04 锅炉技术规格书.docx
《04 锅炉技术规格书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《04 锅炉技术规格书.docx（30页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
04锅炉技术规格书
青海大美煤业股份有限公司
基础工程设计
0
版
青海大美甘河工业园区尾气综合利用制烯烃项目
12059-27000-EQ61-01
热电装置
第
1
页
共
25
页
锅炉技术规格书
版次
说明
编制
校核
审核
日期
目录
1总则
2适用标准规范
3供货范围
4设计界面划分和设计协调
5设计基础条件
6设计运行条件
7锅炉设计和制造技术要求
8仪表与控制系统技术要求
9分包与外购
10监造和检验
11包装和运输
12安装现场保管
13性能考核、保证和验收
14技术资料及交付进度
15技术服务和人员培训
1.
总则
1.1本技术规格书适用于青海大美甘河工业园区尾气综合利用制烯烃项目热电装置3台240t/h循环流化床锅炉及辅助设备。
1.2本技术规格书规定了锅炉及辅助设备的功能设计、结构、性能、安装、性能考核、技术服务和人员培训等方面的技术要求，这些要求是最低限度的技术要求。
1.3锅炉供货厂商遵循本技术规格书并不解除锅炉供货厂商的锅炉设计等任何责任和义务。
2.适用标准规范
2
2.1锅炉供货厂商在设计、制造、检查、试验、包装及运输过程中应采用如下最新版有效标准规范：
《锅炉原材料入厂检验标准》
JB/T3375
《蒸汽锅炉参数系列》
GB753
《燃煤电站锅炉技术条件》
SD268
《电站锅炉技术条件》
JB/T6696
《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》
GB12145
《火力发电厂设计技术规程》
DL/T5000
《小型火力发电厂设计规范》
GB50049
《火力发电厂汽水管道设计技术规定》
DL/T5054
《电站锅炉水动力计算方法》
JB/T210
《锅炉锅筒制造技术条件》
JB/T1609
《锅炉集箱制造技术条件》
JB/T1610
《锅炉管子制造技术条件》
JB/T1611
《锅炉受压元件焊接技术条件》
JB/T1613
《锅炉钢结构制造技术条件》
JB/T1620
《锅炉锻件技术条件》
JB/T9626
《锅炉内部装置技术条件》
JB/T3191
《高压锅炉用无缝钢管》
《低中压锅炉用无缝钢管》
GB5310
GB3087
《管式空气预热器制造技术条件》
JB1616
《火电厂大气污染物排放标准》
GB13223
《钢结构设计规范》
GBJ17
《电站锅炉性能试验规程》
GB10184
《水管锅炉受压元件强度计算》
GB9222
《锅炉油漆和包装技术条件》
JB1615
《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）
DL/T5047
《电力工业锅炉压力容器监察规程》
DL/T612
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
《压力容器安全技术监察规程》
2.2锅炉供货厂商在设计、制造、检查、试验、包装及运输过程中，如有新标准规范发布，则应按新标准规范执行。
2.3如所使用的标准规范相互存在矛盾时，锅炉供货厂商应按更严格的标准规范执行。
3.供货范围
锅炉供货厂商的供货范围包括锅炉及辅助设备，详见附件1《供货范围》。
4.设计界面划分和设计协调
见附件2《设计界面划分和设计协调》。
5.设计基础条件
见附件3《设计基础条件》。
6.设计运行条件
3
4
5
6
6.1本项目热电装置3台锅炉使用本项目选煤厂副产的洗中煤和煤泥浆以及烯烃厂副产的燃料气作为锅炉燃料。
其中煤泥浆经热电装置的煤泥浆制备系统制成含水量约～30%的煤泥浆，通过泵从锅炉炉顶加入炉内。
6.2锅炉燃料洗中煤、煤泥浆、燃料气，其规格见附件4《设计运行条件》。
6.3锅炉应在下述设计煤种下，均能满足本技术规格书的锅炉技术性能要求：
（1）设计煤种1：
洗中煤掺烧煤泥浆，见附件4《设计运行条件》，
（2）设计煤种2：
全部使用洗中煤，见附件4《设计运行条件》。
