LF精炼炉.docx
《LF精炼炉.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《LF精炼炉.docx（33页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
LF精炼炉
二炼钢厂
新1#60tLF精炼炉工程
初步设计
工程号：
05168
唐山钢铁设计研究院有限责任公司
2005年12月
1.概述
2.主要设计内容和设计特点
3.工程建设的外部条件
4.产品大纲
5.工艺流程
6.主体设备
7.主要消耗及技术经济指标
附图：
新1#60tLF精炼炉改造工程方案图纸4张。
图号为：
05168依钢1
05168依钢2
05168依钢3
05168依钢4
1.概述
1.1设计原则
该工程立足于提高钢产品质量，开发冶炼品种钢。
LF的功能是：
（1）电弧加热升温；
（2）提高合金收得率和钢水成分微调；
（3）均匀钢水成分和温度；
（4）提高钢的洁净度和改变夹杂物形态；
（5）脱硫；
（6）作为转炉与连铸之间的缓冲环节，保证转炉连铸匹配率，实现多炉连浇。
1.2工程的必要性
二炼钢厂现在有1座1#45tLF精炼炉和一座刚刚投赴使用的2#60tLF精炼炉，现在需要上另外一台新1#60tLF精炼炉，主要基于以下几个因素考虑：
（1）二炼钢厂转炉座数和连铸机台数较多，仅仅有一台60tLF精炼炉不能满足精炼钢水的产量要求。
（2）原来的1#45tLF精炼炉容量只有45吨，现在经过扩容改造的转炉出钢量已经达到58吨，很显然处理能力需要增大。
（3）原来的1#45tLF精炼炉没有合金加料系统，不具备调节钢水成分的功能。
（4）原来的1#45tLF精炼炉只有一个精炼工位，为了满足生产节奏的要求，改造成回转车双工位形式，减少了辅助用时间，加快了生产节奏，相应地扩张了精炼处理能力。
2.主要设计内容和设计特点
2.1主要设计内容
本次设计内容是从转炉出钢到精炼工位，进行精炼，然后将钢水吊运至连铸车间的整个过程。
其中：
LF钢包炉的主体设计由我方和设备制造厂家协同进行，其余高低压供电外网配电系统，冷却水系统供水泵站及外网，钢包底吹氩高压氮气系统、氩气系统，精炼炉低压氮气系统外网，除尘系统外网，土建设施由我方设计。
2.2设计特点
转炉车间主要包括加料跨、炉子跨、钢水跨、出渣跨等主要生产厂房。
在本次设计中，LF钢包精炼炉只有设置在过渡跨才能减少占用空间，保证布局合理，工艺流程顺畅。
“转炉—精炼—连铸”是转炉炼钢工艺典型流程，它强调精炼站的在线布置。
根据本工程的工艺布置，经过多次研讨，我们拟定LF精炼炉在过渡跨建设。
具体布置见附图。
为了进一步减少空间的占用，我们没有采用前一个60tLF精炼炉的双车三工位形式，而是采用了钢包回转台（或回转车）的形式，加快了精炼操作的节奏。
同时，加料跨也布置在过渡跨内，进一步减少了空间占用。
3.工程建设外部条件
由于增设LF钢包精炼炉，需要高压12000kVA，10000V高压，是变压器用电；低压300KVA，380V包括钢包车运行，电极升降用电等。
设备冷却用水共需280m3/h,水压0.8Mpa，水质为净环水。
压缩空气压力为1.0~1.2Mpa，流量Q=30m3/h。
氩气与复吹工程统一考虑，从2x30m3液氩罐引出供给。
高压氮气与氩气切换使用，压力1.0~1.2MPa，流量Q=2x300NL/min。
增设通风除尘系统，用于炉外精炼操作过程产尘的排除和净化,烟气量80000m3/h（t≤180℃）,粉尘量：
10g/Nm3,粉尘流量：
38kg/h。
4.产品大纲
二炼钢厂，主要以生产普碳钢和低合金钢为主，代表钢号是Q235、Q345，主要精炼品种：
硬线钢、船用角钢、PC钢、冷镦钢、铆螺钢、抽油杆钢等。
5.工艺流程
5.1精炼过程的时序分析
序号
项目
