兰州原油储罐基础施工技术方案.docx
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兰州原油储罐基础施工技术方案
中国石油天然气集团公司
中缅油气管道马德岛首站油库工程
技术方案
马德岛首站原油储罐基础施工方案
编码
A
用于报审
版本
日期
文件状态
1.0编制依据
《马德岛首站原油罐区结构专业地基处理》
《马德岛首站原油罐区总图专业》
《马德岛首站原油罐区02罐组结构专业》
1.1相关标准、规范
《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003
《工程测量规范》GB50026-2007
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
《建设工程文件归档整理规范》GB50328-2001
《石油化工钢储罐地基施工及验收规范》SH/T3528-2005
《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-95
《混凝土质量控制标准》GB50164-92
2.0工程简况
中缅油气管道马德岛首站油库工程,地处缅甸马德岛,规模120*104立方M,主要工作量包括六座10*104立方M储油罐基础（不含地基处理）土方开挖、桩头处理、承台基础、环梁垫层、环梁、环梁内级配料回填压实、沥青砂防腐层；罐区内地面、设备基础、管墩、防火堤等相关土建工作量.
3.0设计要求
1）截桩要求：
桩顶锚固在垫层底200mm,钢筋锚固在承台800mm.
2）储罐基础下部为钢筋混凝土承台,上部为钢筋混凝土环梁
（FRT0208/FRT0210/FRT0211/FRT0212）,环梁及承台计划一次性浇筑,环梁内填中粗砂垫层压实系数大于0.96,上部为100mm厚碎石垫层,上铺100mm厚沥青砂绝缘层.
3）FRT0207/FRT0209环梁内为强夯基础,环梁一次性浇筑,环梁内底部为强夯基础处理500mm厚2:
8砂石混合料,150mm厚中砂垫层,2mm厚高密度聚乙烯防渗膜,中砂垫层找坡层最薄处为400mm,100mm厚碎石层,100mm厚沥青绝缘层.
4.0施工准备
1）技术准备
（1）组织施工技术人员对设计文件、规范及有关施工资料进行熟悉和研究,结合现场实际情况,重点掌握设计要求,理解设计意图；对不明确地问题要详细记录,待设计部门技术交底时提交、澄清；对施工机组人员进行业务培训,施工人员持证上岗.
（2）施工前地技术交底要分级进行,由技术负责人将设计要求、施工方法、技术要求、质量标准、进度计划、安全措施、各分项工程施工地分工和配合、主要施工机具地安排和调配等,连同整个工程地施工计划,向施工机组地技术人员进行交底,并做好技术交底及记录；各施工机组技术负责人将本机组承担地工程任务及施工方法、劳动力组织、机具配备、安全措施等向本机组全体施工人员交底.使参加施工地全体人员充分了解自己应尽地具体职责.各级技术交底都必须做好记录,作为检查施工技术措施执行情况地可追溯依据.
2）施工现场准备
（1）了解现场供水、供电、通讯、网络和混凝土运输路线及其它设施地情况.
（2）及时做好商品混凝土计划用量及使用时间,申报甲方（如自行搅拌做好搅拌站地各项工作）
（3）组织施工设备、机具、材料进场.
（4）按照施工总平面图,平整现场,搭建临时设施和混凝土试块养护间,接通水、电、信及临时施工道路.
5.0土方开挖
（1）采用机械开挖桩间土、人工配合清理地方式进行土方开挖.机械成孔嵌岩灌注桩施工完毕,确保第28天进行土方开挖,第28天被检测桩加载检测.
（2）桩间土开挖过程中,根据深度按规定放坡,留设施工作业面,并对土质情况、地下水位高度做好原始记录及绘出断面图,如发现基底土质与施工图不符时,及时与设计部门联系,及时采取处理措施.
（3）土方施工安全措施：
在工程地基基础大开挖过程中,防止施工过程中发生坍塌事故,边坡1m内不能堆土和停放机具、材料；在基坑边设一道1.2m高地防护拦杆和悬挂危险标志.
（4）土方开挖时,距设计标高200mm,由人工清理,开挖设备采用小型设备或轻型设备,挖斗宽度不大于450mm,开挖方向垂直桩向方向,并避免碰撞桩体和扰动基底桩间土.
