焦炉系统工程施工方案.docx

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焦炉系统工程施工方案

焦炉系统工程施工方案

1.工程概况：

1.1焦炉系统工程包括焦炉基础、烟道、烟囱、炉端台、炉间台及煤塔等工程。

其中焦炉基础是该系统的主要部分，主要由底板、独立柱、顶板、抵抗墙组成。

基础全长82.152m，宽15.2m，基础底标高为-3.700m，顶板顶标高为0.922m。

175根400×650=b×h独立柱高低不同，顶板为梁板结构，板厚250mm，顶板上埋有3188根下喷管和吹扫管。

两端抵抗墙顶标高10.50m，为框架结构。

其中焦炉抵抗墙及烟道均为耐热砼，其他部分为普通砼。

烟道紧贴焦炉两侧，每条长113.362m，宽2.7m，高低不等，每侧顶板埋设67个烟道弯头，烟道内为粘土质耐火砖内衬。

炉端台为三层框架结构，一端支承在焦炉基础抵抗墙牛腿上，另一端由柱基础承重。

顶层框架悬挑平台设一部钢结构凉台。

1.2主要项目工程量一览表

挖土

（m3）

混凝土

（m3）

钢筋制安

（m3）

砌砖

（m3）

焦炉基础

3600

4100

600

烟道

2100

2400

200

600

烟囱

1300

2800

250

580

炉端台

2.主要工序施工方法及主要程序

2.1对于结构本身高低错台处，按下图所示施工：

2.2焦炉抵抗墙结构复杂，总高达12.70m，且施工时模板及支架系统自重大，故若抵抗墙与基础、底板同时施工，则抵抗墙模板及支架系统无处生根，很难加固牢稳，不易保证质量，针对这一状况，决定在抵抗墙一步大脚顶面留一道施工缝，以上部分一次浇筑成型。

对于焦炉基础，框架则分别在基础底板上柱底第一步大脚顶面、梁柱交接处各留一道施工缝，如下图所示：

2.3抵抗墙施工：

2.3.1抵抗墙不但承受因炉体膨胀产生的强大侧压力，而且处于高温环境下，其施工质量特别重要，抵抗墙的使用寿命是决定炉体使用寿命的关键。

2.3.2抵抗墙施工前，以炉端碳化室中心线和焦炉中心线为依据弹出柱的模板线，若插筋有偏移必须事先修正，调直，然后采用电渣压力焊连接一次到顶，留柱插筋时注意接头应串开，同一截面受力钢筋接头面积不超过总截面面积的50%。

2.3.3抵抗墙高达12.7m，绑扎钢筋过程中，保证其骨架的稳定性是关键，故首先应在钢筋网表面内增设斜拉杆加固以防斜扭变形，如下图示：

另外在绑扎抵抗墙钢筋骨架过程中沿高度方向每隔1.5m左右设一道钢管固定架保证骨架位置准确，垂直度、平整度均满足要求，为下一步安装埋件、螺栓等创造条件，在抵抗墙一侧的焦炉底板顶面在施工时应埋设预埋件为加固抵抗墙提供可靠的支点和缆风绳固定点，如下图示：

