坞口施工组织设计.docx
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坞口施工组织设计
1#坞口施工
1工程概况
1#修船坞坞口位于修船区北端，坞口端线与北修船码头前沿线平齐。
1#坞口为“U”型重力式现浇钢筋混凝土结构。
两坞口工程分别包括以下几个组成部分：
坞门坑、坞口底板、坞口两侧坞墩及附属设施、门框花岗岩镶面。
坞口沿船坞纵轴线方向长度为25m。
坞口顶标高+5.8m，坞墩底板顶标高-7.3m，底板厚度4m，前趾底标高-17.4m。
底板下设150mm厚C10素混凝土垫层。
1#坞口宽111.3m，其中东坞墩16.8m，坞口底板78m，西坞墩16.5m。
门槽顶标高-8.6m，门槛顶标高-6.5m。
东坞墩底标高自东向西由-9.0～-11.3m变化，西坞墩底标高-11.3m，在进水廊道水池部位，局部为-13.0m。
1#坞门坑底平面尺寸为81.4×10.1m,坑底板顶标高-15.05m，底板上21个支墩用磨面花岗石。
坞门坑底板采用现浇钢筋混凝土衬砌，侧壁采用现浇钢筋混凝土衬砌加锚杆结构，衬砌厚度0.6m。
根据图纸要求，1#坞口自东向西共7段，其中第1、7段分别为为1#坞东、西坞墩段，第3、5段为坞口底板，第2、4、6段为后浇闭合块。
2总平面布置
坞口段主要施工设备为120t.m移动塔吊，布置在坞口卧门坑砼垫层上，见下图。
3施工工艺流程
C10垫层施工→底层钢筋施工→底层模板支立→底层砼浇注（压板砼）→施工止水帷幕→上层钢筋施工→上层模板支立→上分层砼浇注→闭合块施工→花岗岩镶砌→二次砼浇注→附属结构施工
4垫层混凝土
4.1垫层混凝土C10，厚度150mm。
4.2垫层混凝土采取拌合站集中搅拌，搅拌车运输，塔吊吊罐工艺施工，用平板振捣器振捣。
4.3垫层混凝土面积较大，可分块浇注。
4.4垫层浇注前清理松动的石块和碎石渣土。
4.5垫层采用150mm钢模板，模板采用在岩基上钻孔，插圆钢固定。
垫层混凝土浇注前，模板与岩基的缝隙用混凝土或砂浆填补，以免浇注时漏浆。
5压板砼
利用坞墩底层砼作为压板砼,底层砼施工完毕后，预留检查孔，浇注上层砼。
6卧门坑底板与塔吊轨道
先浇筑坞口底板前趾与卧门坑砼垫层，后填道渣铺设塔吊轨道，道渣厚度为1m。
塔吊轨道拆除后再浇注卧门坑底板砼。
7混凝土施工分层
坞口底板及坞墩属于大体积砼，必须考虑分层施工。
1#坞口底板段砼分成三层浇注。
1#坞口底板第一层标高为-17.4m～-10.5m，砼方量为850m3；第二层标高为-10.5m～-8.6m，砼方量为850m3；第三层标高为-8.6m～-6.5m，砼方量为550m3。
1#坞墩段分为6层，第一层标高为-17.4m～-10.5m，砼方量为1382m3；第二层标高为-10.5m～-8.6m，砼方量为867m3；第三层标高为-8.6m～-5.6m，砼方量为1320m3；第四层标高为-5.6m～-0.65m，砼方量为1638m3；第五层标高为-0.65m～+4.3m，砼方量为1750m3；第七层标高为+4.3m～+5.8m，砼方量为594m3。
坞口底板段分层最大砼浇注量约为m3，每小时浇注速度按80方计算，浇注时间在10小时左右。
坞墩段最大砼浇注量约为1800方，每小时浇注速度按80方计算，浇注时间在23小时左右。
8模板工程
8.1模板设计
（1）混凝土侧压力的确定
混凝土最大侧压力按《水运工程混凝土施工规范》推荐的公式计算如下：
Pmax=8Ks+24KtV1/2
h=Pmax/γ
式中Pmax——混凝土对模板的最大侧压力（kN/m2）;
Kt——温度校正系数，按下表取值。
温度（℃）
5
10
15
20
25
30
35
Kt
1.53
1.33
1.16
1.00
0.86
0.74
0.65
Ks——外加剂影响系数，混凝土坍落度大于80mm时取2.0；
V——混凝土浇筑速度（m/h）；
γ——混凝土的重度（kN/m3），取24。