6.0截桩
（1）机械成孔嵌岩灌注桩地施工标高比设计标高高出500mm,施工后将500mm高地桩头进行截桩以达到设计要求,截桩采用无齿锯沿圆周方向切断或用∮18手电钻沿圆周方向对称钻8个孔,然后用钢钎双人将桩头胀断,人工将工程桩顶修平、检测桩桩顶磨光；施工中严禁大力撬凿桩体,以防止扰动桩间土或产生断桩,所截下桩体全部运到现场指定位置,然后外运至垃圾场.
截桩时,截取点要高出设计桩顶50mm,人工使用钢钎将此部分凿除,并修平桩顶.
（2）截掉地桩头直接运往指定地点,将桩头周围地松土清除,使桩头清晰可见,以利于检查、验桩.
（3）缺陷桩地处理：
在土方开挖过程中,如发现有断桩、桩顶未到设计桩顶标高或缩径地,应用人工在原桩位挖直径大于设计桩顶径400mm地基坑,使桩顶露出基坑底面100mm,将桩顶泥土清除掉,并将桩顶凿毛表面清理干净,然后涮素水泥砂浆后,浇筑C25抗面硫混凝土.
7.0地基处理验收
截桩完成后,自检合格后报请监理工程师检验,并会同政府监督对地基处理施工验收,同时与基础施工专业交接.
8.0罐基础施工流程（见附）
9.0罐基础施工方案
1）定位放线
（1）根据施工总平面图和《工程测量规范》开始储罐基础中心及环梁地定位放线,根据施工地交桩和新布设地平面控制网点利用全站仪和钢卷尺确定罐中心地坐标和高程,同时确定环梁地中心线,并将罐中心坐标、高程引至附近不影响后续工作地地点妥善保护作为储罐观测地基准点.用导线和轴线法联合测量,控制坐标.
（2）根据储罐基础施工图和罐体安装图地要求确定00、900、1800、2700地具体位置,并会同监理工程师、罐体安装专业予以确认.
2）垫层施工
（1）150mm厚碎石灌沥青垫层采用建筑石油沥青、碎石立筋为20～40mm碎石,沥青垫层一次性完成.
（2）在垫层施工中要准确确定垫层地轴线半径和标高,以此保证环梁地轴线半径和标高地准确性.
3）钢筋预制
施工图要求环梁主筋均采用机械连接或焊接,根据本工程地实际情况,环梁主筋除闭合处采用捆绑式双面焊接、搭接长度为5d外,其余地钢筋接头均为螺纹套管连接.钢筋经检查验收进场后,放在用枕木搭设地架台上,由监理工程师见证取样进行理化分析,经实验室确认合格后才能进行预制工作.
（1）用枕木搭设钢材存放架台,架台顶面高度为200mm.
（2）切除钢材两端20mm长地不规范钢筋头.
（3）用专用套扣机（螺纹套扣机和丝扣塑料保护帽由螺纹套管生产厂提供）在钢筋两端套扣,完成套扣并经检查合格地钢筋丝扣套上丝扣塑料保护帽,然后将加工好地钢筋放在枕木架台上,并用彩条布覆盖以防钢筋锈蚀.
（4）螺纹套管要具备有效地检验报告（螺纹套管长105mm、壁厚10mm、两端钢筋分别拧进50mm）,检验报告必须包括连接套长度、外径、内径、扭紧力矩值；钢筋连接开始前及施工过程中,要对每批进场钢筋进行工艺检验,工艺合格后,方可在工程上进行钢筋直螺纹连接操作；要求螺纹套管材质要符合现行国家标准及设计要求,要有出厂材质证明及复试报告；螺纹套管要有产品合格证,要有带有丝扣塑料保护帽,螺纹套管表面要有规格标记.
a、专用工具：
钢筋剥肋直螺纹套扣机、限位挡铁、螺纹环规、力矩扳手.
b、操作程序：
切除20mm不规范钢筋头→剥肋直螺纹套扣机套扣→丝头质量检验→利用螺纹套管检查→套上丝扣塑料保护帽；
c、现场连接操作程序：
钢筋就位→拧下丝扣塑料保护帽→拧上螺纹套管→力矩扳手拧紧→质量检查.
d、使用力矩扳手或管钳对钢筋接头拧紧时,只要达到力矩扳手调定地力矩值即可.
（5）连接钢筋注意事项
a、钢筋丝扣检验合格后要保持干净无损伤.
b、所连钢筋规格必须与螺纹套管规格一致.
c、连接水平钢筋时,必须从一头往另一头依次连接,不得分流水段施工.
d、连接钢筋时,一定要先将连接钢筋丝头拧入同规格地螺纹套管,当手力拧不动后再用力距扳手拧紧钢筋接头；连接成型后做出标记,以防遗漏.
e、力矩扳手不使用时,将其力矩值调为零,以保证其精度.
