全、准确，发现缺陷应将情况附图说明，并填写处理结果。

⑵气压焊施工

气压焊施工工艺流程图见下页。

焊接前的型式试验

本工程开始现场焊接前，按TB/T1632—2005《钢轨焊接接头技术条件》中的有关规定进行型式试验，以确定焊机工艺参数。

施工时严格按照确定的参数进行作业。

钢轨端面打磨

气压焊焊接工艺流程框图

端面打磨前应清除端面40mm以内钢轨表面的油污、水锈、泥沙等。

若压机斜铁卡紧部位的轨面有较重污垢，亦需处理。

打磨后被焊端面应全面呈现金属光泽，端面与钢轨纵轴线不垂直度及端面平面度需≤0.15mm。

打磨时锉刀应始终保持清洁，严禁手摸。

粗糙度最大允许值为12.5μm（△3）。

打磨时要绝对保证两轨底角端面不得锉方。

应保护好打磨后的端面，使之不受污染及碰撞，否则要重新处理，处理好的端面应在30分钟内焊接。

安装对轨架

拨正两条待焊钢轨，并由专人在距焊缝20米外目测，使之达到以焊缝为中心40米范围内钢轨顺直、平整，待焊处无高、低接头。

用1米直尺测量，顶面焊缝处拱度≤0.5mm，不允许下凹；工作边应平直，误差≤0.5mm。

两轨底角应对齐，两轨如有误差，相差量应对称布置。

钢轨固定后，用1m直尺检查应达到以下标准：

两轨顶面焊缝处拱度≤0.4mm，高低错牙≤0.3mm，严禁下凹。

两轨工作边平直，误差≤0.3mm，当轨头宽度偏差过大或轨端有旁弯无法调直时，应保持内侧工作面在1米内偏差＜0.5mm。

两轨底面平行，错牙≤1.0mm。

两待焊端面间隙在预顶后应≤0.3mm，两轨底角必须保证密贴。

在固定过程中，如达不到上述要求，应对钢轨重新处理，不得强行焊接。

点火、焊接

本工艺采用三段压力法。

焊接工艺参数

a、出口压力：

氧：

0.5～0.6MPa；乙炔：

0.13～0.15Mpa。

b、控制箱流量：

氧：

3.2～3.5立方米/小时；乙炔：

4.2～4.4立方米/小时。

加热器安装、调整、试摆动后应达到下列要求：

a、加热器火孔平面垂直于钢轨纵轴线与焊缝平行，加热器体上下部偏斜<1.0mm。

b、加热器火孔端面与轨外轮廓面距离为25±1mm，且两侧及上下距离要均匀。

c、点火时加热器距焊缝应≥30mm。

d、加热器的摆动要求应符合有关使用规定。

e、加热时间与顶锻压力应符合有关使用规定。

注：

全压顶锻前表面温度为1350℃～1450℃。

f、因故中断焊接时，当顶锻量≥6mm时，可保持压力，排除故障后继续焊接；若顶锻量<6mm，应锯掉焊缝重焊。

推凸

装刀时间不大于10秒。

推凸压力若超过40MPa，应停止推凸，改用气割除瘤。

正火

焊缝表面温度降至400℃～500℃时开始正火，待表面温度升至850℃～900℃时熄火空冷。

打磨成型

焊缝处不得凹下、高出相邻轨面0.2mm以上。

轨顶面用1米直尺量，中间拱度≤0.5mm。

轨头工作侧面用1米直尺量，中间凸凹应≤0.5mm。

轨底部不得有凹陷；高出原轨应≤1.5mm。

探伤记录

按记录表要求认真填写，工程结束交有关部门存档。

⑶道岔铝热焊焊接施工方法

道岔焊接、道岔与两端无缝线路焊接、钢轨伸缩调节器与两端线路焊接采用铝热焊焊接。

其原理是利用铝粉与氧化铁发生氧化还原反应，产生钢水，浇铸在焊缝中完成钢轨焊接。

铝热焊焊接工流程图见下页。

焊接前的型式试验

本工程开始现场焊接前，按TB/T1632—2005《钢轨焊接接头技术条件》中的有关规定进行型式试验，以确定焊机工艺参数。

施工时严格按照确定的参数进行作业。

焊接接头准备

拆开待焊接头两端各6～10根轨枕是的扣件，调整焊缝大小（25±2mm）与位置（距轨枕边100mm以上），刨开接头轨下200mm范围内的道碴，用钢丝刷清洁轨端100-150mm。

