拱形骨架.docx
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拱形骨架
技术交底书（三级）
ZT1101JL11-02
单位：
中铁十一局集团麻武高速MWTJ-3标二分部编号：
主送单位
架子二队附属四工班工班
页数
第1页共20页
工程名称
K112+615
工程部位
汽车天桥
交底内容：
1、总施工工艺流程：
定位放线→砼基础→墩、台身→台帽及现浇连续梁施工
2、施工具体方案：
2.1基础
2.1.1基坑开挖：
施工前，先进行测量放线，定位基坑开挖线，按1：
0.75边坡进行开挖，挖至设计高程±50㎜即可，人工再进行基底虚渣清理。
2.1.2地基承载力试验
基坑开挖完成后，对地基用触探仪进行检测，计算其承载力确定是否满足设计需要。
若不满足，即要对地基进行处理。
2.1.3砼基础
在砼基础施工前，应在基坑底部浇筑2～5㎝砂浆垫层进行找平定位放线。
2.2钢筋制作及绑扎
各个部位的钢筋应按照设计图纸中所示尺寸、几何形状、规格在钢筋加工场中进行加工制作，保证钢筋平直无锈污；钢筋焊接采用双面焊或对焊（试验合格），双面焊焊接长度不小于5d，对焊接头要圆滑饱满。
骨架钢筋制作时，应预先做好骨架定型模具框架；所有制作的成品钢筋要按不同部位进行分类堆放整齐。
在钢筋绑扎时，要正确布置钢筋位置、间距、数量，绑扎要牢固。
在桥墩钢筋施工时，在墩身周围搭设钢管支架，作为施工平台；当砼浇筑至顶部29㎝处时，要放入预埋钢筋网片；台帽钢筋施工时应准确的预埋制作垫石钢筋、防震挡块钢筋及耳墙中预埋的防撞护栏钢筋。
现浇箱梁钢筋种类较多，结构较为复杂，纵向钢筋骨架在钢筋加工场焊接成型，骨架单元绑扎成型后要有足够的刚度和稳定性。
在底模上进行钢筋绑扎时，为防止竹胶板面划伤，底部以方木垫高，焊接时在局部采取衬垫隔离措施，防止焊渣灼坏板面。
2.3模板制作及安装
2.3.1基础模板
采用1×2ｍ米钢模，在安装模板前应对模板自身的平整度进行检验，不满足施工需要的坚决予以清理不得使用。
模板安装用钢管、十子扣件进行加固支撑，模板接缝用2ｍｍ厚双面胶带填塞，且模板上要涂脱模剂。
安装完成后，要对模板内部的位置、几何断面、垂直度、直顺度、加固支撑进行全面检查，确保砼施工中不出现漏浆、跑模现象。
编制：
复核：
签收：
时间：
年月日
注：
“技术交底书”一式两份，一份交工点负责人作为施工的依据，一份留存备查，并办理交接手续。
技术交底书（三级）
ZT1101JL11-02
单位：
中铁十一局集团麻武高速MWTJ-3标二分部编号：
主送单位
架子二队附属四工班工班
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工程名称
K112+615
工程部位
汽车天桥
交底内容：
2.3.2墩身及肋板模板及安装
2.3.2.1墩身模板安装
采用定型钢模，模板进入工地后，应对模板的断面尺寸、几何形状、平整度进行检测，符合施工要求后涂脱模剂（防生锈）。
模板安装时用吊车吊装就位，每个墩身由1×2m模板拼装连接而成，安装完成后，要对模板的垂直度、中心位置、保护层厚度进行检查。
若有不满足施工要求的，必须立即处理。
2.3.2.2台身模板安装
用1×2m钢模拼装而成，用钢管、十字扣件进行加固支撑。
模板安装时用吊车吊装就位，安装完成后，要对模板的垂直度、中心位置、保护层厚度进行检查。
若有不满足施工要求的，必须立即处理。
2.3.3台帽模板及安装
台帽模板用方木和竹胶板钉制而成。
模板安装：
底模、侧模用搭设支架和方木支撑，底模高程用顶托进行调整，模板间接缝用双面胶带进行填塞；侧模加固时横木每10㎝设一道，竖木每15㎝设一道，钢管加固支撑，并用拉杆进行对拉。
2.4砼施工
在砼施工过程中，搅拌站要严格的按照设计配比（换算施工配比）进行拌制砼，不得随意改变配比，调整原材料用量，并检测砼坍落度。
在砼浇注现场，应进行分层浇筑，用插入式振动棒进行捣固，振捣采用快插慢提的方法，直至砼不出现下沉和气泡为宜。
且振捣时不能触击模板防止鼓膜或跑模。
（基础砼施工方法：
人工配合用溜槽将砼送入模内，若溜槽直接无法达到，则用吊车吊料斗将砼送入模内；墩、台身、台帽砼施工：
人工配合吊车吊料斗将砼送入模内或用地泵送入。
2.5养护
当砼施工完成后，对砼进行覆盖（土工布、塑料薄膜）洒水养护，每小时平均2-4次，养护时间不小于7天。
3、现浇连续梁施工
3.1施工工艺流程图
满堂支架法现浇箱梁施工工艺见“支架法现浇连续梁施工工艺流程图”。
3.2支架基底处理、计算与搭设
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汽车天桥
交底内容：
支架施工前，应进行支架地基处理，支架立柱必须安装在有足够承载力的地基上。
K112+615人行天桥基础采用如下措施处理：
首先对现场开挖至设计高程，压实度达到要求94%，最后在其顶面浇筑15cm厚C20砼，砼基础面设置1%的坡度。
外侧设排水沟。
