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设备预防保养管理
目录
一、设备预防保养管理的时代意义………………………………1
二、设备预防保养管理上的问题及其范畴………………………2
三、设备预防保养管理的必要性…………………………………4
四、设备预防保养管理体制不全的损失…………………………5
五、设备预防保养管理的发展过程………………………………6
六、设备预防保养管理的目标与方法之间的关系………………7
七、实施预防保养管理的目的……………………………………12-1
八、设备劣化的型态、原因与对策………………………………13
九、实施设备预防保养管理的条件、历程与观念………………16
十、设备零故障之管理观念及进行方法…………………………18
十一、设备故障潜在缺陷的分类…………………………………19
十二、设备零故障的对策及其层面………………………………19
十三、机械保养的管理原则………………………………………24
十四、保养工作守则………………………………………………28
十五、保养效果之测定……………………………………………29
十六、设备预防保养管理的方法…………………………………30
一、设备预防保养管理的时代意义
1、台币持续升值、市场竞争（台币？
是乎是一个台湾的文章？
）
2、消费时代的变化造成产品需求个性化、多元化
3、高品质之要求：
零缺点
4、激烈之竞争：
高品质、低价格
5、交货日期要求迫切
6、自动化取代人力化
7、保养价值观的变化
连续化机电化
随着设备的高度化，改善保养的价值观
由于生产线停止，增大对于品质、制品率、能源的影响力
设备
操作员的技能单存化，反而转向以设备为中心的生产
自动化机电化
品质经由设备保证
经由设备而达成品质保证体制化
从以往单纯降低保养费的目标转为包含制品率损失、品质低下落的整体成本管理体制
保养的价值观变化
保养决定产品的综合竞争力
二、设备预防保养管理上的问题及其范畴
（一）管理上的问题
（1）临时故障
（2）停机损失
（3）作业、修理计划
（4）保养器材
（5）预算
（6）资料建档
（7）组织
（8）保养人员组训
（9）投资效率
（10）保养效率
（二）设备管理上的范畴
（1）设备维持管理
目标：
极力以低的费用维持设备
项目
①设备的精度维持（品质、制品Yield）
②设备的机能维持（品质、制品率）
③设备的效率维持（效率）
④故障防止、复原（品质、制品率、效率、交期）
（2）设备改善
目标：
拥有改善能力（对任何要求，都能尽早确实地固应）
项目
①应工厂需求（新产品开发、试作、省能源、省力）
②改善设备的精度、机能、效率（品质、制品率、效率提升）
③转化成不需求保养的境界
（3）设备新设
目标：
使寿命周期成本（LifeCycleCostLCC）降至最低程度。
项目
①MP活动（维持保养性良好的设备）
MP：
MaintenanCePrevention
②委托工程
三、设备预防保养管理的必要性
迈入机械化、自动化的工厂，大多烦恼着下列的问题：
（1）由於突然的故障而停止生产、使生度计划一团糟，以致发生误期的严重後果：
同时无可奈何地增加加班时同、并在假日加班。
（2）由於机械装置的精度降低、性能劣化，而产生不良品或二级品，以致降低制品率（Yield）。
（3）由於设备效率的降低、蒸汽泄漏、空气泄漏、油漏等现象，以致造成贵重资源、能源的浪费。
（4）设备的摩耗、腐蚀等严重劣化，必须增加保养的人员舆成本，以便退行点检、加油、扫除、修理等。
（5）由於设备的误操作、设计制作的失误、修理的失误等，以致发生灾害或公害。
为了即该因设备的高度化，唯有建全设备预防保养的管理体制、提高技能水准。
如此一来迈向工业化的企业才能突破严酷的经济环境，因此，预防保养成为基本的生存条件。
同时藉此可解决资源、能源问题、环境、灾害问题、以及产量、品质、成本、交期等问题，因此设备预防保养管理也可说是解决一切问题的根本对策。
（6）生产活动中设备管理的定位如下：
Input
Output
Money（资金）
Man
人
Machine
设备
Material
原材料
Method