单车时间（min）
双车时间（min）
1
钢包吊至钢包车坐包
2
--
2
接吹氩管、试气（测温取样）
1
--
3
第一次侧温取样
3
--
4
钢包开至精炼工位
1
1
5
炉盖、加渣料、送电
3
3
6
电极下落到位，第一次加热
5~8
5~8
7
加合金
3
3
8
第二次加热
6~12
6~12
9
第二次侧温取样
3
3
10
电极、炉盖升起到位
1
1
11
钢包开出精炼工位
1
1
12
喂丝（终脱钙处理）
3
3
13
断开氩气管路
1
--
14
吊包上连铸
2
--
合计
35~44
26~35
考虑到生产节奏、检修等各方面的影响，年作业天数按310天计，平均出钢量按56吨计，则一台LF的年生产能力为：
310x24x60x56/35=71.4x104t/a；
其中：
310—LF年有效作业天数，d;
24x60—每天分钟数，min/d;
45—LF炉每炉平均处理钢水量，t;
35—LF炉平均处理周期，min；
由于实际生产中的匹配等问题，初步设计一台LF一年能够处理钢水量约60万吨。
5.2精炼的工艺流程
考察本工程的车间平面布置总图、品种结构和工艺流程，精炼的工艺流程图5-1。
回磷量主要取决于钢包内残留的氧化渣量的大小，为此，务必加强管理和操作，通过挡渣、维护出钢口等方法将钢包内渣量限制50mm以内。
对于钢水纯升温或钢水保温操作，如当时生产节奏状况允许，同时与其它需精炼炉次不发生冲突，升温时间可不作限制。
在精炼炉次生产组织过程中，应尽量为精炼工序创造较好的条件，尽可能缩短精炼辅助时间，以达到最佳的匹配效果。
图5-1LF精炼工艺流程图生产工艺流程
吊车将钢包吊到LF旋转台车上，人工接通Ar气管线，进行吹氩和测温取样，然后将钢包运行至精炼工位，对旋转平台进行定位（定位精度±10mm），下降钢包盖，加入造渣剂，电极降下，开始通电加热，在加热过程中采用较小的吹氩量进行搅拌。
第一阶段约7分钟，基本上达到了热平衡，钢液温度不再下降，这时停止通电，提起电极，同时进行大流量的底吹搅拌，使得钢水的温度和快速均匀。
当试样分析结果出来后，自动传送到主操作室及计算机系统内，LF的计算机系统根据化验分析值与钢种目标值之间的差距，通过计算机数字模型进行计算，计算出需要加入的合金料的种类和数量。
合金料从操作门人工加入钢包重，从而达到合金微调的目的。
加入合金料后，继续加热约12min，使钢水的成分和温度达到预定的目标，此时进行最后一次侧温取样，之后进行喂丝，采用双线喂丝机喂入CaSi或Al丝，进行终脱[O]，终脱[S]，并改变夹杂物的形态，喂丝速度设定在200m/min左右，喂丝直径为φ6~φ13mm。
在喂丝的装置上设有显示喂入长度的计数器和速度控制器，当以一定的速度喂入预订长度时，喂丝机会自动停止喂丝。
在此过程中采用较少的吹氩量，以获得更纯净、更均匀的钢水。
喂丝结束后，包盖升起，钢包旋转到吊包工位，断开吹氩管路，吊车将钢包吊走，至此LF一个冶炼周期完成。
6.主体设备
根据生产节奏要求，LF升温速度应4-5℃/min，可进行常压电弧加热、吹氩搅拌、测温、取样、合金成分微调。
采用三相交流电弧精炼炉方案。
其主要设备如下：
6.1机械设备及主要参数
6.1.1钢包
设备包括：
钢包由钢包体、滑动水口、吹氩管等组成。
技术参数：
滑动水口由特殊液压装置驱动。
吹氩单独设置。
吹氩管线上设有手动快速连通接头。
钢包体压力容器钢制造，圆锥台柱形的壳体、平底、底部有支撑座，并有两个孔，用于安装滑动水口和吹氩用透气砖。
耳轴焊接在钢包两边的耳轴箱上，耳轴箱的顶部和底部有通气孔。
钢包为唐钢二炼钢厂原有钢包。
6.1.2钢包车旋转装置
设备包括：
旋转中心支撑机构、旋转钢包车、驱动装置、电气设备、专用管线、控制设备。
技术说明：
钢包车旋转装置用于将钢包从吊包工位旋转到加热工位。