（3）校核煤种：
洗中煤掺烧煤泥浆，见附件4《设计运行条件》。
6.4在上述各种工况下，锅炉还可掺烧烯烃厂燃料气，三台锅炉总的掺烧气量在0～5863Nm3/h范围。
7.锅炉设计和制造技术要求（统一管道、阀门、设备的材质）
4
5
6
7
7.1锅炉型式
锅炉为高温高压、自然循环、炉内石灰石脱硫的循环流化床锅炉。
锅炉采用紧身封闭、平衡通风、固态排渣、全钢构架悬吊结构。
7.2锅炉数量、容量和参数
锅炉数量：
3台
单台锅炉额定容量：
240t/h
额定工况下锅炉参数：
额定蒸汽压力：
9.81MPa（表压）
额定蒸汽温度：
540℃
给水温度:
215℃
7.3额定工况下锅炉热力特性
锅炉热效率：
η＞90%按低位发热量）
机械未完全燃烧损失：
q4≤1.5%
空预器出口空气过剩系数α≤1.33
锅炉出口排烟温度≤140℃
锅炉出口NOx浓度≤250mg/Nm3
7.4锅炉
7.4.1锅炉设备和辅助设备应为完整的、全新的、先进成熟安全可靠的，且锅炉的技术性能符合标准规范和本技术规格书的要求。
7.4.2锅炉的设计、制造必须遵守《蒸汽锅炉安全技术监察规程》等安全技术规范、规程。
7.4.3锅炉应安全可靠、调节灵活、起停特性好，主要热力参数满足安全、经济、对外供汽的要求。
7.4.4锅炉给煤点布置在炉前，每台锅炉设4个给煤口。
每台锅炉在锅炉顶部设置2个或3个煤泥浆给料点，3台锅炉共6个或9个加料点（具体点数在第一次设计协调会上确定）。
（4个）
7.4.5锅炉采用炉内喷石灰粉干法脱硫，锅炉应设置喷粉接口。
7.4.6锅炉采取过热蒸汽喷水调温方式。
7.4.7锅炉点火采用天然气床下点火。
7.4.8锅炉应适应设计煤种和校核煤种。
7.4.9在正常运行条件下、燃用设计煤种时，锅炉应达到额定负荷、额定蒸汽参数和热力特性。
锅炉蒸汽品质应达到GBl2145的规定。
7.4.10锅炉应具有10%的超负荷能力。
锅炉在50%～110%负荷范围内，过热蒸汽应保持额定参数汽温540±5℃。
7.4.11锅炉最低稳燃负荷不大于锅炉额定负荷的30%。
锅炉应在30%～50%低负荷范围内，能稳定燃烧。
（查规范）
7.4.12在正常启动情况下，锅炉从点火到满负荷的时间应达到以下要求：
冷态启动：
<8小时
温态启动2-4小时
热态启动<1小时
锅炉供货厂商应在其设计文件中提供热态、温态和冷态启动的时间曲线。
7.4.13锅炉负荷连续变化率为：
50%～100%负荷：
不低于5%额定负荷/分钟
50%负荷以下：
不低于2%B额定负荷/分钟
允许的阶越式变负荷：
>50%额定负荷时，不小于10%额定负荷/分钟。
7.4.14锅炉在额定负荷下，锅炉烟风压降实际值与设计值的偏差应小于10%。
7.4.15锅炉燃烧室的承压能力
为使锅炉构架具有足够的强度和刚度，以防止锅炉运行时产生炉墙震动及炉膛爆炸时的炉膛变形，炉膛设计瞬态压力按+/-8.7kPa考虑。
7.4.16锅炉应装有足够数量的安全阀，其要求应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》，安全阀不允许出现扭动，拒回座。
其起跳高度符合设计值，有辅助装置的安全阀，回座压力差应不大于起跳压力的7%。
7.4.17锅炉炉体采用的耐火材料、保温材料，在锅炉正常运行条件下，环境温度为20℃时，应保证炉体外温度不超过45℃。
锅炉供货厂商选择的耐火材料的使用寿命不低于5年。
7.4.18锅炉各主要承压部件的使用寿命大于30年，受烟气磨损的对流受热面的使用寿命不小于10万小时。
7.4.19锅炉燃烧室排灰量、排渣量及比例由锅炉供货厂商根据设计煤种、校核煤种、锅炉炉型和其经验等来确定，并应充分考虑煤种的灰分变化。
7.4.20锅炉应设2根放渣管作为正常放渣，另接1根作为事故放渣，出渣量以维持适当的料层厚度为准。
放渣管可接至滚筒灰渣冷却机。
炉底高度要确保滚筒灰渣冷渣机布置标高，具体炉底高度由双方在合同生效后设计协调会上确定。
放渣管应采用耐热钢。
7.4.21锅炉应设置有严密的导向、防振和止晃装置；锅炉在运行时，炉墙、汽水管道、空气预热器等不会出现异常振动。
7.4.22锅炉下部冷灰斗应采用不妨碍炉体自由膨胀的良好密封结构，除渣设备便于运行检修，应安全可靠、节能节水。