管理手法
Production
（P）生产量
ProductionControl
工程管理
Quality
（Q）品质
QualityControl
品质管理
Cost
（C）成本
CostControl
成本管理
Delivery
（D）交期
DeliveryControl
交期管理
Safety
（S）安全卫生环境
Secrety&Pollution
安全环境管理
Morale
（M）士气
HumanRelation
劳务管理
Method
管理方法
Manpower
Authorination
人力管理
PlantEngg
&
Maintenance
设备管理
InventoryControl
资材管理
Output
Input=生产力
工厂活动目的
四、设备预防保养管理体制不全的损失：
（1）故障损失：
属于突发性、慢性的故障，以致构成时间上与物量的损失，将延误交期（Delivery）及浪费材料（Cost）。
（2）前置作业及调整损失：
当进行生产之际，如果遇到换品目或规格的情形，必定要停机，以便进行换眼模前置作业，并调整眼模位置，直至制成良品为止；因此，将带来时间上（Delivery）及不良（Cost）的损失。
（3）短暂停机坏空转损失：
1导致品质不良（Quality）
2导致能源浪费（Cost）
3降低稼动率（Porduction）
4限制操作台数（Production）
5导致公害（Saftey&Morale）
（4）速度损失：
是指设备的设计速度与实际速度之间的差异损失，虽然应以设计速度运转，但因品质总是越机械问题，不得不降低速度，而带来时间上的损失（Delivery）。
（5）不良或修理损失：
将带来物量与工时的损失（Cost）。
（6）开机损失：
当生产开始时，由于加工条件的不安定性、洽具与模具的未完备、作业者的技能问题，而带来物量的损失（Cost）。
由此可见预防保养管理制度的建全与否，与现场的生产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D）、安全卫生环境（S）、士气（M）等六大活动项目息息相关；尤其，设备越自动化、越高速化，则关系更形密切。
五、设备预防保养管理的发展过程
PM-PreventiveMaintenance（预防保养）
1925年记载在美国的文献
1951年东亚燃料工业公司开始导入日本
PM-ProductiveMaintenance（生产保养）
1954年由美国通用电器公司（GE）提倡
“提高生产力的保养”—强调经济性
CM-CorrectiveMaintenance（改良保养）
自1957年左右开始强调
“设备本体的体质改善”
MP-MaintenancePreventive（保养预防）
1960年在Factory（杂志记载）
“新设备的PM设计”
ReliabilityEngineering（可靠性工程学）
1962年左右强调
Reliability与Maintenance
（可靠性）（保养性）
TPM-TotalPM（全面生产保养）
1971年JapanInstituteofPlantEngineers
（JIPE）提倡
“全员参加的PM”
CBM-ConditionBasedMaintenance（预知保养）
1980年设备诊断技术的开发与适用
六、设备预防保养管理的目标与方法之间的关系
方法
目标
TPM（全面生产保养）预防保养（PM）（6-1）
●提高生产力的保养事后保养（BM）（6-2）
●最经济的保养改良保养（CM）（6-3）
●全员参与保养预防（MP）（6-4）
●企业体质改善
改善设备管理有关[×我是生产者，你是修理者]
人员的想法[○自己的设备自己照顾]
自主保养
人的体质
改善
设备效率化[澈底保养的5S]
[根绝设备损失]
设备的
体质改善
学会设备保养的[×不用驾驶执照]
技术、技能[○培养对于设备高强的人]
=
设备的
体质改善
塑造明朗的工作场所
提高业绩
=
6-1、预防保养是什么？
请每天早上点检
在机械故障发生以前，先检查发现不良点，予以修理就是预防保养，因此使用机械的人负责日常保养，保养机械的人负责定期保养及定期检查，可防止因机械故障，不能生产。
