变压器垫片冲模的设计毕业设计论文.docx

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变压器垫片冲模的设计毕业设计论文

毕业设计（论文）说明书

变压器垫片冲模的设计

摘要……………………………………………………………...Ⅰ

ABSTRACT…………………………………………………….Ⅱ

1绪论…………………………………………………………….1

1.1课题背景………………………………………………………………1

1.2国内外发展概况………………………………………………………1

1.3冲压变形理论基础……………………………………………………5

1.4模具材料选用…………………………………………………………7

1.5课题相关工作…………………………………………………………9

2零件工艺分析………………………………………………….10

2.1工艺分析………………………………………………………………10

2.2工艺方案及模具结构型式的确定……………………………………10

3工艺计算……………………………………………………….12

3.1排样设计………………………………………………………………12

3.2冲压力计算……………………………………………………………13

3.3确定模具压力中心……………………………………………………14

3.4凸、凹模刃口尺寸计算………………………………………………15

4模具的总体设计……………………………………………….17

4.1模具类型的选择………………………………………………………17

4.2定位方式的选择………………………………………………………17

4.3卸料、出件方式的选择………………………………………………18

4.4导向方式的选择………………………………………………………19

5模具主要零件的结构设计…………………………………….21

5.1凹模板…………………………………………………………………21

5.2凸模……………………………………………………………………21

5.3其他……………………………………………………………………22

5.4定位零件的结构设计…………………………………………………22

5.5卸料板与凸模之间的间隙……………………………………………22

5.6导向零件的结构设计…………………………………………………23

5.7支持及夹持零件、紧固零件结构型式的选…………………………24

5.8其他零件的结构设计…………………………………………………25

5.9模具零件的加工精度和配合要求……………………………………26

5.10选择冲压设备………………………………………………………..27

6模具的装配…………………………………………………...30

7结束语………………………………………………………….31

8参考文献……………………………………………………….32

9致谢…………………………………………………………….33

摘要

本设计是单工序落料模的设计，设计内容是从零件的工艺性分析开始的，根据工艺要求来确定设计的思路。

冲裁是最基本的冲压工序。

本设计重点是在分析冲裁变形过程及冲裁件质量影响因素的基础上，介绍冲裁工艺计算、工艺方案制定和冲裁模设计。

涉及冲裁力与压力中心计算、间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、排样设计、冲裁工艺性分析与工艺方案制定、冲裁典型结构、零部件设计及模具标准应用、冲裁模设计方法与步骤等。

主要设计内容有：

1、零件工艺性分析；2、确定冲裁工艺方案；3、选择模具的结构形式；4、进行必要的工艺计算；5、选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸；6、校核模具闭合高度及压力机有关参数；7、绘制模具总装图及零件图。

关键词：

落料；单工序；冲压模具

ABSTRACT

Thisdesignisasingle-processblankingdiedesign,designcontentisfromapartoftheprocessofanalysis,accordingtothetechnologicalrequirementstodeterminedesignideas.Blankingisthemostbasicpunch.Thedesignfocusesontheanalysisofblankingdeformationprocessandcuttingqualityfactors,introducedonthebasisofblankingcomputing,processanddiedesign.Involvedblankingforceandpressurecentercomputing,gapidentified,cuttingedgesizecalculationprinciplesandmethods,layoutdesign,blankingofanalysisandprocess,blankingthetypicalstructure,componentdesignanddiestandardapplication,diedesignmethodsandsteps,andsoon.

Themaindesigncontent:

1,partprocessanalysis;2determineblankingprogramme3,selectthestencilstructuralforms;4,makethenecessarytechnicalcalculation;5,selectandidentifythemainpartsofthestructureanddimensions;6,checkdieheightandpresstherelevantparameters;7,drawingdieGeneralAssemblydrawingsandparts.