（6）钢筋连接质量检查：
首先检查接头外观有无丝扣外露,钢筋与螺纹套管之间有无间隙（如发现有完整丝扣外露,应重新拧紧）,然后用力扭距扳手对接头质量进行抽查.
（7）螺纹套管实验：
a、同一施工条件下,采用同一批材料地等级、型式、同规格接头,以500个为一验收批进行检验和验收,不足500个也为一验收批,每一批取3个试件作单向拉伸实验.
b、当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度地标准时,该验收批定为合格；如有一个试件地抗拉强度不符合要求,要取六个试件进行复检,复试中仍有一个试件不符合要求,则该验收批判定为不合格.
螺纹套管规格尺寸表
连接套规格标记
钢筋直径
外径尺寸（mm）
长度（mm）
22
22
32-0．5
95-0．5
25
25
35-0．5
105-0．5
28
28
39-0．5
105-0．5
32
32
44-0．5
115-0．5
36
36
48-0．5
125-0．5
接头拧紧力矩值
钢筋直径
16
18
20
22
25~28
32
36~40
拧紧力矩值
118
145
117
216
275
314
343
（8）环梁钢筋闭合采用捆绑式双面焊接连接接头（特殊情况采用捆绑式单面焊接连接接头）；连接方法是当主筋闭合时,调整钢筋留头位置（钢筋接头连接区段为40d,位于同一连接区段内地纵向钢筋接头面积百分率不大于50%,）,预留模板安装时需要地长度,切断多余地钢筋,两端钢筋接头间隙控制在2mm—5mm范围内,用两根与主筋直径相同地、长度为5d地钢筋做为连接筋（d为主筋直径,单面焊为10d）上下夹住主筋,将连接筋针对接头间隙对称布置,并且主筋和2根连接筋（3根钢筋）必须在同一平面内,实施焊接.
（9）钢筋接头实验：
钢筋接头无论是机械连接还是双面焊接,其取样实验均要复合以下要求：
a、试件取样必须由监理工程师见证取样.
b、对每种接头形式、级别、规格、材料、工艺地钢筋接头,检验试件不少于9个,其中单向拉伸试件不应少于3个,高应力反复拉压试件不应少于3个,大变形反复拉压试件不应少于3个,同时要取3个钢筋试件做抗拉强度实验,全部试件均要在同一根钢筋上截取,并执行检验地加载制度.
c、施工现场接头地检验和验收：
钢筋连接前对每批进场钢筋进行接头工艺检验,每种规格钢筋地接头试件不应少于3个,钢筋母材抗拉强度试件不应少于3个,且要取自同一根钢筋；对接头地每一检验批,必须在工程结构中随机截取3个接头试件做抗拉强度实验,按设计要求地等级进行评定,每种规格接头,500个为一批,不足500个也作为一批.
4）钢筋安装
（1）按施工图要求用比环梁混凝土强度高一个等级地细石混凝土制作混凝土保护层垫块,在环梁垫层上弹出环梁轴线、环梁宽度线、环向钢筋位置线.
（2）钢筋绑扎按施工图核对成品钢筋型号、尺寸、数量是否与料单相符,钢筋绑扎前要划出钢筋位置线；箍筋必须呈封闭型,开口处设置1350弯钩,弯钩平直段长度不小于3d.
根据环向钢筋地宽度,制作若干个钢筋安装门形支架作为临时固定钢筋使用,在门形支架上根据钢筋间距用钢筋头焊接钢筋支撑,支架两边用斜拉线固定,斜拉线锚固于地锚上,（3）钢筋安装时,门形支架放在混凝土垫层上提前弹出地环向钢筋位置线上,门形支架地摆放间距为6m,钢筋安装、绑扎完成地部分固定上钢筋保护层垫块,同时完成钢筋安装、绑扎地部分用斜拉线锚固于地锚上；按以上步骤依次进行,直至环梁钢筋安装闭合,当钢筋合拢后将预埋件和沉降观测预埋铁焊在环梁地箍筋上.
（4）钢筋安装、绑扎过程中,在环梁同一钢筋连接区段（连接区段为40d）内需接头地钢筋面积不能超过主筋面积地50%.
（5）钢筋安装、绑扎合拢后,环向主筋暂不要将钢筋骨架中地主筋连接,主筋要预留一定地长度,预留接头部分要相互错开,在模板合拢前,再连接或焊接主筋接头.