钢筋绑扎加固完毕，经技术、质检部门检查准确无误后，再进行安设埋件、螺栓。

埋件、螺栓通过短钢筋与抵抗墙焊接牢固。

安装埋件、螺栓要特别仔细。

其标高、位置、数量一定要准确，保证在精度要求范围内。

最后支设模板，仍用钢筋骨架支撑加固，沿高度方向每1.5m拆除钢筋固定架一道支设模板一层，以此类推，一直到顶。

一切就绪后，通知各有关人员检查验收，通过后可以浇筑砼。

2.3.4为了保证抵抗墙浇筑过程中不涨模，在支模过程中加设模板对拉片，双向间距450mm，呈梅花型布置，对拉片加固模板工艺如下：

2.3.5抵抗墙采用的是耐热砼，原材料质量一定要严格控制。

要求如下：

粗骨料：

16.~31.5mm花岗岩碎石，含泥量≤1.0%，泥块含量≤0.5%；细骨料：

中粗砂，含泥量≤3%，泥块含量≤2.0%；水：

天然洁净水或自来水；水泥：

矿渣42.5水泥。

由于抵抗墙高达12.7m，故浇筑过程中应严格控制每次浇筑砼厚度和砼浇筑速度，以防涨模，一次浇筑厚度50cm左右，浇筑速度以每小时1m高为宜。

2.4烟道施工

2.4.1施工顺序：

底板、侧墙绑筋支模——浇筑砼——侧壁拆模——内衬砌缸砖——顶板绑筋、支模——浇筑砼

2.4.2为了给内衬拱提供支点抵抗侧压力，故浇筑侧墙砼时施工缝的位置留在拱形内衬圆心以上300mm处（如下图示）该处圆弧钢筋浇筑侧墙砼时预留，等内衬拱砌完后，将两侧预留钢筋绑扎搭结成一体。

2.4.3砌筑内衬拱时，在灰缝内预留对拉片头，等支设顶板侧模时，与模板之间用对拉片拉结牢固，提高内衬拱的整体稳定性以抵抗浇筑顶板砼时的冲击力与侧压力，另外浇筑顶板砼时，应沿拱的两侧对称浇筑，均匀受力。

2.4.4烟道伸缩缝端面形状为折线形，缝内填充材料只能在浇筑后段砼前先塞。

故采用油浸松木板代替原设计的石棉绳，如图所示：

2.5焦炉顶板施工

焦炉顶板工程是焦炉本体工程的关键部位，顶板上埋设有大量下喷管和清扫管，而且埋设精度要求相当高，每根管与焦炉中心线和每个孔对其中心线偏差为±3mm，其垂直度偏差为±1mm，管顶标高偏差值为+5mm、-3mm，因此下喷管、清扫管的埋设历来是工程的重点，也是难点，需投入大量人力、物力，且耗费时间较长，埋设的质量和速度直接影响整个工程的进度。

如何能经济、合理、优质、高效地完成这一任务，是我们所关注的问题。

根据焦炉下喷管（φ48钢管）、清扫管（φ60钢管）自身特点，突破以往以型钢固定架的模式，采用φ48钢管脚手架来予以固定，无论在施工工艺、还是经济方面都取得了较好的效果：

2.5.1、焦炉顶板施工工艺：

2.5.1.1、焦炉顶板模板的支设：

2.5.1.1.1焦炉顶板模板采用复合木丝板为主，配以定型组合钢模板。

其脚手架采用φ48*3.5的钢管搭设钢管满堂脚手架，脚手架顶部配以方木，满堂脚手架双相间距1.0m，且支撑牢固，在脚手架搭设时，应将横向水平钢管及木方应避开埋管的位置，以防它们之间相碰后难以保证下喷管与清扫管的埋管标高。

搭设脚手架时，应测出梁底、板底的标高，并刻画在钢管上，板底标高可下移200mm后刻画在钢管上，再进行脚手架的搭设，在板底，脚手架配木方搭设成“井”字架，然后把多层板铺设在已搭设好的“井”字架中，用钉子将板与木方固定为一体，板铺设应严格控制其平整度、稳定性，对模板间的缝隙用油毡或薄钢板塞盖严，如图1所示：

2.5.1.1.2测量放线：

测量放线前应对整个焦炉施工中所用的仪器及钢卷尺进行校正，整个焦炉施工中只准使用同一把经过校正的钢卷尺。

焦炉顶板铺板完毕后，以焦炉控制网点为依据，用全站仪测放出顶板周边线，焦炉中心线，边炭化室中心线及边炭化室与边炭化室的1/2中心线，并核对底板基础的焦炉中心线、边炭化室中心线，确认无误后开始下喷管的施工。

2.5.1.2、下喷管的埋设：

2.5.1.2.1放线：

根据确认的焦炉中心线、边炭化室中心线及炭化室的1/2中心线，用校正过的钢卷尺，在焦炉顶板上准确弹出各下喷管、清扫管的中心线，放线完毕经自检合格后，通知甲方、监理及相关的检查部门进行联合大检查。