根据施工具体情况取Ks=2.0，Kt=1.33，V=0.5m/h
故：
Pmax=8Ks+24KtV1/2=38.6kN/m2
⑵模板套数
1#坞口底板设1套一层模板、1套二层模板、1套三层模板；1#坞东、西坞墩设1套一层模板，1套二层模板，1套三层、六层模板，1套四层、五层模板。
（3）模板结构
底层模板、上层模板采用板面、竖向型钢立柱结构。
为保证砼观感质量，坞墩临坞室侧与临海侧模板板面和肋板采用4mm厚冷轧板制作，其他面模板板面为定型钢模板。
模板根据塔吊的起重能力分片。
8.2模板拼装
模板在符合要求的平台上制作。
板面上设连接件。
模板拼装成型后，外模要焊制吊点、平台、栏杆，然后平整板面，除锈，刮腻子堵缝，电砂轮磨平，刷脱模剂。
为保证模板制作质量，拼装前对模板胎模、拼装平台严格按规范要求检查验收。
8.3模板支立
坞口模板采用1台移动塔吊吊运安装。
⑴坞口底板第一层模板支立
采用在内侧岩石上对应模板高度设2道锚杆，锚杆上焊接拉杆分别固定模板底部和顶部，拉杆端部设圆台固定。
⑵坞口底板第二层模板支立
在底板一层顶面外露部分设置预埋圆台固定外侧模板底脚，在内模对应部位设预埋铁件，固定内侧模板。
内外侧模板顶口对拉。
⑶坞墩段第二至第六层模板的支立
模板支立采用下层砼立面上预埋圆台螺母及锚筋，拧紧拉杆固定模板下口，在下层砼顶面上预埋型钢焊接拉杠拉住模板上口。
（4）进水廊道钢内模的加工和安装
为保证管道施工的精度，进水廊道设计图纸上设有钢内模。
钢内模采用厚度10mm的钢板制作，材质Q235。
钢内模从-10.0m～+7.4m，高度17.4m。
⑴钢内模制作、安装
钢内模在工厂加工，加工成廊道和临坞室两部分。
钢内模拼板之间焊缝要求严密。
一套钢内模重量近48t。
廊道部分根据图纸尺寸和坞墩施工分层分段运输安装。
为运输和安装的需要，钢内模内设简易支撑。
安装前应设置必要的脚手架。
安装后，钢内模要利用下层砼内埋设铁件固定牢固并在钢内模内增设足够支撑，以避免砼浇注过程中钢内模移位和变形。
根据坞墩施工分层进行钢内模受力计算，参照模板结构设计内部支撑。
每段内模安装完成后，对其焊缝、钢内模尺寸、位置、内部支撑、固定的牢固程度进行细致的检查，尤其是与下一段内模的接缝位置。
⑵钢内模防腐
钢内模内的支撑要等结构砼达到一定强度后拆除。
支撑与钢内模焊接的部位要用磨光机磨平，然后按设计要求防腐处理。
8.4闭合块部位模板
⑴坞口底板与预留闭合块接触面模板采用在底板垫层上预埋铁件固定。
由于底板有上下层钢筋外伸，局部采用木模板开孔。
⑵坞口底板后浇闭合块模板采用在相邻的坞口底板混凝土立面上预埋圆台螺母固定。
9钢筋施工
9.1钢筋加工
在钢筋加工厂进行，凡大于原材料长度的设计钢筋均采用对焊方法接长。
⑴钢筋对焊
由一台100KW对焊机担负，钢筋接头采用闪光对焊。
⑵钢筋下料成型
由两台切割机和两台弯筋机担负钢筋下料成型。
⑶钢筋存放
原材料按不同规格分批堆存并设有标牌，成品钢筋按绑扎顺序分类存放并设标牌，钢筋存放用方木支垫。
9.2钢筋运输
成型钢筋水平运输，采用钢筋平板车运往绑扎现场。
9.3钢筋绑扎
钢筋采用现场绑扎的方式。
钢筋绑扎点牢固可靠，扎丝向墙内弯，绑扎间距符合设计要求；钢筋采用绑扎搭接接头时，钢筋搭接长度满足35d，搭接处用扎丝扎紧；钢筋搭接绑扎时严格按照规范，确保搭接位置准确；钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内内的焊接接头应相互错开。
在任一焊接接头中心至长度为钢筋的35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不大于50%，受压区不限制。
竖向钢筋采用电渣压力焊连接。
9.4坞口钢筋特殊要求
坞口部位的钢筋网应有超过10%的结点采用焊接，并有一定数量结构钢筋与地基连接，以保证电气设备接地效果。
10混凝土施工
10.1混凝土强度等级：
C30，坞口底板⑥～⑦轴间面层、坞墩临海面标高-1.0m以上和临坞室、进水廊道全部有抗冻要求，等级F250。
