奎北铁路新建克拉玛依站房引桥施工组织计划及方案.docx
《奎北铁路新建克拉玛依站房引桥施工组织计划及方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《奎北铁路新建克拉玛依站房引桥施工组织计划及方案.docx（41页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
奎北铁路新建克拉玛依站房引桥施工组织计划及方案
奎北铁路新建克拉玛依站房引桥
施工组织计划及方案
编制人：
审核人：
批准人:
永升建设集团有限公司
年月日
一、工程概况……………………………………………………3
二、编制的目的、依据、范围…………………………………3
三、箱梁预制……………………………………………………4
四、箱梁安装施工………………………………………………33
五、现浇钢筋砼连续板桥施工…………………………………35
六、桥面铺装浇注………………………………………………38
七、安全施工的保证措施………………………………………39
八、文明施工保证措施…………………………………………47
九、环境保护措施………………………………………………50
一、工程概况
1.1奎北铁路新建克拉玛依站房及站场设施工程，站房前引桥采用（22.5+18+24*5+18+22.5）后张法预应力箱梁54片。
其中：
24m箱梁30片（中梁20片，边梁10片）；22.5m箱梁12片（中梁8片，边梁4片）；18m箱梁12片（中梁8片，边梁4片）。
站房两侧引桥为整体式钢筋砼连续板桥，采用满堂碗扣式钢管脚手架就地浇注施工。
1.2施工计划：
站房左侧引桥现浇板计划工期2010年6月15日至2010年7月6日，站房右侧引桥现浇板计划工期2010年7月7日至2010年8月28日。
二、编制的目的、依据、范围
2.1目的：
保证安全生产，使施工任务按期、按质、顺利完成；
2.2依据：
《公路工程技术标准》（JTGB01-2003），《建筑施工碗口式钢管脚手架安全技术规范》JGJ166—2008，公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004），《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004），《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000），《公路交通安全设施设计规范》（JTGD81-2006）。
2.3适用范围：
仅适用于武江大桥左右两侧引桥现浇连续梁施工。
2.4设计标准与设计规范:
《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）,《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）,《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）,《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）,《公路交通安全设施设计规范》（JTGD81-2006）。
三、箱梁预制
3.1根据箱梁预制、运输、存放总体施工方案和工期要求，针对预制场面积大、场内施工设备多、专业化程度高等特点，我部对预制场进行了整体规划，整个预制场占地17000平米，分为施工生产区和生活区两大部分，以确保整个箱梁预制生产能够“有序、优质、高效”地进行。
场地平面图见附表。
3.2主要材料
3.2.1混凝土：
采用C50混凝土
3.3.2普通钢筋：
采用HPB235d=8mm、10mm和HRB335d=12mm、16mm、20mm、22mm、25mm。
3.3.3预应力钢绞线
1钢绞线有出厂合格证。
2钢绞线采用的直径为15.2mm。
3钢绞线存放置于干燥处，避免潮湿锈蚀；工地存放高出地面并遮盖好。
3.3.4其他材料
⑴钢板：
采用符合《碳素结构钢》（GB/T700-1998）规定的Q235B钢板;
⑵锚具：
预制箱梁正弯矩钢束采用M15-3、M15-4圆形锚具及其配套的配件，预应力管道采用塑料波纹管，箱梁墩顶连续段处采用BM15-5、BM15-4扁形锚具及配套的配件，预应力管道采用扁形塑料波纹管。