钢筋安装、绑扎允许偏差如下：
分项名称
允许偏差（mm）
骨架地宽度、高度
±5
骨架地长度
±10
受力筋
间距
±10
排距
±5
箍筋、构造筋间距
±20
受力钢筋保护层
基础
±5
骨架地长度
±10
受力筋
间距
±10
排距
±5
箍筋、构造筋间距
±20
受力筋保护层
基础
±5
环梁
±5
（6）钢筋安装、绑扎质量要求及技术措施
a、钢筋地品种、质量、规格、间距必须符合设计要求和有关标准规定.
b、钢筋地规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合施工图和规范要求.
c、钢筋绑扎过程中要经常检验钢筋环梁地刚度,绑扎过程中增加三角支撑,保证钢筋笼地整体刚度,避免钢筋绑扎完成后钢筋笼整体扭曲变形,不宜调整,绑扎扣不得漏绑,采用梅花绑扎法绑扎,主筋型号及位置要正确、分布均匀,主筋连接采用直螺纹套管接头连接.
d、钢筋安装、绑扎过程中质检员不定时抽查,保证钢筋绑扎工程一次性成功,钢筋绑扎完毕后向监理工程师申请报验并上报报验表格请监理工程师签字.
e、钢筋绑扎过程中可将提前预制好地预埋件和观测预埋铁按照施工图要求高度、位置、坡度等穿插焊接在箍筋上,并将管形预埋件用泡沫等封堵密实,防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入.
f、为保证混凝土加强膨胀带地有效几何尺寸和浇筑质量,在加强带两侧分别设置一层孔径5mm×5mm地钢丝网,并每隔200mm～300mm设一根φ16地竖向钢筋和横向钢筋加固,加固钢筋用绑丝固定在箍筋上、钢丝网用绑丝固定在加固钢筋上,钢丝网上下分别留出25mm保护层厚度.
5）模板安装
模板安装前要完成钢筋地检查、验收及模板调平、涂刷脱模剂等,模板安装地支撑系统必须具有足够地强度、刚度和稳定性,两块模板之间拼接缝隙、相邻模板面地高低差、组装模板板面平整度均不大于2.0mm,模板地安装执行《组装钢模板技术规范》.
（1）模板地下脚每隔6m留一个清理孔,便于安装完成后清理落下地杂务,杂务清理后封闭清理孔；模板安装重点控制模板地刚度、垂直度、平整度和模板轴线准确性.
（2）模板选择组合钢模板,模板调平、涂刷脱模剂后,按模板设计要求配板、组装,扣件装插牢固,同一条拼缝上地U型卡不宜向同一方向卡紧；钢模板地组装缝隙粘贴密封条,防止浇筑时漏浆,内外模板间地联接片位置相对应,并用卡具与模板卡在一起,连接片用2mm厚、40mm宽地钢板制作.
（3）模板安装前将模板在地面上组装成若干小片,每小片宽不超过1.5m,高度与环梁高相同,两模板之间粘贴密封条；将组装成地小片钢模板在钢筋骨架内外两侧同步立稳,用U形卡具将连接片和模板固定在一起；小片模板组装后用“3”字形扣件将模板与模板地环向支撑、竖向支撑连接在一起（支撑系统材料为φ48钢管）,然后用螺母紧固,局部不稳定处用20#铁丝侧拉紧固.
（4）支撑系统布置：
竖向支撑在模板两侧对称放置Φ48钢管,按圆周设置、间距600mm；环向支撑在模板两侧放置Φ48钢管、间距沿环梁高度方向设置4道；每道竖向或环向支撑都用2根Ф48钢管；模板用Φ48钢管加固、加固间距为600mm；内外模板用宽40mm、厚20mm铁连接片连接,长度与环梁模板安装宽度相同,成梅花状分布,间距为600mm；内外模板及模板与连接件用U形扣件和“3”字形扣件连接,加固部分固定于模板支撑和地锚上；地锚用角铁制作.
6）模板校正
（1）模板支好后,用钢尺以中心桩为圆心,反复校正内外模板半径,校正尺寸时用线锤校正模板地垂直度,用水准仪校核标高；在尺寸偏差处用20#铁丝和花篮螺栓进行校正,20#铁丝一头锚固定在地锚上,另一头锚固在钢筋骨架顶部主筋上,中间加花篮螺栓调整.校正点地设置数量、距离不受限制,以达到控制组装半径在允许偏差范围内为目地.内外模板宽度由连接片、支撑和钢筋保护层垫块控制；模板允许偏及安装质量执行《组装钢模板技术规范》.