钢包车旋转装置可沿中心轴自由旋转，钢车旋转装置有两个钢包车，用于座钢包，旋转装置通过限位开关控制其精确定位。
技术参数：
旋转角度：
360o
旋转速度：
6o/s
负载能力：
240t
定位精度：
±10mm
数量：
1套
6.1.3水冷包盖
设备包括：
炉盖本体和排烟部分组成。
技术说明：
水冷包盖为管式密排结构，炉盖本体侧壁体略呈锥形，上大下小，顶部是锥形面以保证刚性，顶部中心是一倒锥形水冷环，用来承放耐火材料中心盖，中心盖上开有与三相电极相对应的三个电极孔。
炉盖本体上除三个电极孔外，根据工艺要求还设有合金加料空，侧温取样孔以及相应的密封盖，根据冶炼要求气动操作打开相应密封盖。
侧温取样孔也是人工观察孔。
在冶炼过程终，根据需要打开进行观察和操作。
炉盖下沿设置水冷裙边150mm以上，可罩住钢包，增加封闭作用。
排烟方式：
为炉盖上集烟罩侧排烟。
收集三个电极孔及包口处的外溢烟，满足环保要求并能够改善工作环境。
炉盖上设有微压变送器，检测炉内压力，并与除尘管道上的电动调节蝶形阀形成闭环调节，既能满足炉内保持微正压适合精炼还原气氛，同时又可满足环保要求。
炉盖上供水系统及在冷却水入口处设有流量、压力监控仪表，在出口处设有温度监控仪表。
技术参数：
烟气量：
80000m3/h
烟气温度：
1250℃
密封裙边高度：
250mm～300mm
型式：
水冷管式
数量：
1套
炉盖寿命：
≥3000炉次
烟气始发量：
120-200Nm3/h
环境温度：
按30℃考虑
排烟温度：
≤180℃
烟气参数
粉尘量：
10g/Nm3
粉尘流量：
38kg/h
烟气成份
AI2O311.6%
Fe2O330%
MnO1.6%
SiO217.3%
CaO20.8%
SO21.83%
MgO6.5%
CO29%
6.1.4包盖升降机构
设备包含：
升降立柱、柱塞式液压缸和悬挂法兰组成。
技术说明：
炉盖提升采用柱塞式液压缸控制炉盖升降立柱，炉盖与升降立柱间采用外伸悬臂法兰连接方式。
为便于装卸，特设两个活动销轴。
设有四根顶紧螺栓用来调平炉盖。
升降立柱配柱有四组导向轮，分上下两层布置，用来定位导向。
导向轮组与液压缸尾部共同固定于基础框架上。
技术参数：
包盖升降行程：
≥600mm
提升缸直径：
φ100mm
升降速度：
50mm/s
紧急炉盖提升相应时间：
200ms
数量：
1套
6.5电极升降装置
设备包括：
电极升降立柱和立柱内的电极升降缸及导轮支座、停位固定销、行程开关
组成。
技术说明：
电极升降通过每个立柱内的液压缸来实现，电极升降分自动和手动两种形式，手动换向阀设置在平台上的机旁操作箱内，当电力发生故障时，打开手动阀门，电极上升到顶部。
电极立柱为箱型焊接结构，四侧有导轨，内部有液压缸，立柱与横臂法兰连接。
连接处有绝缘衬垫，用螺栓连接成刚度很高的“T”字形结构。
保证无爬弧现象。
为保证立柱升降平稳，其结构设计既要考虑电极横臂及电缆和电极的负荷，又要考虑电磁力的影响。
立柱外表面和导向滚轮接触面均经过精加工和热处理。
电极横臂与立柱连接处除设有安全可靠简单实用的绝缘外，还具有调节电极横臂在立柱上的前后左右方向的特殊结构设计。
为防止立柱头在LF连续使用中发热，立柱头部采取水冷措施。
防止绝缘件烧毁，并提高寿命。
每根立柱由上下两组导向论导向，可手动调节和维护。
技术参数：
升降驱动方式：
液压
电极行程：
2200mm
电极提升速度：
4.8m/min
电极下降速度：
3.6m/min
电极启/制动响应时间：
≤0.15s/0.10s
6.1.6电极横臂及把持器
设备包括：
三套导电横臂、电极放松缸、电极夹持器、不锈钢夹紧带、夹紧机构和绝缘件组成。
技术说明：
电极横臂由三套电极横臂组成。
为导电式电极臂，既用作电极的支撑，又兼作向电极输送大电流的导体。
横臂体采用铜钢复合板焊接成箱型结构，内部通水冷却。
