整车装配通用技术条件及生产过程检验规程.docx
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整车装配通用技术条件及生产过程检验规程
整车装配通用技术条件及生产过程检验规程
整车装配通用技术条件及生产过程检验规程
1目的
规范生产过程的检验方法和检验标准，确保所生产的驰发牌电动车、摩托车整车出厂质量的可靠性和一致性，制造让顾客满意的产品
2范围
2.1规定了本公司生产的驰发牌电动车、燃油助力车、摩托车整车装配通用技术条件
2.2本检验规程适用于本公司生产的驰发牌电动车、燃油助力车、摩托车生产过程的检验
3依据
3.1相关产品的行业标准、国家标准
3.2相关产品的技术要求和工艺规程
4整车装配通用技术条件
4.1整车装配前的准备
4.1.1仔细阅读本工序的图纸技术要求和装配工艺规程。
4.1.2了解本工序所要装配的零部件质量要求和装配顺序。
4.1.3检查本工序所要装配的零部件质量情况。
4.1.3.1电镀件电镀层应色泽均匀、光亮，不应有锈蚀、起皮、鼓泡、麻点、毛刺和划痕等缺陷。
4.1.3.2喷漆件喷漆件应色泽均匀、光亮、无色差，漆层表面不允许有流痕、麻坑、锈蚀、漏喷、桔皮等缺陷。
4.1.3.3焊接件焊接件表面应平整光滑,不能有漏焊,裂纹等缺陷。
4.1.3.4所有外观件均不得有明显刮伤、碰花、生锈、变形等影响外观质量的缺陷。
4.1.4按工艺所要装配的零部件根据工艺技术文件选用适当的工具工装和设备,并准备必要的辅料如润滑油脂类。
4.2通用装配要求
4.2.1按图纸和工艺技术文件规定,顺序安装本工序（工位）所要装的零部件。
4.2.2装配中对零部件要轻拿轻放,不允许严重的碰撞,损坏或划伤零部件,不允许非正常情况下的零部件变形。
4.2.3所有安装螺栓、螺帽、螺钉、垫圈、六方头、起子头和平面均不得有严重的打花、缺边、缺角、脱漆、脱铬等缺陷。
4.2.4所有零部件、标准件均不得错装、漏装、多装和少装。
4.2.5所有零部件安装螺栓,刹车拉杆、刹车钢索等均应装配到位,安装螺栓均应露出螺母端面2-5牙。
4.2.6安装螺栓松紧度应符合工艺技术文件所要求的力矩值,没有力矩值要求的螺栓螺钉按常规手感装紧,有弹簧垫圈的紧固件应使弹簧垫圈压平,但不能使弹簧垫圈失效。
4.2.7本工序所装配的零部件均应按工艺技术要求装配到位,不应出现松脱现象,装配到位的零部件应牢固可靠。
4.2.8旋转有相对运动的零部件之间装配前必须涂一层钙基润滑脂。
4.2.9不准野蛮装配,不准用不适当的板手或工具装配零部件。
4.2.10整车所有螺栓、螺钉安装方向原则上都应从左向右和从上到下,特殊情况可以有所变动。
4.2.11按工艺要求部位,螺栓端头用黄漆漆封。
4.3车架组合
4.3.1打码按生产计划要求打印车架VIN代码,字码应清晰,整齐,美观,打码位置和字码尺寸应符合图纸和工艺技术要求,字码笔划不应有连笔、变形等现象，车架打码部位不应有脱漆、起泡等缺陷。
4.3.2车头钢碗压制到位,不允许偏斜、变形和有破损裂纹等缺陷。
4.3.3安装前叉方向柱前叉轴承部位和滚珠部分按工艺要求均匀涂沫钙基润滑脂。
4.3.5方向柱在车头管内不应有轴向窜动和径向摆动,方向柱在车头管内应转动灵活,左右最大转向角≤48°。
4.4主支架、侧支架、后平叉安装
4.4.1主支架轴、侧支架轴及后平叉轴在安装前均匀地涂上一层钙基润滑脂。