抗冻混凝土离面层的厚度为50cm。
10.2混凝土搅拌：
由1台120m3/h和1台50m3/h搅拌站搅拌。
10.3混凝土运输：
用6辆混凝土搅拌车运输。
10.4混凝土入仓方式用混凝土输送泵车泵送入仓。
10.5混凝土分灰方式：
采用水平分层阶梯式推进的方式。
分层厚度控制在500mm以内。
10.6坞墩上层混凝土
坞墩上层最大分层高度为4.95m。
混凝土浇注同样采取水平分层阶梯式推进分灰方式。
浇注阶梯从坞门框一侧开始，分层厚度0.4m，阶梯推进每段长度5.5m，阶梯宽度25m，每个阶梯混凝土量55m3，按每小时浇注80m3估算，每层最大覆盖时间约2小时。
10.7混凝土振捣方式
坞口混凝土振捣采用φ60长度6m的高频插入式振捣器。
插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证上下层结合成整体。
振捣器应插入下层混凝土中不少于50mm。
振捣间距300mm左右，振捣时间20s左右。
当采用高频振捣器振捣引气混凝土时，其振捣时间15～20s。
10.8混凝土接茬面处理
混凝土接茬面应进行凿毛处理并清理。
坞口底板及坞墩面积大，其接茬面采用空压机和风镐凿毛。
凿毛后应将松动的石子清理干净。
在浇注接茬面以上混凝土前，先洒水充分湿润接茬面，铺一层10～30mm厚的水泥砂浆，砂浆水灰比小于混凝土的水灰比。
坞口部分由于采取水平分层阶梯式推进方式，洒水湿润和铺设砂浆要根据浇注的需要分段进行。
混凝土浇注至接茬面高度后，应进行表面找平，抹面处理。
为防止出现松顶现象，混凝土顶部进行二次振捣和二次抹面。
10.9混凝土顶面处理
混凝土浇注至接茬结构面高度后，应进行表面找平，抹面处理。
为防止出现松顶现象，混凝土顶部进行二次振捣和二次抹面。
混凝土结构顶面进行压光，刷毛处理。
10.10圆台螺母孔封堵
拆卸圆台螺母，清除螺栓上油污。
在螺栓上刷环氧，圆台螺母孔洒水湿润后，用干硬性微膨胀砂浆封堵。
10.11混凝土养护
混凝土浇注完毕，外露水平面覆盖塑料薄膜，拆模后直立面覆盖土工布，洒淡水养护，保持湿润状态，养护时间14天以上。
10.12特殊部位混凝土施工
进水廊道部位、出水口虹吸管部位砼施工前，有专人检查，其固定是否牢固，施工中，有专人值班，观察是否移位，以便及时采取加固措施。
进水廊道宽度4.6m，其底面下的砼浇注较困难。
为保证钢板底面下砼浇满，振捣密实，廊道底砼提前浇注至板底20cm，在钢板上适当部位设附着振捣器。
砼从一侧流到另一层。
钢板预埋件（1.13m*1.5m），表面设附着式振捣器，后压浆。
10.13闭合块混凝土施工
⑴应根据规范和设计要求，在坞口其它底板砼浇注完成6周后，并且在坞墩施工完毕后，才能进行砼浇注。
砼内应加入适量的膨胀剂，砼标号与底板砼同一等级。
与已浇底板的接触面应严格按施工缝进行人工凿毛处理，清除凿毛时松动的石子等。
闭合块安排在2005年2月份温度回升时施工。
闭合块钢筋在浇注坞口底板砼时断开，浇注闭合块时再焊接连接。
⑵清理模板内的杂物。
⑶浇注时接茬面刷水泥净浆，水泥净浆的水灰比小于混凝土的水灰比。
⑷闭合块混凝土加强潮湿养护。
10.14花岗岩砌筑及二次混凝土施工
10.14.1花岗岩块体加工
⑴石质要求：
石料应选用优质细粒花岗岩。
⑵施工队伍要求：
选择有设备能力的企业。
⑶块体加工要求：
保证块体切割面平整，尺寸准确，且各切面互相垂直。
⑷砌筑砂浆：
砌筑及勾缝采用环氧树脂砂浆。
⑸测量控制：
坞口花岗岩施工前，应在东西坞墩上各设一个控制点，施工中经纬仪支于一点，直接前视另一点，避免转角。
10.14.2花岗岩块体砌筑
⑴坞口门槛部分砌筑时，将第一次混凝土施工时预留的外露钢筋调直、除锈，将第一次浇注的混凝土表面凿毛，用压缩空气及水冲洗干净。
⑵在砌筑花岗石背面和侧面按设计要求的位置提前钻孔、用压缩空气清孔、灌环氧砂浆、栽锚筋，吊运块体时轻起慢放，以免破坏块体、松动锚筋。
