第5章模锻工艺及锻模设计.docx
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第5章模锻工艺及锻模设计
第5章模锻工艺及锻模设计
第十一—第十二—第十三—第十四
上次课程回顾：
第三节铸造工艺方案的确定
一、造型、制芯方法的选择
二、铸件浇注位置的确定
三、分型面的选择
四、型（砂）芯设计
第四节铸造工艺参数的确定
一、铸件尺寸公差
二、机械加工余量
三、铸件工艺余量
四、铸件工艺补正量
五、起模斜度（铸造斜度）
六、铸造收缩率
七、最小铸出孔及槽
八、反变形量
第五节液态金属成形工艺设计实例
一、铸造工艺图的绘制
二、铸件图的绘制
三、铸型（装配）图的绘制
四、铸造工艺规程和工艺卡片的编制
问题：
1在铸造生产中，选择造型方案时应考虑哪些基本原则？
2什么叫浇注位置？
选择浇注位置应遵循哪些原则？
3怎样选择分型面？
1在铸造生产中，选择造型方案时应考虑哪些基本原则？
（1）造型、制芯方法应与生产批量相适应；
（2）造型、制芯方法应适合工厂条件；
（3）要兼顾铸件的精度要求和成本。
2什么叫浇注位置？
选择浇注位置应遵循哪些原则？
浇注位置：
浇注时铸件在铸型中所处的位置。
（1）铸件上质量要求高的部分及重要工作面、重要加工面、加工基准面和大平面应尽量朝下或垂直安放；
（2）铸件的厚大部位应放在上部，尽量满足铸件自下而上的顺序凝固；
（3）应保证铸件有良好的液态金属导入位置保证铸型充满；
（4）应尽量少用或不用砂芯。
3怎样选择分型面？
（1）分型面应选在铸件最大截面处，以保证顺利起出模样而不损坏铸型；
（2）尽量将铸件全部或大部分放在同一个半型内；
（3）尽量减少分型面的数量；
（4）分型面应尽量选用平面；
（5）便于下芯、合型和检查型腔尺寸；
（6）考虑工艺特点，尽量使加工及操作工艺简单。
第四章内容回顾：
第四章液态金属成形工艺设计
第一节液态金属成形工艺设计概论
一、设计依据
二、设计内容和程序
第二节铸件结构的工艺性
一、铸造工艺对铸件结构的要求
二、铸造合金对铸件结构的要求
三、铸造方法对铸件结构的要求
第三节铸造工艺方案的确定
一、造型、制芯方法的选择
二、铸件浇注位置的确定
三、分型面的选择
四、型（砂）芯设计
第四节铸造工艺参数的确定
一、铸件尺寸公差
二、机械加工余量
三、铸件工艺余量
四、铸件工艺补正量
五、起模斜度（铸造斜度）
六、铸造收缩率
七、最小铸出孔及槽
八、反变形量
第五节液态金属成形工艺设计实例
一、铸造工艺图的绘制
二、铸件图的绘制
三、铸型（装配）图的绘制
四、铸造工艺规程和工艺卡片的编制
测验：
1名词解释
（1）铸造；
（2）砂型铸造；（3）熔模铸造；（4）消失模铸造；（5）压力铸造；（6）低压铸造；（7）差压铸造。
2什么叫浇注系统？
由几部分组成？
3铸造工艺参数有哪些？
4常用冒口有哪些？
说明冒口的作用。
冷铁的作用是什么？
5什么叫浇注位置？
如何确定浇注位置？
6什么叫分型面？
如何确定分型面
7比较图a及图b哪个铸造工艺好，并简要说明。
第五章模锻工艺及锻模设计
塑性成形技术是指利用金属的塑性，在外力的作用下，获得具有一定轮廓、尺寸和力学性能的产品的加工技术。
塑性成形原理的核心内容—塑性力学
锻造与冲压（锻压）：
将固态金属（体积金属或板料金属）加热，或在室温下在锻压机器的外力作用下通过模具成形为所需锻件或冲压件产品的方法。
锻造：
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
三峡升船机螺母柱毛坯我国首台400MN（4万吨）重型航空模锻液压机
重型航空模锻液压机进行热试顺利锻造出首个大型盘类件产品
第一节毛坯加热与锻件冷却