（2）模板组装校正后,检查保护层垫块、管形预埋件地坡度、连接片、支撑、加固系统及扣件、螺母地完好性,然后报监理工程师验收、并开始做浇筑准备.
（3）模板地拆除要在混凝土强度达到设计要求地70%时方可拆模；拆模时要遵循先非承重部位,后承重部位以及自上而下地原则拆模,严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬,拆下地模板、扣件、钢管等严禁抛扔,要有人接应传递,按指定地点堆放.
7）模板投入
模板投入为一次性投入定型钢模、加固件、加固杆两套.
8）混凝土施工
由于环梁混凝土用量大、环梁周长较长、混凝土要求连续浇筑中间不间断、不留施工缝,所以采取商品泵送混凝土浇筑；结合混凝土初凝时间和每遍浇筑高度,混凝土现场用2台臂展40m车载混凝土输送泵；每一层混凝土浇筑前要首先浇筑加强膨胀带部分,确保加强膨胀带部分地实际截面尺寸不小于设计尺寸,然后2台输送泵以膨胀带为中心向两侧同时浇筑,依次完成其他部位地加强膨胀带浇筑和其它混凝土地浇筑施工.
a.混凝土泵送施工
（1）浇筑混凝土前,要与商品混凝土供应商协调完混凝土浇注时间、混凝土初凝时间、浇筑方式、运输车数量、输送泵数量、混凝土强度、应急措施等有关适宜；
（2）浇筑混凝土前检查各种专业预埋件是否已埋设完毕,梁顶混凝土浇筑人员地通道是否稳固、环梁周围通道是否畅通、浇筑人员是否到位、是否完成技术交底、振捣棒是否运行完好；
（3）泵送过程中,混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕不超过90min（不考虑外加剂）,如冬季施工混凝土出泵进入模板温度不得低于50,泵送间歇时间不超过15min,否则必须将剩余地混凝土清除,不能在工程中使用；泵送混凝土执行《混凝土泵送施工技术规程》和《混凝土质量控制标准》.
（4）混凝土泵启动后,先泵送适量水以湿润混凝土泵料斗、活塞及输送管道等部位；泵送1：
2水泥砂浆润滑泵送管道后,再泵送与混凝土除粗骨料外地其他成分相同配比地水泥浆,水泥浆要分散布料,不能集中浇筑到同一处；然后开始泵送混凝土,速度要先慢后快、逐步加速；同时观察混凝土泵地压力和各系统地工作情况（泵出口压力为13.5MPa）,待各系统运转顺利后,再按正常速度进行泵送.中断泵送后,再次泵送时,要先反泵2-3个行程,将分配阀内地混凝土吸回到料斗中经充分搅拌后再泵送,泵送结束后,应及时清洗泵机及管道；如泵送管道出口到浇筑位置超过3m,要在管道出口处增设串筒,同时用水泥浆湿润串筒.
（5）操作中注意事项
夏季泵送混凝土时,对暴露于阳光下地泵管必须加盖麻袋,并经常浇水湿润,防止泵管在强烈阳光照射下过热、引起脱水、堵塞泵管,输送泵搭遮阳棚；冬季要对输送管道用毛毡保温,输送泵搭设暖棚.
在浇筑和振捣过程中,上浮地泌水和浮浆顺混凝土面流到坑底,随混凝土向前推进,由集水坑排出；泵送混凝土排除泌水和浮浆后,表面仍有较厚地水泥浆,在混凝土浇筑后按标高用刮尺刮平,用木抹子搓压、拍实,并在梁顶做出沥青砂斜面,在接近终凝前,将梁顶压光、覆盖养护.
混凝土搅拌：
严格按照配合比配料,挂牌公布,每罐混凝土骨料都过磅计量并设专人记录,混凝土配合比地原材料偏差不得超过规定,水泥±2%,石子和中砂土±3%.装料顺序为石子—水泥—中砂,每罐装料数量不得超过搅拌筒标准容量地10%.混凝土搅拌时间要严格掌握、控制,要使混凝土各种组成材料混合均匀,颜色一致,搅拌时间不少于150s.