2.5.1.2.2钻孔：

由于下喷管的孔间距误差在±3mm内，精度要求相当高，钻孔质量的好坏直接影响到下喷管、清扫管的埋设质量，因此在钻孔前，先用小钉在下喷管、清扫管中心点上轻击一下，留一个标志点，确保中心位置的正确性，然后用手持式工程钻的钻头对准已刻好的标志点，在木板上钻出圆孔（其孔径比预埋管外径大1mm）作为下喷管、清扫管的下端固定点。

2.5.1.2.3绑筋：

检查各钻孔位置正确无误后，绑扎焦炉顶板及平台梁的钢筋，同时将固定架系统的立柱焊接在焦炉柱主筋上。

2.5.1.2.4焊接固定架系统：

固定架由立柱、横向水平管、纵向水平管构成，均采用φ48*3.5的钢管，以立柱为支撑点，纵、横向安设水平管形成固定架网，如图2所示：

固定架系统建立成后，再由测量人员在纵横水平管上投出各预埋管中心线，在立柱上抄出各预埋管的标高线，用钢锯条在水平管和立柱上锯出细槽，作为安装、检查线的依据。

2.5.1.2.5安装预埋管

2.5.1.2.5.1基本固定架建立后，再以测量投入的中心线为基准，组织人员用平板尺测出埋管的直接固定架安装位置。

2.5.1.2.5.2埋管固定架与基本固定架连接成一个整体，每个相交的地方用卡扣锁紧。

2.5.1.2.5.3埋管的水平固定架选用新购的钢管，使用以前要检查其平直度，严禁将不合格的架管用作埋管水平固定架。

2.5.1.2.5.4最后在固定架上挂上确定埋管位置的细钢线，依次为依据大批地安装下喷管、清扫管，下喷管与固定架直接用卡扣连接，清扫管与固定架通过φ48的钢管来连接。

如图3，4，5所示：

2.5.1.2.6埋管标高、水平间距的控制：

标高控制：

将清扫管、下喷管设计外露尺寸确定后，在清扫管、下喷管头焊两个φ10的钢筋头来控制其外露尺寸，如图5所示：

水平位置的控制：

通过钢管及卡扣的固定位置来确定其水平尺寸。

2.5.1.2.7调整：

所有埋管安设完毕后，组织有关人员进行大检查，检查时先挂好纵横向中心线，挂线的方法是：

水平控制是从下喷管、清扫管中心线偏移50mm进行挂线，标高控制是从下喷管、清扫管顶向上偏移80mm进行挂线，容纳后进行检查，若有超差即放松固定架与埋管的连接扣件，用小锤轻轻一敲埋管，即可找正，然后紧固卡扣，既快速又方便。