导电横臂通过主绝缘与升降立柱连接。
横臂前部是电极电极夹持其，电极夹紧装置放在电极横臂内，电极用弹簧夹紧，用液压钢放松。
导电铜块、夹紧装置工作可靠，更换方便。
电极夹头由抱闸和水冷的锻造铜座组成。
技术参数：
电极夹紧力：
140kN
电极夹紧松开方式：
弹簧夹紧/液压松开
电极极心圆：
φ630mm
石墨电极直径：
φ350mm（UHP）
数量：
1套
6.1.7短网
设备包括：
变压器二次出线端由不需要水冷的柔性铜连接板（补偿器）组成，安装、维护都很方便，可消除热膨胀，电动力对固定件的影响。
穿墙水冷铜管汇流，水冷铜管由不锈钢支架，吊架固定，并用垫木绝缘。
大截面电缆，共8根，两根备用。
无磁不锈钢墙上固定支架。
短网采用空间三角形布置，用以提高三相平衡系数，满足钢包炉大电流，低电压的工矿要求。
技术参数：
阻抗：
Z=0.5+j2.7mΩ
三相不平衡系数：
≤4％
功率因数cosφ=0.83
数量：
1套
6.1.8液压系统
设备包括：
液压泵及电机、油箱、蓄能器、介质冷却及加热装置、阀台及控制阀、阀门及内部连接管等组成。
技术说明：
液压系统主要为电极升降装置、电极松开装置、包盖提升系统提供液压源。
液压泵采用恒压变量泵，3台，开2备1，电极升降系统采用伺服阀，液压介质采用阻燃介质：
水-乙二醇。
油箱使用不锈钢制作。
工作温度：
10~60℃。
设有手动装置，出现事故可通过手动换向阀抬起炉盖及导电横臂。
蓄能器：
8个，能够满足4个油缸1个行程。
液压系统由PLC控制，在HMI上显示操作液压系统。
为提高液压系统运行的可靠性，系统设有多级过滤装置，过滤精度≤10μm。
技术参数：
系统压力：
12MPa
油箱容积：
3m3
介质：
水-乙二醇
数量：
1套
6.1.9吹氩系统
设备包括：
调节阀、检测仪表、管子、配件、弯头、支撑件等组成。
技术说明：
吹氩搅拌是钢包精炼的关键技术之一，搅拌效果关系着钢液气体、夹杂物的去除，成分、温度均匀性好坏。
为取得吹氩搅拌的良好结果，又不使钢液飞溅，吹氩强度、压力、流量的控制是非常重要的。
氩气搅拌系统由以下功能：
●压力测量
●流量测量
●流量调节
根据精炼炉钢包钢液深度及直径的不同，精炼时通过调节氩气的流量，吹氩强度，以适应不同工艺的需要。
氩气底吹系统可以在旋转车的各个位置，向钢包底部吹氩，每台LF炉有一个氩气借口，即在两个吊包工位可同时吹氩，节约时间。
气体压力、流量检测仪及调节阀、气动三联体，皆安装在一个支架上，组成一个阀门站，可以方便地进行调节。
压力、流量信号与基础自动化系统相连，在LF炉控制室进行监视操作。
阀门站通过旋转轴与钢包车用软管相连。
当钢种允许时可以用氮气代替氩气进行喷吹，氮气和氩气的切换由电磁快切阀实现。
当出现故障和气体压力过低或过高时，将有报警。
当气体压力达极限时有显示。
气体流量有模拟量信号输出进行调节。
技术参数：
最大工作压力:
12MPa
流量：
2x300NL/min
纯度：
99.99%
数量：
1套
6.1.10冷却水系统
设备包括：
各种水分配器、检测仪表、阀和管子、管件。
技术说明：
使用冷却水系统的有：
大截面水冷电缆、电极横臂及夹头、水冷铜管、电极立柱头、液压站、变压器油水冷却器、水冷包盖、水冷铜管，设总进水压力、温度检测，支路温度、流量检测，总回水温度检测。
总进水设电动蝶阀控制开闭。
技术参数：
设备冷却水
●压力0.6~0.8MPa
●流量280t/h
进水温度：
<32℃
出水温度：
≥55℃
数量：
1套
压缩空气系统
设备包括：
气动三联体、压力表、压力表开关。
阀门、管子、配件、弯头、支撑件等。
技术说明：
压缩空气（氮气）源由钢厂的压缩空气管网提供，经气动三联体（过滤器、油雾器、减压阀）由分配器、阀门接往各执行机构。
主要用气点为：
●水冷炉盖上操作门开启
●电极夹头吹扫
技术参数