一、毛坯加热方法
1锻前加热的目的
目的：
提高金属塑性、降低变形抗力、使金属易于流动成形—锻造生产过程中的一个极其重要的环节。
2加热方法
（1）燃料火焰加热
固体（煤、焦炭等）、液体（重油、柴油等）、气体（煤气、天燃气等）
缺点：
劳动条件差，炉内气氛、炉温及加热质量较难控制，容易造成环境污染。
（2）电加热
优点、缺点
电阻加热
感应加热
（3）少无氧化加热
精密模锻时，毛坯必须采用少无氧化加热，可减少钢材的氧化和脱碳，有利于提高模具寿命。
实现少无氧化加热的方法有多种，简单而效果较好的是带保护气氛的感应加热。
3金属加热时的变化和常见缺陷
金属在加热过程中，由于能量升高，原子的振动加快、振幅增大，以及电子运动的自由行程改变，还有周围介质的影响等原因，金属将发生如下变化：
化学变化：
氧化、脱碳、吸氢，产生氧化皮与脱碳层等；
物理变化：
热导率、热扩散率、膨胀系数、密度等随温度的升高而变化；
组织结构变化：
过热、过烧；
力学性能变化：
随加热温度升高，金属的塑形提高，变形抗力降低，残余应力逐步消失；但也可能产生温度应力与组织应力，过大的内应力会引起加热的金属开裂。
4金属材料锻造温度范围的确定
锻造温度范围：
是指开始锻造（始锻温度）与结束锻造（终锻温度）之间的温度区间。
锻造温度确定的原则：
确定锻造温度范围的基本方法：
一般来讲，碳钢的锻造温度范围根据铁-碳相图就可确定；
铝合金、钛合金、铜合金、不锈钢及高温合金，往往须要综合运用各种方法，才能确定出合理的锻造温度范围。
各种材料的始锻和终锻温度可查手册。
5金属的加热规范
金属在锻前加热时，应尽快达到规定的始锻温度，以减少氧化，节省燃料，提高生产率。
但是，温度升得太快，温度应力就大，往往会造成毛坯开裂。
因此，在实际生产中，金属毛坯应按一定的加热规范进行加热。
加热规范：
金属毛坯装炉开始到出炉的整个过程中，炉温和料温随时间变化的规定。
为方便起见，加热规范通常是以炉温—时间的变化曲线来表示。
一段、二段、三段或多段加热规范。
预热、加热、均热等几个阶段。
如何制定加热规范？
确定加热过程不同阶段的炉温、升温速度和加热与均温时间。
二、锻件冷却方法
锻件的冷却时锻造后根据锻件材料性质，按照不同的速度冷却到室温的工序。
如果冷却速度选择不当，锻件可能因产生裂纹或白点而报废。
1锻件在冷却过程中的内应力
（1）冷却时的温度应力
锻件在冷却初期，表层冷却快，体积收缩大；心部冷却慢，体积收缩小。
由于表层金属收缩受到心部金属的阻碍，结果在金属的表层产生了拉应力，心部产生了压应力。
此时心部温度仍较高，变形抗力小，且塑性较好，还允许微量塑性变形，使温度应力得以松弛。
到了冷却后期，锻件表面已接近室温，基本上不再收缩，这时表层金属反而阻碍心部金属继续收缩，导致心部由受压应力转变成受拉应力，从而易产生冷却裂纹。
若锻件材料为抗力大、塑性低的合金，在冷却初期表层金属内产生的拉应力不能得到松弛，就是在冷却后期，也只能使表层金属初期产生的拉应力有所降低，但表层仍为拉应力，心部仍为压应力。
因此，冷却过程中低碳钢与低合金钢锻件可能出现内裂，而高碳钢与高合金钢锻件则易产生外裂。
（2）冷却过程中的组织应力
（3）冷却过程中的残余应力
2锻件的冷却方法
按照冷却速度的不同，锻件的冷却方法有三种，即在空气中冷却、在灰砂中冷却和在炉内冷却。
1在空气中冷却
2在干燥的灰、砂坑（箱）内冷却
3在炉内冷却
上次课程回顾：
第五章模锻工艺及锻模设计
第一节毛坯加热与锻件冷却
一、毛坯加热方法
二、锻件冷却方法
问题？
1什么叫锻压？
什么叫锻造？
2金属毛坯加热的目的是什么？
主要加热方法有哪些？
1什么叫锻压？
什么叫锻造？
锻造与冲压（锻压）：