2.5.2、新旧工艺的对比

序号

项目

新工艺

旧工艺

比较结果

1

人力投资

150工日

450工日

省300工日，即省2/3

2

材料投资

一次投入36吨，损耗3吨，其余可再利用

一次投入45吨，使用后都变为废品

省材料42吨，即12/13

3

物力投资

固定好后，易于调整，既方便又快

一旦成型后不易调整

既快又便于调整

4

工期

七天

两个月

省53天

比较结果：

新的施工工艺不愧为一种好的施工方法，既经济、适用，又快捷方便，还易于调整，保证工程质量。

2.6大体积砼浇筑采取以下措施控制质量：

a、选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥配制砼；

b、掺外加剂、控制坍落度减少水泥用量，降低水化热；

c、掺加膨胀剂防止裂缝发生；

d、选用气温较低的凉爽天气浇筑砼；

e、砼浇筑完毕，表面覆盖两层草袋子并及时浇水保温保湿，缓慢降温。

2.7水平布置钢筋的接长，优先采用闪光对焊，竖向钢筋优先选用电渣压力焊接长，焊接接头每200件为一组取样试验，合格后方可使用。

2.8钢筋直爬梯的安设对原设计修改如下：

2.9绑扎双层钢筋网片钢筋时，其下层钢筋网片上焊钢筋马蹬支撑上层钢筋网，如下图示：

2.10积水坑、水封槽与焦炉基础底板连成一整体，而积水坑、水封槽为防水砼，焦炉基础底板为普通砼，为了满足设计要求，采取如下措施：

2.11砼构件外露面一律选用新模板支设，保证良好的成型质量。

模板拆除以后及时将外露的对拉片头剔除，表面做防锈处理，对于防水砼，应将对拉片头凿除至结构内5mm深，用防水砂浆抹平。

3质量保证措施

3.1各级施工人员、管理人员均应严格审读图纸，发现问题，及时提出，尽快解决；认真学习相关规范、标准、努力提高业务水平和工作能力。

3.2工程上所用的钢材、水泥、砂、石、防水卷材等重要建筑材料，每进场一批都须按规范要求取样送检，结果合格方可使用，否则应退场或降低标准使用。

3.3各道工序层层把关，坚持班组自检、质量专检工作，最大限度地减少返工现象和质量缺陷的发生。

3.4基槽开挖完毕后，经有关部门验槽通过后方可做3：

7灰土褥地基处理。

每层褥垫层夯压完毕，并取样试验，干容重满足要求，再铺设上一层。

3.5钢筋制作要严格按钢筋表所示图样下料、弯曲。

其弯曲半径、接头位置、搭接长度等均须满足设计和规范要求，原材料及成型的钢筋应挂上相应的标识牌，以示区分，防止混淆，并且用方木垫离地面。

3.6混凝土浇筑前，应先检查好相应部位的钢筋，埋件、螺栓等规格、数量、间距、位置准确无误；模板支设稳定、牢固；机械、材料准备充足、齐全；混凝土运输道路畅通无阻。

并经有关部门人员检查通过后方可浇筑砼。

3.7对于线架字上的控制轴线，应等线架子安设牢固、保证不发生位移后再行施测。

并且在大风、大雨过后进行复测；一旦发生偏移，应重新测设控制轴线，并复核已经安设好的埋管、螺栓等位置、标高，若有超差现象，即进行返修。

4雨期施工措施

4.1密切关注天气情况，预计有大雨天气，应避开浇筑混凝土，雨后应实测砂、石含水率，根据测定结果修正拌制混凝土时的用水量，保证砼配比准确。

4.2主要施工用道路应满铺石子或炉渣等材料，并设排水坡度，以便车辆运行畅通。

4.3要求干做业的部位，雨天应覆盖防水材料。

混凝土浇筑完毕终凝前应覆盖外露面并架空排雨，以防雨水损坏结构表面。

4.4基坑顶部四周应设一道封闭的挡水小坝，防止外界水灌入基坑，同时在基坑底部四周设一圈排水沟，以便及时排除坑内积水。

4.5各种机电设备要严防漏电，焊接材料应防潮，雨天不得露天施焊。

4.6大雨过后，对模板支架、马道支架等部位的地基应检查其是否下沉，若有下沉现象，需重新修复完善。

5安全施工措施

5.1所有进入现场的人员均应接受安全教育，戴好安全帽，特殊工种人员应穿戴好必要的劳动保护用品。

5.2六级以上大风天气，不得进行结构吊装。

5.3各种机械、电气设备使用前应鉴定其性能，使用过程中应定期检修、维护、保证其状态良好不影响使用。

5.4基坑、洞口周围应设置围护栏杆，必要时增设安全网。

5.5电气线路要有良好的绝缘，电气设备应设漏电保护装置，非专职操作人员不得动用机电设备。

5.6构件吊装应及时进行牢固，并设置必要的支撑系统。

5.7保持现场道路畅通，消防器材定期检查，不准挪用。

5.8人员上、下通行应安设专用的爬梯，不得乘坐卷扬机吊框。

1、工程概况••••••••••••••••••••••••••••••••••••••1

2、主要工序施工方法及主要程序••••••••••••••••••••2

3、质量保证措施•••••••••••••••••••••••••••••••••11

4、雨期施工措施•••••••••••••••••••••••••••••••••12

5、安全施工措施•••••••••••••••••••••••••••••••••13