7.4.23锅炉尾部烟道内布置的受热面管组之间，应留有足够的高度空间，以便检修、清扫，并无检修盲区。
7.4.24所有的人孔、操作孔、电机和现场一次仪表等位置，均应设置平台，以便于操作和维修。
7.4.25炉体的设计保证密闭性，防止空气的漏入及热气体的喷出，人孔门应保证严密不漏灰。
7.4.26锅炉设计应保证锅炉出口烟气NOX浓度不大于250mg/Nm3。
7.4.27锅炉汽水系统的设计压降按下列规定：
（1）过热器的蒸汽压降一般为主蒸汽出口压力的10%；
（2）省煤器及联接管道的压降：
为汽包压力的3%
7.4.28锅炉应能可靠连续运行5500小时/年以上，全年运行时间不少于8000小时。
7.4.29在正常运行条件下，锅炉两次大修间隔期为4年，小修间隔期为5500运行小时。
7.4.30锅炉投运后头三年大修期内不发生爆管。
锅炉投运后第一年因设计、制造质量原因引起的强迫停用率应小于1%。
锅炉强迫停用率按以下公式计算：
式中：
tA-锅炉的运行小时数
tB-锅炉计划停炉待用的小时数
tS-锅炉计划外的强迫停用小时数
7.4.31锅炉燃烧器、过热器、省煤器防磨设施的检修周期不低于10年。
7.4.32在锅炉正常投运后，排污系统的阀门使用周期应达到1年。
7.4.33在锅炉安装中不出现异钢种焊接。
7.5燃烧器系统
7.5.1锅炉燃烧器包括气体点火燃烧器、燃料气燃烧器和低氮燃烧器。
燃烧器由点火枪、点火器、管路、阀门及稳燃等设备构成。
如果安全可靠的话，锅炉供货厂商可将气体点火燃烧器和燃料气燃烧器合为一个燃烧器。
7.5.2点火燃烧器采用天然气。
燃料气燃烧器采用规定的烯烃厂燃料气。
7.5.3燃烧器系统应保证锅炉正常点火并启动，锅炉低负荷稳燃时运行可靠。
7.5.4燃烧器的结构应能保证炉内燃烧稳定，且不产生严重结焦。
燃烧器的烧嘴采用耐高温材料，有调节装置的燃烧器热态下应灵活可调。
7.5.5燃烧器系统应采用高能电子点火装置，包括高能点火装置及就地控制柜，炉前所配快关阀和控制阀等均满足远方/就地自动或手动顺控点火需要，快关阀和控制阀，高能点火装置采用电动控制。
7.5.6燃烧器系统应可以在热电装置控制室内进行远程控制，也可以就地实现程序控制。
满足手动或顺控点火要求，提供就地控制柜（点火柜）与DCS的接口。
7.5.7燃烧器系统设备、管道系统（包括快关阀、控制阀、阀门、金属软管、连接件等）应能满足DCS控制及顺控点火的要求。
7.5.8燃烧器系统应密封不漏，并满足相关防火、防爆要求。
7.5.9燃烧器系统设备应便于拆装、检修方便。
7.5.10锅炉燃烧器防磨设施的检修周期不低于10年。
7.6汽包系统
7.6.1汽包应按标准规范选择材料，并提供其脆性转化温度。
7.6.2汽包内部结构采取合理措施，避免进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触，以降低汽包壁温差和热应力。
7.6.3汽包内部采用先进成熟的锅内分离装置，汽包内部一次分离组件为旋风汽水分离器，二次分离组件采用波形板，确保蒸汽品质合格。
7.6.4锅炉汽包、各种联箱及热位移较大的部位，应装设热膨胀指示器。
7.6.5汽包水室壁面的下降管孔,进水管孔以及其它有可能出现温差的管孔,应采取合理的管孔结构型式和配水方式，防止管孔附近的热疲劳裂纹。
7.6.6汽包水位计及附件的设计、制造及技术要求必须符合标准规范的有关规定。
7.6.7汽包的水位计应安全可靠,便于观察和指示正确。
7.6.8汽包水位由工业电视监视系统进行监测，锅炉供货厂商提供两个彩色探头，用于监视2只无盲区双色水位计。
7.6.9汽包上应有供热工测量、加药、连续排污、紧急放水（串联两只电动阀门）及炉水取样、省煤器再循环管（电动阀门）、安全阀、空气阀等的管座和相应的阀门。
安全阀按国标选定。
阀门应采用焊接阀门。
7.6.10汽包上应配有足够的安全阀。
7.6.11汽包内预留安装腐蚀指示片的固定点。
7.6.12制造汽包的每块钢板以及焊缝均应经过检验和100%表面无损检验并提出合格证明。
汽包纵向、环向焊缝应打磨平整，并100%无损检验合格。
7.7燃烧室及水冷壁系统
7.7.1燃烧室采用全焊接的膜式水冷壁，以保证燃烧室的严密性.