将固态金属（体积金属或板料金属）加热，或在室温下在锻压机器的外力作用下通过模具成形为所需锻件或冲压件产品的方法。
锻造：
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
2金属毛坯加热的目的是什么？
主要加热方法有哪些？
目的：
提高金属塑性、降低变形抗力、使金属易于流动成形。
加热方法：
（1）燃料火焰加热；
（2）电加热；
（3）少无氧化加热。
第二节锻件分类及锻件图设计
模锻即模型锻造，是利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法。
开式模锻：
沿锻件分型面周围形成横向飞边的模锻。
一、锻件的分类
为了便于拟定工艺规程和锻模设计，应将各种形状的锻件进行分类。
目前比较一致的分类方法是，按照锻件的外形和模锻时毛坯的轴线方向，把锻件分为短轴线类（圆饼类）和长轴线类。
锻件的分类如下：
短轴线类锻件特点：
打击方向、流动平面
长轴线类锻件特点：
二、表示模锻件复杂程度的参数
模锻件形状对模锻时金属流动和变形力的影响很大，因此，必须找出表示锻件形状复杂程度的参数。
一般用锻件的体积与其外廓包容体的体积之比来表示锻件复杂性的，而且比较准确地估计到偏离主轴的那部分所带来的影响，即形状复杂系数
为：
当S=1-0.63时，形状复杂程度为较低的Ⅰ级，锻件形状简单；
当S=0.63-0.32时，形状复杂程度为较低的Ⅱ级，为普通形状锻件；
当S=0.32-0.16时，形状复杂程度为较低的Ⅲ级，锻件形状较复杂；
当S<0.16时，形状复杂程度为较低的Ⅳ级，锻件形状复杂。
提斯特（Teteies）提出的轴对称锻件的形状复杂系数为
、
分别是纵、横截面形状系数。
三、锻件图的设计
在工艺规程制定、锻模设计与加工、模锻生产过程及锻件检验中，都离不开锻件图。
锻件图分为冷锻件图和热锻件图。
冷锻件图—用于最终锻件检验和热锻件图设计；
热锻件图—用于锻模设计与加工制造。
冷锻件图通常称为锻件图。
它是根据零件图设计，其设计内容如下：
1确定分模面
确定分模面位置的最基本原则是：
保证锻件形状尽可能与零件形状相同，容易从模腔中取出；此外，应争取获得镦粗成形。
锻件分模面位置应选在具有最大水平投影尺寸的位置上。
为了提高锻件质量和生产过程的稳定性，除满足上述分模原则外，确定开式模锻件的分模位置还应考虑下列要求：
（1）易于发现上下模腔的相对错移；
（2）尽可能选用直线分模，使模锻加工简单。
但对头部尺寸较大、且上下不对称的锻件，则宜用折线分模，以利充满成形；
（3）对圆饼类锻件，当H≤D时，宜取径向分模，而不取轴向分模；
（4）应保证锻件有合理的金属流线分布。
2确定机械加工余量和公差
普通模锻件均经机械加工成为零件。
原因？
（1）毛坯在高温下产生氧化和脱碳；
（2）毛坯体积变化及终锻温度波动；
（3）由于锻件出模的需要，模膛壁带有斜度，锻件侧壁需添加敷料；
（4）模膛磨损和上下模难免的错移现象；
（5）锻件形状复杂，需作适当简化，保证模锻成形。
3模锻斜度
模锻斜度：
在锻件上与分模面垂直的平面或曲面所附加的或固有的斜度。
其作用是使锻件能顺利地从模膛取出。
外模锻斜度α：
锻件冷却收缩过程中，趋向于离开模壁的部分。
内模锻斜度β：
锻件冷却收缩过程中，将模膛中突起部分夹得更紧的部分。
为了制造模具时采用标准刀具，模锻斜度应按以下数值选用：
0°15ˊ、…、15°等
4圆角半径
圆角：
为了使金属易于流动和充满模膛，提高锻件的成形质量并延长锻模的使用寿命，锻件上所有的转接处都要用圆弧连接，使尖角、棱边呈圆弧过渡，此过渡称为锻件的圆角。
外圆角半径r：
凸圆角半径，外圆角对应模膛内圆角
内圆角半径R：
凹圆角半径，内圆角对应模膛外圆角
问题：