⑶砌筑时要求砌体缝内环氧树脂砂浆饱满，靠坞门一侧需做磨光处理。
⑷花岗岩表面与坞门接触面的表面局部不平整度不大于2mm,整体不平整度不大于±3mm。
⑸砌筑完成后，花岗岩块体外露边缘磨成30×30的倒角。
⑹花岗岩之间砌缝应用环氧树脂砂浆灌缝。
10.13.3二次混凝土施工
⑴门框部位花岗岩应分段砌筑，分段浇注二次混凝土。
二次砼标号比主体砼高一等级。
⑵竖向模板的固定，可在第一次混凝土浇注时，埋入螺栓的锚杆，固定模板使之紧贴在料石与第一次混凝土的表面上，防止模板漏浆和变形。
环氧砂浆强度达到一定强度后，支立竖向模板，浇注第二次混凝土，使料石与坞墩连成整体。
⑶浇注高度与每次砌筑高度相近，但接茬位置应低于半块料石。
11止水带施工
11.1止水带性能
止水带型号为Z9-30，须符合以下性能要求：
⑴产品采用天然橡胶；
⑵抗拉强度≧18Mpa；
⑶扯断伸长率＞500%；
⑷扯断永久变形＜20%；
⑸邵式硬度60±5度；
⑹比重1.15～1.20；
⑺使用温度范围-40～+40°C；
⑻热老化70°C×72h后＜20%；
⑼防霉：
Ⅱ级。
11.2止水带的固定
止水带固定的位置应准确，施工中严格控制，固定牢固。
拆模时，不要损坏止水带。
见下图橡胶止水带固定示意图
11.3止水带接头处理
按照图纸要求接头采用硫化或热粘接方法，并与生产商联系，要求其提供具体的连接工艺，为使接头牢固，应注意以下事项：
⑴接头应打出毛面，并保持干净
⑵接头要有足够的宽度
⑶粘接处不得反复弯曲
⑷粘接材料质量要严格检查
12附属设施施工
坞口上的附属结构有系船柱、护舷、门机轨道、接电箱、绞车紧张器基础等。
这些附属结构的施工将与坞口底板或坞墩最后一层的施工同时进行。
其（系船柱、护舷、轨道等）预埋件必须焊接牢固，并预先进行防腐处理。
13预埋件施工
13.1预埋件材质除图纸已注明外均为Q235钢。
受力预埋件与锚固钢筋的连接一般应采用开孔塞焊，预埋件外露部分，在混凝土施工完毕后即应作清除表皮泥渣、除锈处理，涂702环氧富锌底漆二度，氯化橡胶厚浆漆二度防锈。
13.2预埋件及预留孔洞位置要准确，施工时应结合使用相关专业图纸。
14质量标准
14.1钢筋骨架绑扎与装设的允许偏差、检验数量与方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
钢筋骨架外轮廓尺寸
长度
+5
每个构件（一次施工的梁、板、桩等小型构件抽查10%且不小于3件；沉箱、扶壁等大型构件逐件检查；现场绑扎帽梁、坞墙、坞艏、坞底板、廊道、泵房等钢筋逐段检查）
2
用钢尺量骨架主筋长度
-15
宽度
+5
3
用钢尺量两端和中部
-15
高度
+5
3
-15
2
受力钢筋层（排）距
±10
3
用钢尺量两端和中部三个断面，取大值
3
受力钢筋间距
±15
3
4
弯起钢筋弯起点位置
±20
2
用钢尺量
5
箍筋、构造筋间距
梁
±10
3
用钢尺量两端和中部连续三档，取大值
除梁以外构件
±20
3
6
固定胶囊套箍位置
垂直向
+0
4
用钢尺量中部，连续三档
-10
水平向
±10
4
14.2现浇坞门墩允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许误差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
前沿线位置
10
每个墩（逐件检查）
4
用经纬仪和钢尺量纵横两方向，每角一点
2
横截面尺寸
长度
±20
2
用钢尺量
宽度
±20
2
3
顶面标高
±20
4
用水准仪查四角
4
表面平整度
顶面
6
4
用2m靠尺和楔形塞尺量四边中部
迎水面
10
2
用2m靠尺和楔形塞尺量两面的中部垂直两方向，取大值
5
迎水面竖向倾斜
2H/1000
2
用经纬仪、吊线和钢尺量两面的中部
6
与坞墙错牙
10
1
用钢尺量，取大值
7
预留孔洞位置
20
每个预留孔、预埋件（逐件检查）
2
用钢尺量纵横两方向
8
预埋
铁件
位置
20
1