7.7.2水冷壁管内的水流分配和受热应合理，以保证沿燃烧室宽度均匀产汽，沿汽包全长的水位均衡，有足够的动压头，防止停滞、倒流，水动力多值性等水循环不良现象。
7.7.3水冷壁管应进行传热恶化的临界热负荷计算，与设计选用的最大热负荷的比值应大于1.25。
7.7.4对水冷壁管子及鳍片应进行温度和应力计算，无论锅炉在启动、停炉和各种负荷工况时，管壁和鳍片的温度均应低于钢材许用值，应力水平亦应低于许用应力，使用寿命保证不低于30年。
7.7.5水冷壁制造应严格保证质量，水冷壁管材进行100%无损探伤、水压试验合格；管束和联箱内的杂物、积水应彻底清除净,然后用牢固的端盖封好。
在运输许可条件下，水冷壁应尽量在厂内组装，减少安装现场安装焊口数量。
7.7.6锅炉应设置膨胀中心，炉顶采用二次密封技术制造，比较难安装的金属密封件应在制造厂内完成，以确保各受热面膨胀自由，金属密封件不开裂，避免炉顶漏烟和漏灰。
7.7.7水冷壁应设置必要的热工测量孔、人孔、吹灰孔。
炉顶应设有燃烧室内部检修时的预留孔。
水冷壁上的门、孔便于运行人员观察，检修人员进出和最大件的进出，并避免在运行中受热辐射而变形。
7.7.8下降管及水冷壁联箱的最低点应有定期排污装置，并配备有相应的阀门。
采用焊接阀门。
7.7.9所有异种钢焊接，应在制造厂内完成。
7.8过热器系统
7.8.1过热器的设计应保证各段受热面在起动、停炉、汽温自动控制失灵、事故跳闸以及事故后恢复到额定负荷时不致超温过热。
7.8.2各级过热器应采用合适的结构布置，应能有效减轻过热器区域的积灰。
过热器段烟道考虑安装吹灰器的预留孔。
7.8.3为防止爆管，各过热器管段应进行热力偏差计算，合理选择偏差系数，并在选用管材时，在壁温验算基础上留有足够的安全裕度。
管材厚度和内径符合国家标准。
7.8.4过热器各受热面管系的金属温度在不同工况下应处于安全范围。
7.8.5锅炉设计应考虑消除蒸汽侧和烟气侧的热力偏差，保证沿炉膛出口宽度烟气流量和温度均匀分布，最大烟侧温差不大于40℃。
在此偏差范围内，过热器管壁温度不超过允许值。
过热器左右侧汽温偏差小于5℃。
7.8.6高温过热器前上排管子的直管处和上弯头加装防磨护板保护，过热器穿墙管加防磨罩。
7.8.7过热器应设有反冲洗设施和管道、排放空气及水压试验后放水的管座和阀门。
过热器出口联箱能承受蒸汽管路的推力及力矩。
推力及力矩的大小应同买方协调确定。
7.8.8过热蒸汽联箱的安全阀应采用全量型安全阀。
7.8.9过热器主汽联箱的出口方向（向左或向右）由买方确定。
7.8.10过热器在运行中不应有晃动。
7.8.11过热器管及组件制造应严格保证质量，要求过热器管材进行100%无损检验；在锅炉出厂前须通过焊缝无损检验，水压试验合格，并提供试验报告。
管束和联箱内的杂物、积水应彻底清除净，并采取防腐措施，然后用牢固的端盖封好。
7.8.12过热器出口管道应装设汽水取样用的取样头和阀门。
7.8.13过热器防磨设施的检修周期不低于10年。
7.8.14过热器设给水喷水减温调节装置；在额定蒸发量时过热器减温水总量应能保证过热器不超温。
总减温水量的实际值应在设计值的50%～150%范围内。
7.8.15减温调节装置应可靠耐用，喷水减温后蒸汽温度至少高于相应的饱和温度15℃（应符合国家有关设计标准），喷水减温器的防护套筒始终与联箱可靠连接并保证套筒与联箱的相对膨胀。