充填模膛困难，开裂，压塌，力学性能下降，回流折叠。
外圆角半径——过小，过大
内圆角半径——过小，过大
圆角半径的大小与锻件的形状尺寸有关，锻件高度尺寸大，圆角半径应加大。
外圆角半径：
r=余量+零件相应处半径
内圆角半径：
R=（2-3）r
为便于选用标准刀具，圆角半径应按下列标准选定：
1、1.5、2mm、…、30mm等
5冲孔连皮
模锻不能直接锻出通孔，因此，在设计热锻件图时，必须在孔内保留一层连皮，然后在切边压力机上冲除掉。
问题：
过薄，锻不足并要求较大的打击力，模具凸出部分加速磨损或打塌；
过厚，冲除连皮困难，锻件形状走样，浪费金属。
6技术条件
锻件图
带连皮的锻件，不需绘出连皮的形状和尺寸，因为在检验用的锻件图上连皮已经切除。
零件图的主要轮廓线应用点划线在锻件图上表示出来，便于了解各部分的加工余量是否满足要求。
凡在锻件图上无法表示的有关锻件质量及其它检验要求，均列于技术条件的说明中。
一般技术条件包含如下内容：
1）未注明的模锻斜度和圆角半径；
2）允许的错移量和残余飞边的宽度；
3）允许的表面缺陷深度；
4）表面清理方法；
5）锻后热处理方法及硬度要求；
6）需要取样进行金相组织检验和力学性能检测时，应在锻件图上注明取样位置。
第三节开式模锻的变形特征及终锻与预锻模膛设计
一、开式模锻的变形特征
开式模锻时变形金属的流动不完全受模腔限制，多余金属会沿垂直于作用力方向流动形成飞边。
随着作用力的增大，飞边减薄，温度降低，金属由飞边向外流动受阻，最终迫使金属充满型槽。
1开式模锻的变形特征
四个阶段：
镦粗变形、形成飞边、充满模膛、打靠。
2飞边槽的作用
（1）造成足够大的横向阻力，迫使金属充满模膛；
（2）容纳毛坯上的多余金属，起补偿与调节作用；
（3）对于锤类设备上模锻，可缓冲模具撞击，提高锻模寿命。
二、终锻模膛设计
终锻模膛是用于锻件最终成形，它是由按热锻件图加工制造的模膛和模膛周围的飞边槽所组成。
为便于操作，一般还设有钳口。
1热锻件图设计
热锻件图设计是以冷锻件图为依据的，考虑到金属有冷缩现象，热锻件图上所有尺寸应计入收缩率：
，
是冷锻件图尺寸，
是终锻温度下金属的收缩率。
各种合金的收缩率：
钢为0.8-1.5%，不锈钢1.0-1.8%，钛合金0.5-0.9%等。
对薄而宽或细而长的锻件，在模具中冷却快，或打击次数多而使终锻温度较低，其收缩率应适当减小。
当需要计入模具收缩率时（如用高温合金作模具等温模锻钛合金），可按下式计算锻件收缩率：
热锻件图形状与冷锻件图一般相同，有时为保证锻件成形质量，允许热锻件图上个别部位与冷锻件图有所差异，这时应按具体情况进行具体处理。
热锻件图在高度方向的尺寸标注是以分模面为基准，以便于锻模机械加工和准备样板。
2飞边槽设计
飞边槽的结构形式—桥部和仓部
飞边槽的主要尺寸是桥部高度h、宽度b及入口圆角半径r
如何影响？
飞边槽尺寸的确定——吨位法；计算法
3钳口设计——终锻模膛和预锻模膛前段留下的凹腔。
作用？
（1）用来容纳夹持毛坯的夹钳和便于从型槽中取出锻件；
（2）作为浇注检验时用的铅或金属盐样件的浇道。
三、预锻模膛设计
预锻模膛的主要目的：
在终锻前进一步分配金属。
分配金属是为了：
确保金属无缺陷流动，易于充满模膛；减少材料流向毛边槽的损失；减少终锻模膛磨损；取得所希望的金属流线和便于控制锻件的力学性能。
不利影响：
容易形成偏心打击，影响锤杆的寿命，容易使上下模错移，增大模块尺寸，降低生产率。
预锻模膛是以终锻模膛或热锻件图为基础进行设计的。
设计原则：
经预锻模膛成形的毛坯，在终锻模膛中成形时金属变形均匀，充填性好，产生的毛边最小。
须具体考虑如下问题：
1预锻模膛的宽与高