轨端锯轨时，不垂直度＜0.8mm。

铝热焊焊接工流程图

轨端对正

安装钢轨对正架，将各调整螺栓就位（触及钢轨即可，不得上紧调整螺栓）。

用直尺检查轨端对正情况（卸开无孔钢轨接头后，两轨端仍应基本对正），按对正架操作程序，松紧相应的调整螺栓对正轨端（水平对平，纵向对直扭转对正）。

调尖峰

将直尺置于钢轨顶面、并以轨缝居中。

用楔形垫板在轨缝两侧的轨枕上（胶垫已去除），将轨端上调（轨底的两侧同时打进楔形垫板，以防钢轨侧移）。

亦可用对正架调尖峰。

尖峰值暂定为1.6ｍｍ，即直尺为水平状态时，直尺两端尺下间隙均为1.6mm，注意不得用直尺一端贴紧钢轨，而另一端翘起3.2mm的方法来检查尖峰值（这样检测容易忽视两边的钢轨不均匀上抬的因素）。

重新检查一遍，轨缝间隙、尖峰值、纵向对直、钢轨无扭转。

砂模的准备

检查砂模无受潮，无裂纹，无变形，各组件不缺件，状态良好。

将侧砂模在轨缝处进行摩擦，使其与钢轨密贴，清除浮砂。

将底砂模置于金属板中，将密封膏挤入底砂模两侧的槽中，将底砂模与金属底板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧金属底板的固定螺丝（同时在底板下侧轻轻敲打，以使底板与钢轨密贴）。

最后一次确认轨端的对正。

将两侧的砂模装入侧模夹板中，再将侧模置于底板上，并以轨缝居中（有废渣出口的侧模位于钢轨的低侧）。

套上侧模夹具，注意不要用力过度而夹裂侧砂模。

将砂模上部开口盖住。

用封箱泥封堵缝隙，外面再加一层封箱泥进行加固。

放上灰渣盘在砂模灰渣流出口及夹具螺纹上抹一层封箱泥。

在灰渣盘底部，垫一层干砂。

在轨枕盒内放一块铁板，并撒一层干砂。

准备两根堵漏棒（在末棍端部包以封箱泥）。

预热

测量并记录轨温。

天气寒冷时，如果轨温低于15℃，则应用焊炬加热至37℃，焊缝两侧应加热范围见表。

轨温

两侧各应加热的长度mm

－9℃─15℃º

760─910

－15℃─－9℃

910─1220

安放预热器支架，并调整它的位置，使预热器处于砂模的中央、高低适中。

调节氧气和丙烷的压力，使得焊炬的火焰获得一个在约12mm长的焰心（通常为蓝色）。

火焰稳定之时，按下跑表计时，60kg/m轨预热时间为５分钟。

不间断地注视整个加热过程，到规定的预热时间，（跑表按停，确认时间，填入表中），将焊炬从砂模中取出，此时轨头，轨腰应为颜色发红。

注意不要预热过度。

焊药的准备（与预热同时进行）

揭下焊药编码标签，并将其贴在焊接记录表中。

将自熔塞安在其位（钳锅底部中央）。

打开焊药包，将焊药倒入钳锅内，用手将焊药搅匀，并将其顶部做成锥形。

插入点火引信，将钳锅盖上。

浇注

将钳锅放在砂模上，并使其在砂模上居中。

打开钳锅盖，点燃点火引信，将点火引信插入焊药中（最深为25mm）重新盖上钳锅盖（在预热结束后，焊药必须在30秒钟之内点燃）。

手持防漏棒，站在两侧准备堵漏。

浇注完毕，当废渣停止流入灰渣盘（砂模中流出最后一滴多余钢水）时，按下跑表开始计时。

拆模及推瘤

浇注以后５分钟开始拆模作业，撤走钳锅及灰渣盘，拆走侧模夹具，夹板和金属底板，用热切凿切除焊头的顶部，推入铁铲中、并清理轨顶面、侧面的封箱泥，安装好推瘤机。

浇注以后6分半钟开始推瘤（6分半钟未到之前不要推瘤）。

热打磨

浇注后十分钟，可以对焊缝进行热打磨，打磨时穿戴好防护用品（防护眼镜、护腿等）。

热打磨后，焊缝顶面及内侧面必须高出轨面0.8mm以上。

浇注后15分钟，撤掉调尖峰用的楔形垫板，以便让焊缝冷却至水平（对正架亦在15分钟后拆除）。

冷打磨

浇注后１小