引入减温器的进水管在设计时应采取措施，以防止减温器产生疲劳裂纹。
7.8.16喷水减温器的喷嘴的使用寿命应大于8万小时。
7.9省煤器系统
7.9.1省煤器管束应采用蛇形光管省煤器。
管材需经100%无损检验、焊口100%无损检验、水压试验合格；管束和联箱内的杂物、积水应彻底清除净,然后用牢固的端盖封好。
7.9.2为在锅炉起动过程中使省煤器有必要的冷却，省煤器应设有再循环管（包括管路及电动阀门）。
7.9.3省煤器设计中应考虑防磨保护措施，省煤器管束与四周墙壁间装设防止烟气偏流的阻流板；管束上还应有可靠的防磨装置（防磨瓦），省煤器实际最高烟气流速不应超过12m/s，在吹灰器有效范围内,省煤器应设有防磨护板,以防吹坏管子。
7.9.4省煤器应设置排放空气的接管座和阀门，省煤器入口联箱上设放水门。
省煤器入口联箱上应有带锅炉充水的接管座。
7.9.5省煤器入口联箱应设置牢靠和固定点，应能承受主给水管道—定的热膨胀推力和力矩。
7.9.6省煤器烟气侧预留安装吹灰器预留孔。
7.9.7锅炉尾部烟道内布置的省煤器等受热面管组之间，应留有足够空间，供进入检修、清扫用。
7.9.8省煤器防磨罩的使用寿命不低于4年。
防磨设施的检修周期不低于10年。
7.10空气预热器系统（采用回转式空气预热器）
7.10.1采用顺排卧式管式空气预热器，烟气和空气以逆流方式换热。
7.10.2空气预热器漏风系统：
采用回转式空气预热器时不大于12%；采用管式空气预热器时，一级布置不大于3%，二级布置不大于6%。
7.10.3空气预热器每级漏风系数保证4年内运行不超过0.03。
7.10.4为防止空气预热器磨损，在管箱的烟气进口处应装设防磨管。
7.10.5空气预热器低温段应采用耐腐蚀钢材，并应满足燃煤含硫时各工况烟气露点对壁温的要求，不结露，不积灰，其使用寿命不应低于8万小时。
7.10.6空气预热器下部烟风接口应距地面有—定的净空，供烟风道及除灰设备的布置。
7.10.7空气预热器应设有适用的吹灰器。
7.10.8空气预热器应预留有安装露点测量仪表的位置。
7.10.9如采用回转式空气预热器，应装有盘车装置、全套吹灰及清洗装置，并装有窥视孔。
回转式空气预热器应配有调节径向密封间隙的装置。
7.11吹灰器系统
7.11.1锅炉各受热面应合理配置吹灰器数量，保证安全运行，达到额定出力。
7.11.2高温过热器、低温过热器、省煤器、空气预热器处全部采用吹灰器。
7.11.3吹灰器选型、吹灰顺控系统由供货厂商根据类似掺烧煤泥锅炉运行经验选择。
7.11.4吹灰器应配置完整的管路和吹灰器平台。
7.12旋风分离器系统（回料阀没有要求）
7.12.1旋风分离器采用高温汽冷旋风分离器。
7.12.2旋风分离器的分离效率应大于99.5%。
7.12.3旋风分离器内衬设计采用耐磨、耐热材料。
7.12.4旋风分离器下端回料立管结构应合理，确保分离效果，不会产生噎塞或气流扰动，影响分离效果。
7.12.5旋风分离器中心筒采用耐磨耐高温材料卷制而成，出口管延长进入旋风分离器筒内一定长度，以防止烟气短路。
7.13锅炉密封（应指定耐热铸钢的牌号或者参考其他企业成熟的经验）
7.13.1锅炉应采用可靠的密封结构，炉膛出口与旋风分离器接口处采用非金属膨胀节。
给煤机落煤管、煤泥浆管法兰、旋风分离器与流化床体连接的返料器采用不锈钢膨胀器，以保证各方向的膨胀量和密封性。