当预锻后的毛坯在终锻模膛中是以镦粗方式成形时，预锻模膛的高度尺寸应比终锻模膛大2-5mm，宽度则比终锻模膛小1-2mm，预锻模膛的横截面积A预应比终锻模膛相应处截面积A终大1-3%，或按下式计算
若经预锻的毛坯在终锻模膛中是以压入方式成形，则预锻模膛的高度尺寸应略小于终锻模膛高度尺寸，即
。
若高宽比
较大，取小的系数；反之，取大的系数。
顶部宽度相同，
。
由此可见，当预锻模膛与终锻模膛的肋顶相等而模锻斜度又相同时，则肋的根部宽度
。
经预锻的毛坯在肋部的横截面积小于终锻模膛相应处的截面积，为使终锻时肋部顺利成形，应适当加大底部圆角半径
。
2预锻模膛的斜度、圆角半径及出模斜度
一般与终锻模膛相同。
预锻模膛周边不设飞边槽，而是在模膛分模面转角处用较大的圆弧；模膛内的圆角半径比终锻模膛对应处稍大。
增大肋根部圆角半径的目的是减小金属流动阻力，促进预锻件成形，同时也能补偿终锻时金属的不足，还可以防止产生折叠。
此凸圆角半径
可按
C——修正量
横截面积发生突然变化的锻件，预锻模膛在水平面上拐角处的圆角半径应适当加大，使毛坯变形逐渐过渡，以避免预锻和终锻时产生折叠。
3带枝芽的锻件便于金属流入枝芽处，预锻模膛的枝芽形状可简化
与枝芽连接的圆角半径适当增大，必要时在分模面上增设阻尼沟，以增大金属流向飞边的阻力。
4叉形锻件的预锻模膛设计
劈料台
5H型截面锻件的预锻模膛设计
上次课程回顾：
第二节锻件分类及锻件图设计
一、锻件的分类
二、表示模锻件复杂程度的参数
三、锻件图的设计
第三节开式模锻的变形特征及终锻与预锻模膛设计
一、开式模锻的变形特征
二、终锻模膛设计
三、预锻模膛设计
问题？
1确定分型面的基本原则及具体原则是什么？
2试述冷锻件图和热锻件图的作用及说明两者间的关系。
3试分析开式模锻的变形过程，并说明飞边槽的作用。
4试述采用预锻模膛的作用。
1确定分型面的基本原则及具体原则是什么？
确定分模面位置的最基本原则是：
保证锻件形状尽可能与零件形状相同，容易从模腔中取出；此外，应争取获得镦粗成形。
为了提高锻件质量和生产过程的稳定性，除满足上述分模原则外，确定开式模锻件的分模位置还应考虑下列要求：
（1）易于发现上下模腔的相对错移；
（2）尽可能选用直线分模，使模锻加工简单。
但对头部尺寸较大、且上下不对称的锻件，则宜用折线分模，以利充满成形；
（3）对圆饼类锻件，当H≤D时，宜取径向分模，而不取轴向分模；
（4）应保证锻件有合理的金属流线分布。
2试述冷锻件图和热锻件图的作用及说明两者间的关系。
冷锻件图用于最终锻件检验和热锻件图设计；
热锻件图用于锻模设计与加工制造。
冷锻件图根据零件图设计，热锻件图根据冷锻件图设计，即热锻件图尺寸
，
是冷锻件图尺寸，
是终锻温度下金属的收缩率。
热锻件图形状与冷锻件图一般相同，有时为保证锻件成形质量，允许热锻件图上个别部位与冷锻件图有所差异。
3试分析开式模锻的变形过程，并说明飞边槽的作用。
1开式模锻的变形特征
开始模锻的变形过程分为四个阶段：
镦粗变形、形成飞边、充满模膛、打靠，如下图所示。
飞边槽的作用
（1）造成足够大的横向阻力，迫使金属充满模膛。
（2）容纳毛坯上的多余金属，起补偿与调节作用。
（3）对于锤类设备上模锻，可缓冲模具撞击，提高锻模寿命。
4试述采用预锻模膛的作用。
（1）确保金属无缺陷流动，易于充满模膛；
（2）减少材料流向毛边槽的损失；
（3）减少终锻模膛磨损；
（4）取得所希望的金属流线和便于控制锻件的力学性能。
第四节制坯工步的选择及模膛设计
一、圆饼类锻件制坯工步选择
圆饼类锻件一般使用镦粗制坯，形状复杂的宜用成形镦粗制坯。
制坯的目的是为了避免终锻时产生折叠，还兼有除去氧化皮从而提高锻件表面质量和提高锻件寿命的作用。
确定盘形锻件中间毛坯尺寸时，应选择适当的直径d和高度h，否则会影响锻件成形效果，还可能出现充填不满或产生环状裂纹。