经检算，处理后支架基础承载力满足要求。
（详见满堂支架模板计算书）。
支架拟采用WDJ碗扣型多功能脚手架。
纵桥向间距60cm，横桥向间距90cm，水平纵横向横杆步距120cm，底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度不大于350mm，立杆上端包括可调螺杆伸进顶层水平杆的长度不大于0.7m，立杆上端采用U形顶托，顶托上横桥向设置φ50mm×3.5mm双钢管作为横梁，上部纵桥向设置10×10cm方木作为分配梁，间距30cm，分配梁顶部安装竹胶板模板。
门洞采用纵横40工字钢，纵向工字钢支撑在碗口立柱及40横向工字钢上，为加大门洞立柱受力刚度，每侧采用3根直径219×8mm钢管立柱。
详见“支架布置图”。
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支架法现浇连续梁施工工艺流程图
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汽车天桥
交底内容：
为确保支架的整体稳定性，在支架的四周及中间的纵、横向，由底至顶连续设置竖向剪刀撑，纵向每3.6m设置一道，横向1.8m设置一道。
3.3支架预压
除为抵消支架弹性变形而设置的预拱度外，支架不设置预拱。
为检验支架安全性及消除支架非弹性变形，浇筑混凝土前采用砂袋对全桥支架基础及支架进行均匀预压。
（1）支架基础按不同类型进行分类，选取每一类支架基础的代表性区域进行预压。
支架基础预压荷载不小于支架基础承受的混凝土结构恒载和钢管支架、模板重量之和的1.2倍。
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（2）支架预压荷载不小于支架承受的混凝土结构自重的1.2倍。
3.3.1预压监测点布置
支架基础和支架的沉降监测点布置按照下列原则选取：
预压时每跨选取2个断面，即1/2、3/4。
每个断面设8个观测点，其中底模板上设置3个，翼板上设2个，支架底基础上设置3个。
观测桩采用48×3.5mm钢管，底部焊接10cm×10cm×1cm钢板固定。
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3.3.2预压方法
（1）支架基础预压
支架基础预压采用砂袋，预压荷载按照预压单元沿混凝土结构纵横向对称进行一次性加载。
支架预压期间采用帆布覆盖进行防雨措施，避免因下雨增加砂袋重量产生数据失真。
（2）支架预压
支架预压采用砂袋，用吊车吊装逐级加载，砂袋采用拌和站计量装袋，每袋1m3按1.6t计算。
预压重量按计算荷载的60%→80%→100%分三次逐级加载。
也就是砂袋分层布设，每层预压荷载全部布设完成后才能布设上一层预压荷载。
纵向加载时，须从混凝土结构跨中开始向支点处进行对称布载，横向加载时，从混凝土结构中心线向两侧进行对称布载。
每级加载完成后，每隔12h对支架沉降量进行一次监测，当支架顶部监测点12小时的沉降量平均值小于2mm时，方可进行下一级加载。
预压重量不小于箱梁自重的120%，待沉降稳定后，再持续3～5天，以消除支架的非弹性变形。
预压荷载=1.2倍（混凝土重量+人机重量）=1.2×（205×2.6+2）=642t。
预压荷载分级加载一览表
序号
部位
总荷载（t）
砂荷载（t）
分级加载重量（t）
备注
60%
80%
100%
1
左边翼缘板
74.55
74.55
44.73
59.64
74.55
2
左侧腹板
121.45
121.45
72.87
97.16
121.45
3
底板
249.42
249.42
149.65
199.54
249.42
4
右侧腹板
121.45
121.45
72.87
97.16
121.45
5
右边翼缘板
74.55
74.55
44.73
59.64
74.55
合计
642
642
384.85
513.6
642
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年月日
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3.3.3预压观测
（1）预压监测的内容：
加载之前各监测点的标高；
每级加载后监测点标高；
加载至100%后每间隔24h监测点的标高；
卸载6h后监测点标高。
预压监测采用水准仪，按三等水准测量要求作业。
预压荷载施加前，监测并记录各监测点的初始标高，全部荷载施加完毕后，监测并记录各监测点标高。
监测每隔24h进行一次，并记录各监测点标高，同时计算处沉降量。
（2）支架基础预压观测
当支架基础预压满足下列条件之一时，则判定支架基础沉降合格，可以进行卸载：
各监测点连续24h沉降量平均值小于1mm；
各监测点连续72h沉降量平均值小于5mm。
对支架基础的代表性区域预压监测过程中，当最初72h各监测点的沉降量平均值大于5mm时，同类支架基础应全部进行处理，处理后的支架基础应重新选择代表性区域进行预压，满足上述条件时，则支架基础满足要求。