⑶支座：
采用板式橡胶支座，型号：
GYZ350*66（NR）、GYZF4350*66（NR）、GYZF4250*65（NR）,其材料和力学性能均符合现行国家和行业标准的规定。
3.3.5设计要点
⑴本设计选用通用图集（公路桥梁通用图编号20-10），结构体系为先简支后连续的结构。
⑵设计参数
①混凝土：
重力比重=26.0KN/m3,弹性模量Ec=3.45*104MPa；
②预应力钢筋：
弹性模量=1.95*105，松弛率=0.035，松弛系数=0.3；
③锚具：
锚具变形、钢筋回缩取6mm（一端）；
④管道摩擦系数：
0.25
⑤管道偏差系数：
0.0015；
⑥支座不均匀沉降：
5mm;
3.3.6人员及设备配置
人员配置表
序号
人员类型
人员数量
备注
1
钢筋绑扎
10
两班制作业
2
砼浇筑
10
两班制作业
3
模板工
15
两班制作业
4
预应力、张拉、注浆工
5
两班制作业
5
电工
2
6
作业队长
1
7
桥梁工程师
1
8
合计
44
机械配置表
序号
机械名称
规格型号
单位
机械数量
备注
1
钢筋切断机
GQ-40
台
1
2
钢筋弯曲机
CF-18
台
1
3
钢筋调直机
Φ3-12
台
1
4
电焊机
31.4KW
台
2
5
木工圆锯机
MJ－116
台
1
6
木工压刨
M13－104
台
1
7
附着式振动器
ZW-3-5
台
70
8
千斤顶
250t
个
18
9
模板
套
2
10
电动卷扬机
1t
台
1
11
千斤顶
150t
台
1
12
压浆机
台
1
3.3.7预制生产场区规划遵循“施工便捷、组织有序”的原则，整个生产区以制梁台座为中心。
3.3.8制梁台座及存梁区
⑴制梁台座：
制梁台座是经过原地面推平压路机碾压密实后，采用20cm厚，90cm宽的C10混凝土基础，梁端进行加固处理。
台座上铺设钢底模，通过台座预埋件与底模横梁固定。
⑵存梁区地面经过压实后，采用20cm厚，90cm宽的C10混凝土基础。
⑶生产生活用水、用电方案：
生产、生活用水采用自来水，埋设至使用位置，用电从附近的变压器接入二级配电箱，按照临时用水用电要求，保证生产、生活用电的供应。
2.3.2后张梁生产工艺流程
3.4预预应力张拉施工准备
3.4.1箱梁制施工
1箱梁预制按24m→22.5m→18m顺序进行，边梁与中梁同步进行预制。
3.4.2钢筋对焊
1钢筋的堆放场地平整、干燥，在运输过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯，各类钢筋摆放应做到使用方便，标识明确。
钢筋采用闪光接触对焊，对焊应遵守《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003的有关规定。
每批钢筋焊接前应选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。
2钢筋对焊接头外观应符合下列要求：
1）接头处不得有横向裂纹，接头四周应有适当的墩粗部分，并呈均匀毛刺外形。
2）钢筋表面没有明显的烧伤或裂纹。
3）接头弯折的角度不得大于4°。
4）接头处的钢筋轴线偏移，不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。
当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。
不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。
3钢筋对焊接头的力学性能检验项目、频次、取样方法
在同条件下完成的焊接接头，以不超过200个接头作为一验收批，从中取6个试件，3个作拉力试验，3个作弯曲试验，其结果应同时满足以下规定：
1）对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。
3个试件中如有一个抗拉强度低于该级别钢筋的强度规定值，或有2个试件在焊缝处及热影响区（按接头每边0.7d计算）发生脆性断裂时，应取2倍数量的接头试件重新试验。
复试中如有1个试件的抗拉强度低于该级别的规定值，或有1个试件在焊缝处及热影响区发生脆性断裂时，则该批对焊接头判为不合格。
2）对焊接头冷弯试验后,在弯曲背面不出现裂纹即认为冷弯试件合格。