以汽车之例子来考虑预防保养，坐车的人每天出门以前要检查水箱里的水是否足够？
油够不够用？
轮胎有无问题？
使驾驶中不会发生故障，这就是日常保养。
日常保养以外，每六个月一次在保养工厂请人家查查有无异常的地方，把不良地方修好，使得驾驶中不会发生故障，这就是定期保养，以上[日常保养]与[定期保养]合起来通称为预防保养。
（6-1）
（1）预防保养（PMPneventiveMaintenance）
①T.B.M.（TimeBasedMaintenance）时间标准型保养保养方法：
考虑该设备最大比例的参数（如生产吨数等），决定修理周期（理论值、经验值），如果运转至规定的周期为止，则无条件地进行修理。
·优点：
点检等保养的人力很少、故障也少。
·缺点：
常保养过度，修理费多。
②C.B.M.（ConditionBasedMaintenance）状况基准型保养
·保养方法：
透遇各种测定数据及其分析，在生产的状态下，把握设备的劣化状况：
如果实际劣化的数值达到预定的劣化基准值，则进行修理。
·优点：
可防止T.B.M.过度保养的缺点。
缺点：
设置监视系统则需要成本，比T.B.M.更需保养的人才。
③I.R（Inspection＆Repair）澈底检修型保养。
·保养方法：
定期地分解并点检设备，当埸判断良否（不作劣化
倾向管理），并更换不良的配件。
优点、缺点：
具有C.B.M与T.B.M的中间特性
6-2事后保养是什么？
使用的机械故障修理称为事后保养。
以自用车为例，日常保养（水或油等之点检）或定期整理等，因偷懒不做，驾驶中突然发生故障、车子不能动，被迫才修理的就是事后保养。
驾驶中车子发生故障不能动，实在是一件不愉快的事情！
同样，机械在运转中发生故障，不能动或精度恶化，也是很讨厌的事情。
生产不能按计划进行，修理又需要费时间，使用机械的人及负责保养的人必须努力减少这种事情发生。
（6-2）
（1）事后保养（B.MBreakDownMaintenance）
保养方法：
完全不进行点检、定期更换，一直等到设备故障之后（机能停止）再进行复旧工程。
优点：
由于用至寿命为止，如无二次故障，则保养费、修理费都较便宜。
缺点：
故障增加并大大地影响生产活动，以致制品率（Yield）低。
6-3改良保养是什么？
把机械改良，使得机械不发生故障或容易保养与修理称为改良保养。
改良保养如何进行？
为了改良保养，机械使用人必须把故障状态详细记录，并积极提出防止故障再发生的改善提案。
机械设计人员将保养人员所提出的故障记录及改善提案做为根据、讨论内容，将机械改善为不容易故障，容易保养的机械，成为更有效率的机械。
（6-3）
其改良保养方向：
1、性能分析
2、故障分析
3、材料研究
4、设计变更
5、超载防纸装置
6、防腐防锈
7、操作标准建立
8、其它
七、实施预防保养管理的目的
实施预防保养管理的目的
增加员工、公司、社会利益
达成生产计划
维持品质向上
降低成本
降低成本
防止事故灾害
环境设备保全
减少故障损失
缩短修理时间
增加生产收入
提高工作安全
减少保养费用
改善工作士气
6-4保养预防是什么？
设计新机械时，采取PM的想法、设计或选择较不易故障，而易于保养的机械。
到月球往返成功的阿波罗之依赖度（不发生故障的）是99.9999%，这是接近完美的设计，可称保养预防。
保养预防如何进行？
设计机械时，检讨保养记录资料，将故障少或故障时容易修理，操作容易又安全等因素充分采入。
并且设计要价钱低廉，因此必须由使用机械的人或保养人员对现在使用的机械之保养情报、整理、提供给设计的人参考。
八、设备劣化的形态、原因与对策
（一）设备劣化的形态
1、性能退化形
劣
损化
失损
失
时间
2、临时故障型
劣化损失
损
失
时间
（二）设备劣化的原因
1、使用劣化：
操作条件、方法
2、自然劣化：
生锈、老化
3、灾害劣化：
暴风雨、地震
设备劣化保养活动
性能（生产力等）
新型设备的性能提高
新设备新设施的性能
旧式化旧式化
修理
修理
老朽化老朽化
改善
劣化慢
故障（突然停止）
劣化快
时间
（三）设备劣化对策关系图
更新
改良预防
保养预防
保养
回复劣化
防止劣化