（3）支架预压观测
在全部加载完成后的支架预压监测过程中，当满足下列条件之一时，则判定支架预压合格，可以进行卸载：
各监测点最初24h沉降量平均值小于1mm；
各监测点最初72h沉降量平均值小于5mm。
对支架的代表性区域预压监测过程中，当不满足上述条件时，须查明原因后对同类支架全部进行处理，处理后重新选择代表性区域进行预压，满足上述条件时，则支架满足要求。
（4）预压观测记录及计算
测加载前标高为△1，加载后标高为△2，卸载后标高为△3，则△1-△3为不可恢复变形，△3-△2为弹性变形。
根据观测结果绘制出沉降曲线。
在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理值。
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（1）支架基础沉降监测记录与计算须满足下列规定：
预压荷载施加前，应监测并记录各监测点的初始标高；
全部预压荷载施加完毕后，监测并记录各监测点的标高；
每隔24h监测一次，并记录各监测点标高、计算沉降量；
卸载6h后，监测各监测点标高，并计算支架基础各监测点的弹性变形量及非弹性变形量。
（2）支架沉降监测记录与计算须满足下列规定：
预压荷载施加前，监测并记录支架顶部和底部监测点的初始标高；
每级荷载施加完成时，监测各监测点标高并计算沉降量；
全部预压荷载施加完毕后，每间隔24h监测一次并记录各监测点标高；
卸载6h后，监测各监测点标高，并计算支架基础各监测点的弹性变形量及非弹性变形量。
3.3.4卸载
预压合格后，即可卸载。
卸载采用一次性卸载，卸载时应对称、均衡、同步卸载，卸载完成后，观测支架的弹性变形。
并绘出荷载～变形曲线，根据此曲线确定最后的预拱度。
3.3.5支架调整
在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样。
预压后通过调承托或木楔精确调整底模板标高。
根据设计要求，本天桥箱梁不需设置预拱度。
3.4模板制作、安装
现浇箱梁的所有模板均为一次性投入，不作周转使用。
箱梁外模板采用1.8cm厚122㎝×244㎝竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工。
支架顶设可调高度顶托，顶托横向铺Φ50mm双钢管，纵向铺10×10cm的方木，间距30cm，最后上铺胶合板用钉子固定，内模采用1.8cm厚木胶板。
底模采用大块胶合板，铺在分配梁上，调模、卸模采用可调顶托完成。
外模直接立于分配梁上，采用5cm×10cm方木做竖肋，表面用1.8cm厚竹胶板作面板，竖肋间距为30cm。
内外侧模板拼装后用Φ20对拉螺杆对拉，间距为30cm×30cm，梅花型布置。
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堵头模板：
堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。
孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。
内模支撑：
内模采用碗口支架加固，横向3排钢管，间距90cm，并设置斜撑，纵向90cm布置。
模板施工应注意以下事项：
（1）制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。
（2）按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。
（3）模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用泡沫双面胶堵塞严密，以防漏浆。
（4）模板涂刷脱模剂。
（5）端模的设置必须保证支承板与孔道垂直，波纹管孔道位置准确，线形符合设计要求，并保证伸出模板的波纹管完好，模板孔与波纹管密贴，不会产生漏浆，并能与下节段波纹管联结。
为便于内模拆除，在箱梁1/4梁跨处顶板预留60cm×60cm的人洞，在人孔洞处的钢筋断开，施工完毕内模拆除后，按等强度连接原则将顶板钢筋网焊接补全后，设置吊模浇筑C50砼封闭人洞。
（6）模板、支架制作、安装质量标准详见《现浇梁模板、支架制作质量标准》。
《现浇梁模板、支架安装质量标准》。
现浇梁模板、支架制作质量标准
项目
允许偏差（mm）
木模板
木模板
模板的长度和宽度
±5
不刨光模板箱梁两板表面高低差
3
刨光模板相邻两板表面高低差
1
平板模板表面最大的局部不平
刨光模板
3
不刨光模板
5
拼合板中木板的缝隙宽度
2
支架尺寸
±5
榫槽嵌接紧密度
2
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现浇梁模板、支架安装质量标准
项目
允许偏差（mm）
模板高程
±10