在三个冷弯试件中，如有一个试件不合格，应另取2倍数量的试件重作试验。
如在复试中仍有一个不合格，则该批对焊接头判为不合格。
3.4.3钢筋的调直
1工艺流程：
备料→调直→码放
2利用冷拉的方法调直钢筋，钢筋的调直拉伸率为：
I级钢筋不得超过2％，II级钢筋不得超过1％。
钢筋调直后不得有死弯。
3直条钢筋的操作程序
1）根据钢筋的全长及拉伸率算出钢筋的总拉长值，在调直线上作出显著的准确标志。
2）开动卷扬机，当总拉长值拉到标记处时，立即停车，放松夹具，取下钢筋。
4盘条钢筋调直程序
1）调直前，按规定的拉长率算出钢筋的总拉长值，在调直线上作出显著、准确的标志。
2）将盘条钢筋放在园盘架上，钢筋卡入卡具，并将钢筋在卡具处弯折。
钢筋拉到规定长度后放松夹具，取下钢筋，整齐码放
5质量要求
1）钢筋应平直，无局部折曲，钢筋表面不得有油污。
2）加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
6安全注意事项
1）盘圆钢筋放入圈架上要平稳，钢筋不得有结节。
钢筋脱架时，必须停车处理，操作人员不得擅自离开岗位。
2）经常检查冷拉地锚是否稳固，钢筋夹具夹齿是否完好，卷扬机前面及固定端后面的防护设施是否有效，发现问题及时处理。
3）在调直过程中，操作人员应听从统一指挥、思想集中，司机应按规定信号开停车，严禁在防护设施内、冷拉线两端及两侧站人，更不得跨越或触动正在调直的钢筋，同时应放置危险警示牌，操作人员发现有人误入危险区，应立即停机。
3.4.4钢筋切断
1工艺流程：
备料→划线（固定挡板）→切断→堆放。
2备料：
将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先备长料，后备短料，以尽量减少短头。
3划线（固定挡板）：
划线时应避免用短尺量长度，防止造成累计误差，在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。
为保证钢筋不超过刻度线，可在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。
4切断：
筋切断机固定刀片与冲切刀片积案必须有合适的间隙（以1～2mm为合适）刀刃应磨成一定的角度。
钢筋端头要顶到刻度线挡板外，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应试断一根，检查合格后，再成批切断。
5安全注意事项
1）机械运转时，严禁用手直接清除刀口附近的杂物，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。
2）切断长钢筋的两端应有人握住，防止摆动伤人，切短料时，手离刀口距离大于150mm。
6质量要求
1）钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
若有必须切除或校直。
2）为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差：
±5mm。
3）在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。
3.1.5钢筋的加工成型
1工艺流程：
准备→划线→试弯。
2准备：
钢筋在加工前，首先须熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具,钢筋工在识图时应统一标准。
3划线：
根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。
4试弯：
在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距是否合适。
经过调整后，方可成批生产。
5定位网制作：
按图纸型号、尺寸加工定位网，允许偏差+2,0，胶管位置用红油漆标志。
6钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
1）I级钢筋末端需要作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。