压力：
0.3~0.5MPa
最大耗量：
15m3/h
数量：
1套
6.1.12加料系统
设备包括：
高位料仓、合金仓、下料溜管及封闭阀门、振动给料机，皮带机等组成。
技术说明：
加料系统是用于向LF炉加入造渣料，合金料以满足精炼不同钢种的要求。
物料通过单梁起重机由料钟加入料仓，料仓经过称量仓由3条皮带机运往炉前加料，加料系统由PLC控制，在HMI上显示工作流程及状态并进行操作，物料的加入量HMI上的配方表内进行设定。
料仓设有料位检测装置，料位下限发出报警信号补料。
技术参数：
高位料仓8个，称量仓4个；
大倾角皮带机输送能力：
50t/h;
水平皮带机输送能力：
50t/h;
振动给料机输送能力：
30t/h;
数量：
1套
6.1.13除尘系统
技术参数：
（1）LF精炼炉有1个除尘点，烟气量：
3500Nm3/h,温度1250℃。
（2）加料系统有8个除尘点，每点烟气量为1000Nm3/h,常温。
（3）各个除尘点汇集到一个出口，与厂房总除尘管道相连。
（4）除尘效果：
LF精炼炉区域（含料仓区域）环境粉尘含量达到国家标准。
（5）数量：
1套：
含精炼炉除尘管道，料仓除尘管道，电动调节阀1台。
喂丝机
技术说明：
喂线技术的核心是将比较轻、易氧化、易挥发的合金元素制成包芯线或实心线快速输入钢液，在钢液深处熔化溶解，从而达到脱氧、脱硫、改变夹杂物形态，实现成份微调等冶金目的。
喂丝机为双线喂丝机。
喂丝机布置在操作平台上。
动力由电机提供，控制部分设有电机变频调速、喂丝速度、喂丝机旋转、喂丝长度控制。
喂丝机设有单独的机旁操作箱。
该装置具有摩擦力小、结构简单的特点。
技术参数：
喂丝种类合金芯线、铝线、碳线
喂线规格Φ9～Φ13圆线、矩形线均可
喂线速度20～200m/min，可旋转，可远控
数量2套
6.15悬臂吊
技术说明：
由于厂房吊车的调度频繁，因此更换电极时用悬臂吊车，根据电极重量，选用3吨悬臂吊。
数量：
1台
6.2三电设备及主要参数
6.2.1电气设备
6.2.1.1高压设备
技术说明：
高压供电系统由进线及电压互感器、馈线高压真空断路器及电流互感器、氧化锌避雷器及阻容吸收保护装置。
构成进线电压互感器柜、馈垫柜及保护柜四面高压柜。
用于控制、保护、测量LF炉变压器的工作状态。
额定电压10KV，最高工作电压11.5KV，断路器额定电流1250A，额定开断电流25KA。
真空断路器选用ABB产品。
高压柜配有阻容吸收装置，可迅速恢复变压器和电压互感器状态，有效防止操作过电压和浪涌过电压，对变压器和电压互感器的绝缘造成的危害，避免电压互感器由于发生铁磁谐振而烧坏。
真空断路器安装在轨道小车上，带有挠性连接器。
操作机构为弹簧储能式操作机构，可由高压柜旁和主控室两地操作，柜内设有防跳装置，克服真空触头电弧重燃，延长真空泡使用寿命。
柜内一次母线及联接部位，加热缩管及护套。
高压二次回路的计量仪表设置在控制室内，同时高压柜也设有电压、电流表。
所有测量仪表选用指针式仪表。
有功电度计量仪表采用脉冲式仪表，其信号输出给计算机进行电能计算。
在HMI上显示当前用电量和累计用电量。
测量的参数油：
高压电压、高压电流、功率因数、有功电度、无功电度。
常规设计的隔离开关改为具有保护功能的高压真空断路器柜，与变压器控制的高压真空断路器柜构成线路双保险。
在操作平台上，设有一套闪光报警装置，当高压合闸后，闪光信号提示操作工人注意，短网已经有电，避免发生事故。
数量：
1套；包括：
进线电压互感器柜1面、馈电柜1面、阻容保护柜1面、直流屏1面（ABB真空断路器）。
6.2.1.2变压器
技术说明：
变压器选用室内安装的三相钢包炉变压器，变压器
的额定功率为10000KVA。
二次侧采用侧出线，使大电流线路的结构简化，便于安装和维修。
变压器采用强油循环水冷却器进行冷却，配备操作和监视变压器所需要的装置。