模板尺寸
+5，-0
轴线偏位
10
3.5支座安装
桥台采用GPZ（Ⅱ）1.0DX型号支座，桥墩采用GPZ（Ⅱ）4GD型号支座。
支座在安装前，检查产品合格证书中有关技术性能指标，符合设计要求时使用。
将各支座处的梁底调整为水平面，以确保支座水平安装，安装按照支座使用说明书进行。
支座锚固钢筋按厂家要求预埋或现浇在墩台或帽梁内。
支座安装质量标准详见下表：
《支座安装质量标准》
支座安装质量标准
项目
规定值或允许偏差
支座中心与主梁中线（mm）
2
支座顺桥向偏位（mm）
10
高程（mm）
符合设计规定，：
未规定时±5
支座四角高差（mm）
承压力≤5000KN
小于1
承压力大于5000KN
小于2
3.6钢筋加工及安装
钢筋在加工厂按规范及图纸要求精确加工，现场绑扎。
钢筋焊接要选用持证焊工。
先试焊，合格后再进行施焊，并按规定取样试验。
施工中，若钢筋发生干扰，允许进行适当调整布置，但混凝土保护层厚度应予以保证；凡因施工需要而断开的钢筋，当再次连接时，必须进行焊接并符合施工技术规范的有关规定。
当钢筋和预应力管道发生干扰时，可进行适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确；但不能任意截断钢筋或减少钢筋根数，应尽量保证钢筋间距均匀；如锚下螺旋筋与分布筋发生干扰时，可适当移动分布钢筋；钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时复位。
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施工时，箱梁顶板、底板上下层钢筋及腹板的内外层钢筋之间采用短钢筋（两端用90°弯钩）作为定位钢筋固定绑扎成整体，定位钢筋在钢束平、竖弯段为40cm间距，其他区段按三向均为60cm间距梅花状布置。
在箱梁的跨中和支点附近钢束上下平行靠近布置时，应将定位钢筋上下联结使之成为整体。
钢束全长设置防崩钢筋，钢束平弯段按30cm间距布置，其余区段按100cm间距布置，防崩钢筋的圆弧段内侧必须与波纹管紧贴放置，勾在与钢束崩出方向相反的一侧的箱梁钢筋上，并与箱梁钢筋有效焊接，同腹板内同高度的两根钢束的防崩钢筋应纵向错开布置。
钢筋加工与安装质量标准详见下表：
《钢筋加工质量标准》《钢筋安装实测项目》。
钢筋加工质量标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸（mm）
±5
钢筋安装质量标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排（梁板）
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、间距（mm）
±10
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
按骨架总数30％抽查
高、宽
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30％
5
保护层厚度（mm）
梁
±3
每构件沿模板周边检查8处
编制：
复核：
签收：
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3.7埋设预应力管道
预应力管道在使用前进行材质检验，安装时先按设计图中预应力筋的曲线坐标在梁侧模或箍筋上定出曲线位置。
所有管道沿长度方向每40～80cm（间距在直线段不大于80厘米，曲线段不大于40厘米）设“井”字形定位钢筋并点焊在主筋上，严禁用铁丝绑扎定位，确保管道在浇筑砼时不上浮，不变位。
锚垫板安装时，必须注意与预应力钢束垂直，垫板中心与管道中心重合。
管道安装质量标准详见下表：
《后张法预应力管道安装允许偏差》。
后张法预应力管道安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
3.8钢绞线下料及穿束
（1）预应力采用GB/T5224-2003标准预应力钢绞线，公称直径为Φs15.2mm，公称面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性模量为1.95×105Mpa。
钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
引伸量修正公式
△′=
式中：
E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×105Mpa，A=140mm2,△为计算引伸量。
（2）钢绞线到工地并经检验合格后，存放于仓库中，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。
（3）钢绞线开盘：
将钢绞线
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