测定劣化
修理
保养
检查
预防修理事后修理
加油更换调整清洁
性能检查倾向检查
预防保养
A．达成保养目标实施活动分摊表
目标
手段分类
实施活动
分担
防止劣化
测定劣化
消除劣化
使用
保养
正常运转
正确的操作
前置作业的调整
清扫、潜在缺陷的提出、处置
日常保养
加油
锁紧螺丝
维持活动
使用条件、劣化的日常点检
小完备
定期点检
预防保养
定期完备
定期检查
定期保养
生产保养
保养目标达成
倾向检查
预知保养
不定期完备
异常的早期发现与确实迅速的处置联络
事后保养
突发修理
强度提高
改善活动
改良保养（可靠性）
负荷的减轻
检查方法的改善、开发
改良保养（保养性）
完备作业或品质的改善
B．良好润滑保养的条件
（1）用油品质须正确
（2）加没量需适量
（3）必须定期加油或换油
（4）油料应加到正确位置
（5）所加油料须保持清洁
C．润滑保养主要工作：
（1）全厂机械润滑用油之选择
（2）简化全厂所需油料
（3）建立机械润滑油标准及用油说明
（4）编制润滑油料颜色或符号说明
（5）绘制机械润滑指示
（6）编制机械润滑实施表
九、实施设备预防保养管理的条件、历程与观念条件：
1、获得主管的支持
2、需有基本的保养人员
3、去除急功近利的观念
4、生产及管制部门的充分合作
5、保持完整的表报与记录
历程：
1、主题选定
2、目标值及实施日期
3、选定组成人员及工作职务
4、现状把握及分析
5、对策方案及实施
6、效果确认及检讨
7、功能维持及标准化
8、调整工作流程及人员训练
9、目标检讨、评估
10、再改善——只有更好，没有最好。
（三）正确的保养管理观念
1、澈底提高生产效率
2、培育人才及具备工作价值的工作环境
3、加强维修、管理体制及技术
4、积累并强化设备技术（体质）
5、落实日常预防管理、保养
6、以成本及绩效为基础，QC、IE、VE为手法
7、标准化、规格化的设备保养及管理
8、防止故障而非统计故障
9、设备保养管理
●凡事以整体利益为前题
●作对事情才有效果，用对方法才有效率
●以最低成本创造最大附加价值
十、设备零故障之管理观念及进行方法
（一）故障1：
诸恶之根源系统机器或配件丧失规定应有机能
（二）故障2：
人类故意发生故障
（三）故障种类：
第一种：
机能停止型故障
第二种：
机能下降型故障
（四）达成零故障的原则
必须使“潜在缺陷”显现化，亦即将缺陷在故障前、修正避免其发生。
~~防范于未然~~预防~~
（五）故障示意图
故障为设备管理预防保养冰山之一角
故障
尘土
松弛、泄露
变形、裂痕潜在缺陷
磨损、温度、振动、腐蚀
潮湿、操作不当、人为素、疏忽……
无法遵守使用条件
基本条件不完整
（六）设备故障的原因
A．基本条件的不完整
B．
技能的欠缺
无法遵守使用条件
C．
劣化的不理
劣化的不理会
D．
设计上的内存弱点
设计上的内存弱点
E．运转、保养技能的欠缺
十一、设备故障潜在缺陷的分类：
（一）物理的潜在缺陷：
以肉眼看不到而被放任的缺陷
1、不经分解或诊断无法发现的缺陷
2、安装位置不良不易发现的缺陷
3、因为尘埃或污物而看不见的缺陷
（二）心理的潜在缺陷
由于维护人员或操作人员之意识或技能不足无法发现而放任
的缺陷。
1、虽然看得见但因不关心
2、以为这种程度不会影响而忽视
3、因技能不足而看不出来
十二、设备零故障的对策及其层面
（一）设备零故障的对策
（1）完备基本条件
●设备清扫及油污源头的防止对策
●锁紧螺丝以及防止松脱的对策
●列出加油部位及加油方式的改善
●清扫、加油基准的制定
（2）遵守使用条件
●设定设计能力与负荷的界限值
●对于过负荷运转的弱点对策
●设备操作方法的标准化
●设定并改善组件及配件的使用条件
●设定并改善施工基准，包括安装、配管、配线
●回转摺动部的防尘、防水
●完备环境条件，诸如尘埃、温度、湿度、震动、冲击等
（3）使劣化恢复正常的要领
A．劣化的发现与预知
●共通组件的五感点检与劣化部件的发掘
●设备固有项目的五感点检与劣化部件的发掘
●日常点检基准的制定
●故障部件分析与寿命推定
●更换界限值的设定
●点检、检查、更换基准的制定
●检讨异常徵兆的捕捉法
●检讨劣化预知参数的测定方法
B．修理方法的制定