例如：
锻造套环类锻件
，即
对于齿轮类锻件，中间毛坯尺寸应视轮毂高度尺寸大小分两种情况确定：
1轮毂较矮的锻件：
2轮毂较高的锻件：
3对于轮毂高且有内孔的锻件：
；
；
二、长轴类锻件制坯工步选择
1长轴类锻件的制坯工步
长轴类锻件成形一般要采用拔长、滚挤、弯曲、卡压、成形等制坯工步，以及预锻、终锻和切断工步。
直长轴类锻件：
拔长、滚挤、卡压、成形等。
弯曲类锻件：
增加弯曲工步。
带枝芽的长轴件：
增加成形工步。
叉形类锻件：
增加预锻工步。
长轴类锻件制坯工步根据锻件轴向横截面积变化的特点，使毛坯在终锻前金属体积分布与锻件要求相一致来确定的。
其中，拔长、滚挤、卡压三种制坯工步可用经验计算法即计算毛坯为基础，参照经验图表资料及具体生产情况定量地加以确定。
2计算毛坯
计算毛坯：
长轴类锻件终锻前，最好将原毛坯沿轴向预制成各截面面积等于带飞边锻件的相应截面积的中间毛坯，以保证终锻时锻件各处充填饱满，且飞边均匀，从而节约金属，减轻锻模模膛磨损，按上述要求计算的毛坯称为计算毛坯。
计算毛坯包含锻件的主视图、计算毛坯截面图和直径图
作为计算毛坯的依据是，假定轴类锻件在模锻时属平面应变状态，因而计算毛坯的长度与锻件的长度相等，而轴向各截面面积应与锻件上相应截面面积与飞边截面面积之和相等，即
充满系数，形状简单的锻件取0.3-0.5，形状复杂的取0.5-0.8，常取0.7。
计算毛坯的截面图和直径图具体作法步骤如下：
7步
弯曲轴线类锻件，应先将轴线展开成直线，然后作计算毛坯图，对曲率半径较大的自由弯曲件，应从锻件图上厚度内侧1/3处作中性线使之展直。
3计算繁重系数
长轴类锻件终锻前，需要将等截面的原材料预制成计算毛坯的形状，因而要采用合适的制坯工步，如拔长、滚挤、卡压等，以便将杆部多余金属转移到头部，转移金属量的多少与下列繁重系数有关。
金属流向头部的繁重系数；
金属沿轴向流动的繁重系数；
计算毛坯的杆部锥度。
繁重系数代表了制坯时需转移金属量的多少、金属转移的难易程度。
长轴类锻件制坯工步选用表
三、制坯模膛的设计
各种制坯工步都要通过相应的模膛完成，因此，在确定了模锻工序的工步方案后，另一重要任务就是设计制坯模膛。
1拔长工步模膛
拔长模膛的主要作用是使毛坯局部截面积减小，长度增加。
若是第一道变形工序，还兼有清除氧化皮的作用。
拔长模膛的结构
拔长模膛位置设置在模块边缘，有坎部、仓部和钳口三部分组成。
拔长模膛有开式和闭式两种。
按在模块上的排列方式可分为直排和斜排式两种。
拔长模膛尺寸计算
2滚挤工步模膛
滚挤模膛用来减小毛坯局部横截面积，增大另一部分的横截面积，使毛坯沿轴向体积分符合合计算毛坯要求。
它对毛坯有少量的拔长作用，兼有滚光和去除氧化皮的功能。
滚挤模膛的结构形式
滚挤模膛可认为是由钳口、本体和飞边槽三部分组成。
滚挤模膛分开式、闭式和非对称三种结构形式
滚挤模膛尺寸计算
3镦粗台与压扁台设计
压扁台适用于锻件平面近似矩形的情况，镦粗台适用于圆饼类锻件。
第五节锻模结构的设计
不同锻模设备，其结构与工作特性各不相同，因而相应的锻模结构也有差异。
锻模结构设计任务主要是解决生产一种锻件所采用的各工步模膛在模块上的合理布排，模膛之间和模膛至模块边缘的壁厚，模块的尺寸、质量、纤维方向要求，以及平衡错移力的扣锁形式。
一、锤锻模结构设计
1模膛布置
布置原则及方法
1）锻模上无预锻模膛时，终锻模膛中心应与锻模中心重合。
2）在设有预锻模膛时，偏心打击将不可避免，这时应把预锻模膛和终锻模膛分设在锻模中心的两旁，并同时在键槽中心线上。
对变形抗力不均匀的锻件
3
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