4.4.2主支架、侧支架及后平叉运转应灵活。
4.4.3当用侧支架驻车时,驻车稳定性应能满足车辆向左向右和向前的驻车稳定角8°、4°、4°的要求。
4.4.4当用主支架驻车时,驻车稳定性应能满足车辆向左向右和向前的驻车稳定角7°的要求。
4.4.5主支架和侧支架在驻车和车辆行驶中均不得与车体任何部位干涉。
4.4.6用主支架驻车时,后轮离地间隙：
踏板车25-45mm范围内。
4.5轮胎装配
4.5.1轮胎花纹应与车辆行驶方向一致,轮胎上标有旋转方向指示的按旋转指示方向装配（轮胎侧面有旋转方向箭头印迹）；轮胎无旋转方向指示的、轮胎表面为直纹的轮胎可随意装配；轮胎表面为斜纹的,轮胎斜纹槽口与车轮旋转方向相反。
4.5.2电动机功率应符合技术文件规定，外观不允许有明显缺陷。
4.5.3一体轮轮毂电机轮辋外缘端面跳动≤1mm。
4.5.4轮胎胎冠上花纹的深度应不小于1.6mm，轮胎型号标记应符合相关国家标准的规定。
4.5.5外胎有气门嘴位置标示的气门嘴位置应与钢圈气门嘴位置一致。
4.5.6轮胎压边线应与钢圈边缘距离均匀一致，误差＜2mm。
4.5.7不允许出现内胎被外胎压卡现象。
4.5.8按工艺要求充冷气，充气压力应符合工艺技术文件要求，允许压差±20kPa
4.5.9充好气的轮胎不应有鼓泡，漏气和转动严重偏摆等现象，轮胎端摆和径摆≤3mm
4.6电动机或发动机吊装
4.6.1未打码的发动机应按工艺技术文件和生产计划打码，打码尺寸和位置应符合有关技术文件要求。
4.6.2发动机箱体打码位置表面不允许有脱漆现象
4.6.3吊装发动机或电动机时应轻拿轻放，防止磕碰划伤电机或发动机结构件和表面烤漆。
4.6.4电动机或发动机安装固定可靠，应能正常工作。
4.7前后悬挂安装
4.7.1车轮装配到位后，前后减震器压缩和伸长活动自如。
4.7.2车辆行驶中减震器不允许有异响，不允许和其它部件有干涉现象。
4.7.3前减震器两柄管平行度允差≤0.20mm
4.7.4允许前减震器在车辆自重情况下，有5～10mm自重压缩量。
4.7.5后减震器厂家商标标识面向车辆中心。
4.8车轮装配
4.8.1装配前轮轴上应均匀地涂上一层黄油。
4.8.2轮轴安装方向原则上从左向右装配。
4.8.3拧紧力矩按工艺技术文件要求。
4.8.4轮轴端头应露出螺帽3-8mm。
4.8.5车轮转动不应干涉车体任何部位并保证活动间隙＞5mm。
4.8.6前后轮径向中心平面距离偏差≤7mm。
4.9操纵系统安装
4.9.1钢索软轴走向应与样车走向一致，或按工艺技术文件要求走向钢芯在护套内应活动自如，无卡滞现象，并按
工艺技术文件要求固定在车体的相应部位。
4.9.2仪表软轴连接可靠，软轴最大弯曲半径≥150mm，软轴芯在护套内转动灵活连续，不允许出现步进抖动现象。
4.9.3车辆行驶或转动方向把时，不允许钢索、软轴与其他部件干涉或相对磨擦。
4.9.4油门转把转动自如，自由转角5°～10°。
4.10制动系统安装
4.10.1前后制动操纵灵活安全可靠，制动效果能达到GB7258要求。
4.10.2鼓式制动手柄的自由行程（离支点150mm处）为10～20mm，液压盘式制动手柄的自由行程（离支点150mm处）为5～10mm。
4.10.3制动手柄或脚刹车踏板应保证有足够断电行程，并在全行程的四分之三以内达到最大制动效能，当停止施加作用力时，制动力随之消失。