具有功能齐全的保护和信号检测系统。
变压器的保护有:
高压侧过电流速断反时限保护；
低压二次侧过电流；
高压欠电压
变压器重瓦斯
变压器释压器压力高
变压器轻瓦斯
变压器油温；
技术参数：
额定功率：
10000KVA
频率：
50Hz
初级电压：
10KV
次级电压：
170~260V
调压方式：
有载电动（ABB）
调压级数：
9级
饶阻材料：
铜
冷却方式：
强油循环水冷却（OFWF）
数量：
1套，含：
变压器1台，油水冷却器1套（进水压力0.6~0.8MPa,温度<32℃），有载调压开关（ABB）及附件1套。
6.2.1.3低压动力及控制电源
技术说明：
主要有受电柜、电源柜及变频柜组成，安装在低压配电室。
受电柜接受车间馈电，进线电压为380V/220V三相四线制，经刀闸开关隔断，自动开关进行开断及保护。
各支路低压动力电源采用分路自动开关、接触器分别供给液压泵电机、钢包车电机、喂丝机、加料系统等动力电源。
两路进线电源自动互投。
控制系统电源引自电源柜，通过电源柜的总自动开关、隔离变压器，由各分路的自动开关馈送给本体设备、液压、仪表、PLC、计算机等系统，控制电源采用隔离变压器与系统电网格里，以减少电网波动及脉冲干扰对控制回路的影响。
计算机电源、PLC电源通过UPS供给，液压系统电磁阀、PLC、仪表等采用标准24V电源箱供给。
使用的电压等级：
动力电压：
AC380V,3相，50HZ
控制电压：
AC220V50HZ
计算机，PLC电源：
AC220V50HZ，不间断电源提供
电磁阀：
DC24V，稳压
数量：
低压动力及控制电源设备1套
6.2.1.4控制台柜
技术说明：
控制方式有手动，半自动和自动，一般操作用半自动或自动，调试、检修、事故状态下用手动。
主操作台集中有多个控制开关、指示灯及电流电压表等，它可以用来完成精炼生产的大部分操作。
具体操作功能有：
高压分/合闸操作及指示；电极手动升降操作及指示；炉盖升降操作及指示；二次电流、电压监控等。
计算机有两台监控机（PIV1.8G/256M/40G/1.44M/CDROM）,两台19”液晶监视器。
PLC柜内装有一套PLC系统及相应模板和功能扩张继电器，实现输出与现场驱动信号相隔离，保证PLC系统安全可靠。
炉前操作箱主要用来完成电极夹紧/放松操作及指示；水冷炉盖检查孔及加料孔的开闭。
钢包车操作箱主要用来完成钢包车行走控制及指示。
液压操作箱主要用来机旁启动/停止两台主泵和循环泵操作，并监视信号。
喂丝机操作用来现场喂丝速度、长度的设定及喂丝操作，并显示信号。
6.2.1.5控制台柜
技术说明：
为保证系统不受干扰，运行可靠，本系统考虑以下三种接地：
电气系统接地≤4Ω
钢包车接地≤4Ω
计算机系统接地≤1Ω
6.2.2仪表计量系统
仪表的信号传感器和变送器均采用4~20mA的标准信号，信号采集隔离传送给PLC参与控制和画面显示。
6.2.2.1吹氩系统
主要设备：
主要有2套（独立的调节系统，有氮气、氩气分别切换功能）减压阀、2套调节阀、2套孔板流量计，2套差压变送器，4个现场压力表。
技术说明：
LF炉的吹氩采用操作员在HMI上设定方式。
现场的氩气流量及压力信号送入PLC，由PLC组成一个单回路PID调节器，驱动电动调节阀，调节氩气流量保持在给定值。
氩气流量由孔板流量计检测。
6.2.2.2冷却水系统检测计量
主要设备：
1套热电阻温度计，1套压力变送器，1套流量开关。
技术说明：
水冷炉盖冷却水及其它结构由分水器供水。
总进水管上设压力变送器、热电阻。
在每个支路进水管上设有手动截止阀可调节每一支路的水量。
每一支路的回水管上设有温度传感器及流量开关，用于在HMI上显示温度及温度高和流量低报警，以便提示操作人员及时调节水量。
6.2.2.3料位检测
主要设备：
8套料位检测装置及相关仪表
升级会员 