7.13.2锅炉的穿墙管密封性应良好。
7.13.3返料器的密封装置材料应采用耐热铸钢。
7.14锅炉本体范围内管道
7.14.1锅炉本体范围内管道包括给水管道、蒸汽管道、取水取样管道、排污和疏放水及放气管路、烟风道等，其管道及其附件的设计应符合标准规范。
7.15炉墙、保温、涂漆（应指定炉墙的设计结构或者参考其他企业成熟的经验）
7.15.1锅炉供货厂商应提供炉墙的结构设计图，供买方进行炉墙材料采购和施工。
7.15.2锅炉供货厂商提供锅炉本体、辅机设备和管道的保温设计。
7.15.3锅炉设备在制造厂出厂前应按JB1615进行涂漆。
7.16门类、孔类
7.16.1锅炉应设计各种看火门、人孔、检查孔（观察孔）、测试孔、吹灰孔、炉内升降检修平台预留孔、防爆门（如果有）及连接件等。
7.17锅炉钢结构、护板、平台、扶梯（楼梯）（）
7.17.1锅炉采用全钢结构，紧身封闭，设炉顶雨篷，雨水管采用镀锌钢管。
设计上应充分考虑防水、防雨雪、防冻、防雷击、防风、防滑等措施。
锅炉各层（运转层除外）设置格栅平台,运转层标高按9m，锅炉本体范围内运转层平台采用花纹钢板；其余运转层（买方的范围）采用钢筋混凝土平台。
柱与基础的连接采用焊接连接。
配套提供柱脚底板。
锅炉的炉架柱上设置沉降观测标。
7.17.2锅炉构架除承受锅炉本体荷载外,还需承受9m运转层钢筋混凝土平台荷载来的作用力，具体数据在合同生效后设计协调会上双方确定；另外，还需承受锅炉范围内的各汽水管道、烟风煤粉管道,吹灰设备、电缆竖井及桥架、司水小室、轻型屋盖、施工机具等的荷载；锅炉安全阀排汽、点火排汽管道反力，具体数据在合同生效后设计联络会确定。
7.17.3锅炉供货厂商应成套提供锅炉安全阀排汽消音器及其排汽管道、点火排汽管道。
7.17.4锅炉炉顶应设置2t单轨吊的支撑点及轨道。
7.17.5锅炉平台采用镀锌格栅板。
点火平台为双排平台。
7.17.6凡有门孔、测量孔、吹灰器、阀门、观察孔、位移指示器及省煤器等处均设有操作维护平台。
平台采用刚性良好的防滑格栅板。
步道和平台的宽度不小于1m，最窄处不小于0.8m。
平台及步道之间的净高尺寸大于2.1m。
栏杆的高度为1.2m，挡脚护板的高度不小于100mm。
采用镀锌的格栅板。
7.17.7锅炉主要扶梯采用炉前两侧集中布置，要求方向一致，倾角采用45°，扶梯宽度不小于800mm，踏步采用防滑钢板。
7.17.8锅炉炉墙外护板采用0.7mm瓦楞彩钢板，并采用防锈紧固件。
7.17.9锅炉钢结构的设计、制造质量完全达到国家《钢结构设计规范》的有关规定，要有足够的强度和刚度。
7.17.10平台扶梯的位置与烟、风道及本体汽水管道的布置相匹配，保持平台的畅通。
7.17.11钢结构主要构件的连接方式能保证连接强度要求。
7.17.12在设计时应充分考虑钢结构组件的运输和起吊条件，避免在搬运或安装过程中发生变形和意外。
构架的主立柱、横梁、构架件及受热面等，在设计制造时应妥善配置运输、起吊及翻身所必需的吊耳；为防止构件变形应采取临时加强措施：
如组装操作时所必需的爬梯和安全栏的生根节点等。
钢结构横梁及支撑标明方向记号。
15t以上部件应在明显位置标出重量和起吊重心。
7.17.13锅炉应设置有膨胀中心点，通过水平和垂直方向的导向与约束，防止炉顶、炉墙开裂和受热面变形。
7.18炉顶轻型屋盖
7.18.1锅炉应
升级会员 