2）II级钢筋末端须作90°或130°弯折时，II级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍。
3）弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。
4）钢筋弯曲机附有多种直径规格的心轴，根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的心轴。
7注意事项
1）钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合施工图的规定。
2）机械弯曲时不得用小直径心轴弯曲大直径钢筋。
3）手工弯曲时，钢筋必须放好，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。
4）在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向工班长反映，查找原因，采取措施进行处理。
8质量要求
1）钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
2）钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。
3）钢筋弯曲点处不得有裂缝。
4）弯曲成型尺寸允许偏差见表3-1。
钢筋弯曲成型尺寸允许偏差表3-1
序号
检查项目及方法
允许偏差（mm）
检查方法
1
钢筋成型后长度方向尺寸偏差
±10
用钢卷尺测量
2
下缘箍筋、腹板箍筋中心距尺寸误差
±3
3
成型后的钢筋不在同一平面的偏差
10
在平台上用钢卷尺量
4
钢筋底肢不垂直度（顶偏离垂线）
1d
用线垂、钢卷尺测量
5
弯起钢筋的弯折位置
20
9严格按施工图进行绑扎，并在底模上用粉笔标出箱梁底板钢筋位置线，然后安装箱梁上的支座预埋钢板，按粉笔线放置底板钢筋，然后才开始绑扎腹板钢筋，腹板钢筋不稳固，可用临时支架先行稳定，待整个腹板钢筋绑扎完毕后，在一定位置点焊，保证箱梁钢筋稳定、竖直。
特别主意两端有无预埋支座钢板，钢板要与其他钢筋焊在一起。
并在钢筋外侧上挂上垫块，以保证钢筋保护层厚度，最后撒走临时支架
3.4.5波纹管安装
1钢筋绑扎好以后，穿波纹管。
穿波纹管之前，先对波纹管逐根装水进行检查，有洞则必须用胶带纸缠绕或环氧树脂加胶带纸进行修补；然后用20～30cm长的稍大一号的波纹管接长，波纹管的连接可以在穿的过程中接，也可以先接好再穿。
波纹管一定要用“#”形钢筋安装牢固，在波纹管的曲线段每50cm安装“#”形钢筋，在直线段每70cm安装“#”形钢筋，防止在浇砼时波纹管上浮。
2在穿波纹管时，一定要按钢束座标进行，座标一定要量准确，定位钢筋定位也一定要准确，不能任意改动，安装定位“#”前先在两边的腹板钢筋上用粉笔标出波纹管的位置；如果与普通钢筋发生矛盾，挪动普通钢筋，先让波纹管通过，波纹管安装好后，要严格检查，是否在正确位置上，否则进行修整，最后请监理工程师检查、验收、签字。
3.4.6模板加工及安装
1钢模型由侧模、端模和底模三大部分组成。
侧模和底模分段制造，整拼使用。
2为使横向预应力孔道位置准确，在模型加工时，最好配孔制作，做好编号工作，以消除横向预应力孔道的相对误差，配孔制作的模型不得与其它模型混用。
3侧模板上振动器布置合理，布置在下翼缘和腹板中部，均匀布置
4端模及侧模：
安装立模程序：
端模→侧模→端模找正→侧模找正→穿胶管芯棒（横向预应力制孔管）→（道碴槽板钢筋骨架绑扎后）桥面部分模板等。
5吊装端模顺序：
涂隔离剂→安装支承板→吊端模支承在底板上（端模外的平台）→穿入胶管→端模就位。
1）安装支承板：
安装前需对支承板上压浆孔做好填塞工作，防止水泥浆堵死。
应按图纸要求的支承板型号对号安装，支承板与端模表面安装密贴，应垫泡沫塑料板，固定螺栓安装齐全、牢靠。
2）穿纵向预应力制孔胶管：
端模支承底板上应检测桥梁上下口全长，符合尺寸后，由下往上穿入胶管，并用手将其拉直。
3）就位：
借助撬棍调整端模位置，使其下部靠梁支座板外侧，并检查是否与底模全长刻度线相符，同时校直支承垫板处的胶管。
6侧模吊装程序：
准备→内侧→外侧
1）准备：
涂隔离剂：
吊装前应先涂刷隔离剂。
2）侧模（内、外）吊装顺序：
内中扇→外中扇→向端扇方向按号逐扇吊装。