4.10.4前制动手柄达到制动效果的最大制动力≤200N。
4.10.5踏板车脚刹车踏板在车辆制动状态下，距离车辆脚踏底板距离≥10mm，脚制动力≤350N。
4.10.6脚刹车踏板自由行程20～30mm。
4.10.7制动钢索，制动拉杆在调整螺帽内应出头3～10mm。
4.10.8车辆行驶中制动蹄块，液压制动盘不允许发生异响。
4.10.9刹车踏板转动轴上应均匀地涂上一层钙基润滑脂。
4.11控制器、转换器安装
4.11.1控制器、转换器规格型号应符合装配技术要求。
4.11.2控制器、转换器不得有裂纹，应能保证在淋雨或高压清洗时不进水。
4.11.3各功能接插件按对应位置安装牢靠，不得有松动、插针退出等影响性能现象。
4.11.4控制器、转换器应安装牢固可靠，不得因车辆振动而松脱和损坏，不能因车辆振动而失去作用和产生异响。
4.12电缆电器件安装
4.12.1全车电缆走向按样车走向或按有关工艺技术文件规定走向要求布置，并用车架上固定线夹或塑料扎带扎紧在车体上，车辆在行驶中电缆不应与其它零部件牵挂。
4.12.2所有电缆插件均应按对应位插接牢固连通可靠。
4.12.3电缆布置整齐美观，线缆排列有序。
4.12.4全车电器开关安装牢固，定位销到位，不应有松动和不到位现象。
4.12.5开关功能图标清晰,并能达到其应有的功能要求
4.12.6踏板车开关与塑料件之间缝隙≤0.5mm。
4.12.7起动继电器等电器件安装正确，起动继电器上应安装护套，并牢固地罩在起动继电器上。
4.13锁具安装
4.13.1全车锁具安装后，均应能自如的锁闭和开启，并能达到其锁具的应有功能。
4.13.2车辆处于锁闭状态时，钥匙应能自由取下，反之则不能（座垫锁除外）。
4.13.3全车锁具的钥匙全部通用（除后备箱外）。
4.13.4电源锁具各功能位置转换可靠、清晰。
4.13.5全车锁具应安装牢固，车辆行驶时，不能松脱和有振动异响。
4.14照明信号装置的安装
4.14.1所有照明信号装配件均应安装牢固可靠，完好有效，不得因车辆振动而松脱和损坏，不能因车辆振动而失去作用和改变光照方向。
4.14.2前照灯照射在前照灯距屏幕10m处光束明暗截止线转角或中点高度应为0.6-0.8H，其水平位置向左或向右偏不得超过10mm，应符合行业标准配光性能要求。
4.14.3电喇叭壳体和车体件不应有干涉现象，喇叭音量95～112dB；喇叭声响不能沙哑，整车振动时，喇叭不能变音和有异响。
4.14.4转向灯闪烁频率在85±10c/s范围内，起动时间≤1.5s。
4.14.5前照灯光线集中不散光，电源系统处完全充电状态时，燃油助力摩托车和电动摩托车前照灯照度≥10000cd，电动轻便摩托车前照灯照度≥4000cd。
4.15外观件装配要求
4.15.1外观塑件搭接协调，合缝均匀。
4.15.2搭接处过渡平整，不应有高低不平和鼓动现象。
4.15.3外观件安装牢固，PP件、颜色件搭缝非主观外表面≤1mm，主观外表面≤0.5mm。
4.15.4所有外观可视面不允许有明显划痕擦印，距离可视面1m距离不允许看到塑件镀件的划痕和擦印。
4.15.5全车贴花整齐，不允许有漏贴，少贴和多贴现象。
4.15.6贴花平整，不允许有歪斜、起泡和翅边现象出现。
5生产过程检验方法
5.1巡检、不定时抽查
5.2关键工序重点检查、控制
5.3首辆车全过程跟踪检查