用钢尺量纵横两方向，取大值
与混凝土表面错牙
5
1
用钢尺量
9
预埋
螺栓
位置
5
2
用钢尺量纵横两方向
外伸
长度
±5
1
用钢尺量
14.3现浇坞门槛允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许误差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
顶面标高
±10
每处（每2m一处）
1
用水准仪检查
2
前沿线平直
5
1
用经纬仪或拉线用钢尺量
3
截面尺寸
±10
2
用钢尺量
4
坞门轴座预埋件
地脚螺栓
平面位置
±3
每件（逐件检查）
1
用钢尺量
轴座顶垫板平面位置
±5
2
用经纬仪测量顶垫板中心十字线两端
轴座顶垫板平整度
2
1
用2m靠尺配塞尺量中部
轴座顶垫板高程
±2
5
用水准仪测四角及中部
14.4沉降、伸缩缝止水的允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元
和数量
单元
测点
检验方法
1
缝宽
±5
每条缝（逐条检验）
2
用钢尺量
2
缝顺直
10
1
拉5m线用钢尺量，取大值
3
立缝竖向倾斜
L/2000
且不大于15
1
吊线用钢尺量
4
止水带（片）中心
与缝中心的偏位
10
3
在浇注下一段（块）前用钢尺量两端和中部
5
止水带（片）中心距混凝土表面的距离
±10
3
注：
L为立缝长度，单位mm。
15大体积混凝土施工主要技术措施
坞口属大体积砼，为保证砼的质量，应最大限度地防止温度应力和约束应力产生的有害裂缝，除原材料等方面的措外坞口砼施工还要采取以下措施：
1）防止混凝土出冷缝
a．根据施工的具体情况做好浇筑的分层厚度、浇筑方向及次序的设计，保证分层间歇时间满足规范要求。
b．保证拌和能力，适当准备运灰、振捣、发电等备用机具设备，防止出现故障时措手不及。
2）混凝土防裂措施
混凝土防裂要从两方面入手，一是降低温度应力；二是提高混凝土抗裂能力，降低温度应力主要是降低水化热温升和减小约束。
a按规范要求掺入块石。
b．减小混凝土内外温差。
①降低混凝土入模温度。
控制原材料的温度，尽量利用夜间和早晨施工；采取措施控制混凝土拌合和运输过程的升温；夏季浇筑混凝土时可采用拌合水中加冰冷却，以降低入模温度。
②加强混凝土的保温养护。
冷天施工时，要推迟拆模时间，防止混凝土受冷击；混凝土拆模以后用塑料薄膜、草帘等进行覆盖，控制混凝土内外温差。
坞墩分块浇筑时混凝土中心少筋位置设置降温孔，进行二次补浇或与上一层一同浇筑。
降温孔直径为40cm，间距为1.5m。
c．减小约束应力。
①合理设置施工缝：
施工缝的设置要满足规范要求。
②控制间歇期：
分层浇筑的间歇期要控制在10—20天。
d．提高混凝土抗裂能力。
①采用微膨胀混凝土：
在混凝土中，掺入膨胀剂，达到补偿收缩的作用，提高混凝土抗裂能力。
而且膨胀剂可取代部分水泥，降低水化热温升。
②加强洒水养护，以防止混凝土早期干缩，提高混凝土的抗裂能力。
提高混凝土施工质量：
合理组织生产，精心施工，提高生产管理水平，使混凝土离差系数得到有效控制，从生产的各个环节都要把好质量关，提高混凝土质量。
3）测温方法
混凝土内埋设测温导线，使用电子测温仪进行温度监测，根据内外温差大小采取保温措施。
16施工进度计划
17模板及设备使用计划
序号
机械名称
型号规格
数量
备注
1
移动塔吊
120t.m
现场吊运
4
电焊机
30kVA
5
混凝土固定泵
6
混凝土泵车
尼桑
7
混凝土罐车
6～8m3
8
拖车
30T
钢筋、模板运输
9
钢筋对焊机
100kVA
10
钢筋弯曲机
40mm
11
钢筋切断机
40mm
12
车床
铁件加工
13
剪板机
铁件加工
14
底板模板
套
15
坞墩模板
套
18劳动力使用计划
塔吊司机
9
电工
10
试验
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