每扇安装步骤：
吊起模板对齐底模分布线，模板放置于楔块上、量测下翼缘高度，联接支撑和水平拉杆，紧固模型联结件螺栓。
3）内侧模下部联接点盖，及横隔板处预留筋板模、外侧模下部的横隔板处锚穴模宜后安装。
在模型全部支完后，经专人对该处钢筋、胶管再次检查后，方可安装锚穴模及预留筋板模、联接点盖。
7端模找正
1）端模中心线与底板中心线应重合。
从端模顶部中心线点吊线锤，调整端扇靠近端模的斜撑，使锤尖落到底板中心线上。
2）端模倾斜：
调整端模正反斜撑，使梁端第一扇外侧模上的U形螺栓孔中心至端模的距离应与施工图相符，同时内外侧两端模间的距离等于全长。
8侧模找正
从两端模顶部梁体中心线点拉线，逐扇测量首尾立柱处中心线至内外侧的距离，通过调整正反丝杆，使中心线到外侧模板距离和中心线到内侧模板距离符合施工图要求。
待道碴槽板钢筋骨架入模绑扎完毕，配件安齐，对桥面内、外侧偏离设计位置进行复尺找正。
3.4.7安锚板、槽口、挡口板
1在侧模安装固定之后，就要进行锚垫板和挡头板的安装，首先把锚垫扳，固定在槽口上，把波纹管从锚垫板内穿出来。
2挡头板慢慢地移到它的正确位置上，调整弹簧钢筋于锚垫板位置上固定，并用胶带纸缠绕锚垫板里面与波纹管接触的地方，喇叭口内多余的波纹管拆至喇叭底部，并用水泥纸塞紧波纹管与锚垫板之间缝隙。
3.4.8绑扎顶板钢筋
1顶板钢筋的绑扎工艺同底板钢筋相同。
如钢筋和波纹管有相碰时，应调正钢筋位置，同时要报项目部、监理认可。
2绑扎边梁钢筋时要增设防撞护栏预埋钢筋及泄水孔管道。
3先报项目部自检，后经现场监理验收合格后进行下道工序。
3.4.9砼浇筑
1检查机械，机具检查是否正常，各工种人员到位，统一指挥，负责人2人，砼工10人，普工10人，模板工3人，电工1人。
2杜绝各工种人员在顶板钢筋踩踏,造成顶层钢筋弯曲，不能保证混凝土保护层厚度。
3砼车进入施工现场应及时做好坍落度试验，每片箱梁制作不少于3组同等条件下养护试件，建立专门养护池。
3.4.10混凝土检验
1试件制作
1）混凝土试件应随机抽取，每片梁取8组压强试件，其中4组标养；其余4组为施工控制试件，其中1组拆模，1组一期张拉，1组二期张拉，备用1组，并应随梁养护；取2组弹模试件，其中1组标养，1组随梁养护。
3.4.11混凝土养护
梁体混凝土养护分自然养护和蒸汽养护。
1自然养护
1）拆模前桥面采用积水自然养护，拆模后梁身采用浇水自然养护。
⑴积水自然养护开始时间：
在炎热的天气，应在浇筑后2－3小时内，对桥面混凝土进行积水养护；其余季节积水养护开始时间可适当推后，积水养护至达到拆模强度。
⑵梁体拆模后自然养护时，每日浇水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度。
并根据气温和梁体表面湿润程度酌情增减浇水次数。
养护天数：
相对湿度小于60％洒水养护14天，相对湿度大于90％可不洒水。
⑶内膜温度较高时，端头处开口用鼓风机对其降温，避免内外温差大而对混凝土产生不良影响。
2）注意事项
⑴桥面浇筑完后，桥面积水养护时，不能用水龙头直接冲刷混凝土。
⑵当日平均气温低于5℃时桥面不得进行积水养护，桥面浇筑完后，立即覆盖篷布或采取其它养护措施；覆盖篷布不得使桥面混凝土受到损伤。
⑶浇水养护时应避免水进入预留管道。
3.4.12箱梁浇筑采用装载机连续浇筑，一次完成，纵向分层，水平分层法，内模顶板设置活动板作下料孔，浇一段恢复一段，先浇底板后面多余砼用人工铲掉，木工进行压内模底模，底板结束后进行腹板分层浇筑，由于梁体高1.5m分层4次，一层控制在30㎝—40㎝厚，当完成一层浇筑长5—8m时，进行下一段混凝土浇筑。
3.4.13腹板由于钢筋密，断面较小，拟采用附着式振动器，间隔1.5m，焊接在箱梁外模外侧；顶板与横隔板采用插入式振捣器振动，确保砼密实。
3.4.14在浇筑腹板时，波纹管内PVC管要人工松动，直至砼初凝，防止跑进波纹管的水泥砂浆凝固成堆，待混凝土初凝后，将波纹管内PVC管拉出。
3.4.15砼浇筑结束后，对梁顶面砼收光，并拉毛。
3.5当灌注的混凝土终凝后，用毛毯或麻袋覆盖箱梁并洒水养护，使砼始终保持湿润状态。
内模拆除后，用毛毡覆盖两端头，并对箱室两端用土封堵，箱室内灌水养生。