5.4 各工序自检、下道工序对上道工序监督检查
6主要检查内容和技术要求：
生产过程主要检验内容及要求
序号
检查内容
技术质量要求
1
检查车架号、电机号
（或发动机号）
打印号码应正确、拓印清晰、深浅均匀、完整，符合企业标准和国家标准要求，车架号码、电机号（或发动机号）与流程卡一致，车架号码刻印完毕应在表面涂防锈油漆（或黄油）。
2
检查控制器、转换器
控制器、转换器型号应符合该车型技术要求，接插件安装牢固、可靠，不得接错线。
3
检查油箱
内腔内清洁无杂物、不得有锈蚀，油箱开关安装牢固，加气压（50kPa）试漏，油箱焊缝及油箱开关均不得有渗漏现象。
4
布线检查
布线应正确、牢固、无压着倾向，活动部位应留有足够的空间不被拉扯、牵绊，插件不得有晃动，松脱。
绑扎带多余部分应剪除
5
油管、通气管检查
安装牢固，卡箍安全、到位，各种管不得夹持缠绕。
6
转向系检查
方向把转动灵活（≤48°）、无干涉、轴承上、下无窜动，钢碗压入要求到位可靠，不能有偏歪、变形、裂纹等现象。
7
前、后轮总成检查
轮胎气压正常（气压值按各车型的相关企业标准规定值，一般前轮180±10kpa，后轮220±10kpa），无明显的铸造、焊接缺陷，装配后转动灵活，无卡滞，无异响。
9
零部件外观质量检查
A、表面应光滑、平整、色泽均匀、无起泡、桔皮、露底、流挂、划伤等缺陷，对局部漏涂、生锈部位清理后重新补漆（仅限车架、大五金件）；
B、电镀件表面应光滑、发亮、无变色、起泡、脱落、露底等缺陷；
C、焊接件焊缝应平整、均匀、无明显的焊接缺陷（如未焊透、表面夹渣、裂纹、未焊满等），对车架、后平叉、吊挂等件作重点检查；
D、贴花应平整、光滑、无翘边及明显错位。
10
涂润滑脂（或黄油）检查
各转动部位应涂足润滑脂或黄油，主要部位如下：
1、主、侧支架轴；
2、前、后制动凸轮轴；
3、刹车踏板转轴；
4、前、后轮轴及后平叉轴
5、方向柱或前叉轴承钢碗。
6、座垫锁
11
紧固力矩检查
关键紧固部位紧固要求见附表1；
整车一般紧固部位紧固力矩要求见附表2；
均应按要求调整到规定值。
附表1
整车关键紧固部位紧固力矩
序号
项目
螺纹直径
摩托车、侧挂式电机电摩扭矩值（N.m）
轮毂式电机电摩
扭矩值（N.m）
1
前轮轴螺母
M10
40±5
40±5
M12
50±5
2
后轮轴螺母
M12、M14
60±5
55±5
M16
80±5
3
平叉轴螺母
M12、M14
60±5
40±5
4
减震器螺栓
M8、M10
30±3
30±3
5
方向把固定螺栓
M10
40±5
40±5
附表2
一般紧固部位拧紧力矩
序号
螺丝规格
8.8及以下级单位：
N.m
10.9和12.9级单位：
N.m
1
M4
1.0-2.0
1.5-3.0
2
M5
2.0-4.0
3.0-6.0
3
M6
4.0-7.0
8.0-12.0
4
M8
10.0-16.0
18.0-28.0
5
M10
22.0-35.0
40.0-60.0
6
M12
35.0-55.0
70.0-100.0
7
M14
50.0-80.0
110.0-160.0
8
M16
80.0-130.0
170.0-250.0
9
M18
130.0-190.0
200.0-280.0
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