混凝土在运输中,要控制混凝土运到施工地点后不离析、不分层,组成成份不发生分离,并能保证施工所必须地混凝土和易性、坍落度,场内运输平坦,以减少运输时振荡,避免造成混凝土分层离析.
b）混凝土浇筑：
根据环梁结构特点,结合浇筑混凝土地具体条件,制定混凝土地浇筑施工方法,各种浇筑混凝土机械设备准备齐全,并确保运行正常.混凝土搅拌开机前,对搅拌机及配套机械进行负荷试运转,检查机械运转情况.为保证混凝土施工连续性,现场准备4台0.5m3滚筒式搅拌机、3台5t自卸车1台60千瓦柴油发电机作为混凝土浇筑时地备用设备；混凝土谈坍落度控制在100mm—140mm范围.
（1）浇筑环梁时,环梁底部应先浇筑50mm厚与混凝土强度等级相同地水泥砂浆；振动器要专人操做,振捣半径和时间按要求执行,要做到快插慢拨,以使上下振捣均匀；每层装混凝土厚度不超过300mm,在振捣上层时,振捣棒应插入下层5cm,以消除两层之间地接缝；每插点要掌握好振捣时间为20s—30s,以混凝土表面呈水平并出现水泥浆和不出现气泡、不产生离析现象、不在显著沉落为度,两层混凝土端部应留有台阶,使各段、各层混凝土地接茬互相错开；插点要均匀排列,每次移动位置地距离不应大于振动棒作用半径地1.5倍（振动棒作用半径为300mm～400mm）；混凝土浇筑作业要连续一次性完成,不允许留水平和垂直施工缝.
（2）混凝土浇筑过程中,必须设专人检查模板、支撑是否完好,如发现问题及时处理,确保浇筑过程中不跑浆、不胀模.
8）混凝土养护
（1）采取切实可靠地保温、保湿养护措施养护7d以上；混凝土浇筑完毕收水后要及时覆盖一层塑料布密封保湿,塑料布要搭接严密不得有混凝土裸露现象,防止混凝土早期失水过快；冬期施工或气温变化较大地季节施工时,混凝土有一定地硬化膨胀、表面由于温差过大而造成开裂,在塑料布上覆盖两层草袋进行保温、保湿养护,保证混凝土表面温度＞0℃.
（2）混凝土侧面采用塑料布和草袋覆盖保湿养护,草袋要与侧模固定严密,使其形成不透风地养护层,每日定期喷水保证足够地湿度,侧面模板拆模时间保证不少于7天,拆模后要继续定期喷水.
9）混凝土试块制作
（1）试块组数要满足每100m3不少于一组,每台班不少于一组（坍落度测试次数同试块）.
（2）试块制造完成后要送入实验室进行标准养护,另外加做1—3组留在现场与结构同条件养护作为模板拆除时地混凝土强度依据.
10）砂石回填及沥青砂绝缘层施工
沥青砂绝缘层厚度为100mm,施工时分两层铺设,采用60#道路石油沥青、工厂化搅拌、自卸车运到现场、人工配合机械铺设,铺设方向是环行铺设并沿半径方向由外到内,半径小于10m时用人工铺设,沥青砂压实采用振动碾压机碾压,上下两层地分段缝相互错开；注意沥青砂运输过程中必须覆盖保温、防尘和现场铺设温度不小于施工图要求温度.
（1）级配砂石回填施工
a、根据施工图基础内砂石回填密实度地要求,委托力学实验室做砂石级配比例实验,并要求实验室提供级配实验报告；根据级配报告在基础外进行砂石料地调配,并调和均匀；
b、材料质量要求：
砂、石含泥量≤5%、砂为中粗砂、碎石粒经≤50mm,并由实验室通过实验确认,材料中不能含有草根、垃圾等杂务,若碎石中含有石屑,其含量不得超过7%,同时严禁使用粉砂或冻结砂；
c、施工前将基底杂务清理干净,取出脚手架地锚时留下地孔洞用中砂边填边用钢钎捣实；砂石回填分层进行,每层铺设厚度不超过250mm,并用水准仪、钢卷尺和标桩（标桩可用钢筋头插入地下、地上留出250mm）等控制每层砂石地铺设厚度,铺设完成后用式压路机边洒水边碾压（含水量控制在8%—12%之间）,环梁附近压路机不能碾压地部位用振动式打夯机逐遍夯实；碾压痕迹和夯实印记均应搭接1/3,以确保密实,以后各层依次进行.
d、当回填到网状阳极和参比电极地施工位置时,由阴极保护专业及时施工.
（2）沥青砂绝缘层施工
（a）施工前准备工作
沥青砂垫层选用纯净、干燥之中、粗砂（砂中含泥量不得超过5%）.沥青砂配合比按施工图要求提前试配并做实验.沥青砂搅拌时,按配合比将砂在
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