3.5.1当混凝土终凝24小时后，便可拆除内模，拆除内模时模板工进入箱室内，用手捶打开连结点，模板在自重作用下会自动离砼，人工送出箱室，在拆除过程中注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身砼。
3.6施工要点：
有关桥梁的施工工艺、材料要求及质量标准，按《公路桥梁施工技术规范》（JTJ041-2000）有关条文办理。
3.6.1箱梁预制：
浇筑箱梁混凝土前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水孔、支座等附属设施等的埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑混凝土；施工时应保证了孔道及钢筋位置的准确性；预制梁顶、底板及腹板较薄，施工单位应选择合适的集料粒径并做好配合比试验；梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密、要求早期强度高，应充分振捣密实，严格控制其质量。
为了防止预制梁上拱过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不超过90天，超过90天需要对梁拱尺寸进行检测。
3.6.2预应力工艺
⑴预应力管道的位置必须严格按照坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋电焊连接，严防错位和管道下垂。
如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。
浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑时混凝土阻塞管道。
⑵箱梁混凝土达到设计强度（C50）的85%后且龄期不小于7天时方可预应力张拉。
⑶施加预应力应采用张拉力与伸长量双控。
当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际伸长量与理论值的误差应控制在6%以内。
⑷孔道压浆采用C50水泥浆，要求压浆饱满。
水泥浆强度达到C40时，箱梁方可吊装。
3.7其他
3.7.1钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，预制箱梁定位钢筋在曲线部分以间隔为500mm、直线部分间隔为1000mm设置一组。
顶板负弯矩钢束的定位钢筋间隔1000设置一组。
3.7.2箱梁顶板负弯矩钢束的扁波纹管，应在箱梁预制时预埋，并采取有效措施来防止浇筑梁混凝土时扁管发生变形而影响后期张拉。
在箱梁安装好后，浇筑连续接头端前将对应的扁管接好。
3.7.3预制箱梁时严禁切断负弯矩张拉槽口处箱梁顶板下层纵、横钢筋，张拉负弯矩钢束时也不宜随便截断该钢筋。
3.7.4临时支座顶面高程应与永久支座顶面高程相齐平。
3.7.5施工时应确保锚下垫板与预应力束垂直，垫板中心应对准管道中心，在管道密集部位及锚固区，应严格控制混凝土的振捣及养生，确保混凝土的质量。
3.7.6箱梁施工中钢筋的连接方式：
如果设计图纸中未说明，钢筋直径＜12mm时，钢筋连接应采用焊接；＞12mm时可以绑扎。
搭接长度执行规范《JGJ041-2000》的要求。
3.7.7所有新旧混凝土结合面严格凿毛处理。
3.8张拉施工工艺
3.8.1预应力筋制作
3.8.2将合格的钢绞线按设计长度加工作长度确定下料尺寸，工作长度根据现场箱梁混凝土浇筑时模板工艺、千斤顶工作长度确定。
在切割机上进行下料，严禁使用电焊或气焊切割。
发现钢绞线有灼伤、咬痕、死弯，必须切除，以防止张拉过程中断丝。
钢绞线放在一起不得有混淆，根据钢束的根数，进行编束，编束从钢绞线一端到另一端，开始将钢绞线一端基本对齐，最好相互错开3～5mm左右，为穿锚具方便。
再用20＃铅丝每隔1.5m绑一道，绑丝接头拨到钢绞线里面去，绑好后挂牌堆放。
钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。
3.8.3穿束，直束采用人工穿，弯束采用小束引大束的办法利用卷扬机帮忙穿，在穿束之前先要用清孔器清孔，用高压风吹干。
3.8.4上锚具，按照不同型号的束道，安装型号的锚具，锚具和夹片要同时安装，锚具要对准中心，夹片要平顺，不能歪斜。
3.8.5安装千斤顶、油泵
⑴千斤顶、油泵在使用前必须进行校定，
升级会员 