Keyword：

blank;single-process;blankingdiedesign

1绪论

1.1课题背景

近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。

一些国内模具企业已普及了二维CAD，为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的服务要求，并陆续开始使用Solidworks、UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。

Solidwork是比较常用的三维机械设计软件，能满足中小型企业模具设计需求。

并能大大减少了设计师的工作量，节约了工作时问，提高了工作效率，使设计师把更多的精力用在新产品的开发及创新上。

1.2国内外发展概况

改革开放20多年来，我国的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、都有一了很大的提高。

据中国模具工业协会统计，1995年中国模具总产值为145亿元，而2003年已达450亿元左了，年均增长14%。

另据统计2004年中国（不包括台湾、香港、澳门地区）共有模具专业生产厂、产品厂配套的模具车问（分厂）近20000家，约60万从业人员，年模具总产值达1亿元人民币以上的有十多家。

但是，我国模具工业现有能力只能满足需求最的60%左右，还不能适应国民经济发展的需要。

据有关部门统计，1997年进口模具价值6.3亿美元，这还不包括随设备一起进口的模具；1997年出口模具仅为7800万美元。

目前我国模具工业的技术水平和制造能力，是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约经济持续发展的瓶颈。

国内已经认识到了模具在制造业中的重要基础地位，许多模具企业十分重视技术发展，增大了用于模具技术进步的投资。

（一）模具设计分析方面的状况：

模具CAD/CAE/CAM技术是改造传统模具生产方式的关键技术，能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质最。

它使技术人员能借助于计算机对产品、模具结构、成型工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。

以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数最的CAD/CAM系统，实现了CAD/CAM的集成，并采用CAE技术对成型过程进行计算机模拟等，数控加工的使用率也越来越高，取得了一定的经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAE/CAM技术的发展。

近年来，我国自开发的有冲裁模CAD/CAM系统；CAXA系列软件为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。

但目前我国计算机辅助技术的软件开发，尚处于较低水平，需要知识和经验的积累。

无论是应用广泛性，还是技术水平上都与国外存在很大的差距。

在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面，也才刚刚起步，大多还处于试用阶段。

（二）我国未来模具的研发探讨——模具设计的标准化、网络化、智能化、三维化、集成化 

1、标准化

标准化是实现模具专业化生产的基本前提，是系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，是机械制造业向深层次发展必由之路。

国际上工业发达的国家和公司都极为重视模具的标准化，我国的模具标准化程度不足30%，而且标准品种少、质量低、交货期长，严重阻碍模具的合理流向和效能发挥。

CAD/CAM系统可建立标准零件数据库，非标准零件数据库和模具参数数据库。

标准零件库中的零件在CAD设计中可以随时调用，并采用GT（成组技术）生产。

非标准零件库中存放的零件，虽然与设计所需结构不尽相同，但利用系统自身的建模技术部可以方便地进行修改，从而加快设计过程，典型模具结构库是在参数化设计的基础上实现的，按用户要求对相似模具结构进行修改，即可生成所需结构。

2、集成化

模具CAD/CAM技术与GT、CE（ConcurrentEngineering）、CAE、CAPP（ComputerAidedProcessProgram-ming）等技术密切相连，组成一个有机的整体，其关键在于建立一个统一的全局模具产品数据模型，在产品开发，模具设计中，提供全部的信息，使信息共享，交换处理和反馈，它综合了计算机技术，系统集成技术，并行技术和管理技术，体现了系统化思想直至发展为CIMS（ComputerIntegratedManufactureSystem，计算机集成制造系统）。

模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的日的。

如英国Delcam公司的系列化软件就包括了曲面/实体几何造型、复杂形体工程制图、工业设计高级渲染、塑料模设计专家系统、复杂形体CAM、艺术造型及雕刻自动编程系统、逆向工程系统及复杂形体在线测量系统等。

集成化程度较高的软件还包括：

Pro/E、UG和CAT1A等。

3、模具设计、分析及制造的三维化。

传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。

模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。

如Pro/E、UG和CAT1A等软件具备参数化、基于特征、全相关等特点，从而使模具并行工程成为可能。

另外，Cimatran公司的Moldexpert,Delcam公司的Ps-mold及日立造船的Spaee-E/mold均是3D专业注射模设计软件，可进行交互式3D型腔、