●分解、装配、测定、更换方法的基准化
●使用配件的共通化
●工具、器具的改善专用化
●从结构面考虑容易修理的改善
●设定备品的保管基准
（4）改善设计上的弱点
●为了延长寿命而提高强度的对策
●诸如机构、结构、材质、形状、尺寸精度、安装精度、安装强度、耐摩耗性、耐腐蚀性、表面粗糙、容量等。
●动作应力的减轻对策
●避免超过应力的设计
（5）防止人为失误
A．防止操作失误
●操作失误的原因分析
●操作盘的设计改善
●连锁（InterLock）的附加
●防呆（FoolProof）对策
●下功夫建立目视管理
●操作、调整方法的基准化
B．防止修理失误
●修理失误的原因分析
●对于容易错误的形状及安装方法加以改善
●备品的保管方法
●道具、工具的改善
●故障追踪的步骤化、容易化对策（下功夫于目视管理）
（6）保养技能的内容如下：
●点检、检查（测定）诊断、修理、完备
●故障追踪
●故障解释
（7）运转技能的内容如下：
●运转、操作、点检、加油
●前置作业、调整、异常徵兆的发现
（二）设备零故障的四个层面
如前所述，虽然提及使潜在缺陷显在化五项对策，但想同时在短期内开展该五项对策，是难以顺利的。
因此，将该五对策要分成4个层面（阶段），顺次地计划性实施，将较为有效。
（1）4个层面如下：
1减少故障间隔的变异
2延长固有寿命
3定期地复原劣化
4预知寿命
（2）4个层面的概括
1层面1：
减少故障间隔的变异
☐复原搁置的劣化
●处置显在缺陷
☐强制劣化的排除
●完备基本条件
●使用条件的明确化及对其遵守
②层面2：
延长固有寿命
☐设计上的弱点改善
●强度、精度的弱点改善
●选定适合条件的配件
●针对过负荷的弱点改善
☐偶尔故障的排除
●提高运转、保养的技能
●失误操作的对策
●修理失误的对策
☐外观劣化的复原
③层面3：
定期地复原劣化
☐定期劣化的复原
●寿命的推定
●制定定期点检及检查基准
●定期更换基准
●保养性的改善
☐对于内部劣化方面，要透过五感去把握异常徵兆
●层别有徵兆及无徵兆者
●以何种徵兆得知劣化？
●如何作才能抓徵兆？
④层面4：
预知寿命
☐透过设备诊断技术，以预知寿命
☐破坏形故障的技术解释
●破断面的解释
●材料疲劳的解释
●齿轮表面的解释等
●寿命延长对策
●从寿命的推定转向定期的复原
十三、机械保养的管理原则
（一）实施目标管理
设定管理目标
策划并鼓励能使全员参与
（二）职能区分、授权负责、落实保养
拟定各设备、各单位目标
（三）重点设备管制
（四）制度管理—设立必要报表、追综、检讨
（五）管理控制—事先控制
1、设备预防保养管理的原动力—自主保养
A．自主保养的步骤
步骤1—初期保养
以设备本体为中心，消除一切的尘埃、油污；实施加油、
锁紧螺丝，发现设备不对劲的部位并将其复原。
步骤2—油污源头及困难部位之对策
杜绝灰尘、油污源头，防止飞散；改善清扫、加油的困
难部位，并谋求清扫、加油时间的缩短。
步骤3—制定清扫加油标准
制定行动标准，以便在短时间内，确实能维持清扫、加
油、锁紧螺丝（必须标明在日常、定期的时间预定表）。
步骤4—总点检
依照点检手册而实施点检技能教育，以便发掘设备缺陷
并将其复原。
步骤5—自主点检
制定并实施自主点检查核表。
步骤6—整理整顿
进行各种现场管理项目的标准化，以谋求维持管理的完
全系统化，包括：
清扫加油点检基准
数据记录的标准化
模具、治工具管理基准等
步骤7—澈底自主管理
确实执行公司方针、目标展开，以及改善活动的正常化、
设备故障分析记录；同时进行解释与设备改善。
B．自主保养成功的条件
成功的3条件教育训练
集团课题的职责
士气
集团维持的职责
人性教育
精神的成长
管理技术
能力
力
固有技术
技术教育
塑造环境
塑造心理的环境
环境
力
小集团自主活动经营
塑造物理的环境
设备、工具、材料、标准ETC
（1）士气
1澈底理解设备管理的主旨，积极参加公司的设备预防保养管理推行活动。
2将来工厂的设备几乎的FMS（FlexibleManufacturingSystem弹性制造系统）及FA（Fact
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