100t钢包精炼炉设备规程.docx
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100t钢包精炼炉设备规程
100钢包精炼炉设备操作规程
1.设备简介
2.设备主要技术参数和PLC功能描述
3.设备操作规程
100吨钢包精炼炉设备维护规程
1.机械设备维护规程
2.液压设备维护规程
3.电气设备维护规程
4.仪表设备维护规程
100吨钢包精炼炉设备检修规程
1.机械设备检修规程
2.液压设备检修规程
3.电气设备检修规程
4.仪表设备检修规程
料场平车操作规程
75T平车操作规程
100T模注车电气使用和操作说明
100T模注车操作维护规程
100T模注车面板图
100T模注车机械和电气检修规程
100T模注车操作维护规程
100T模注车设备维护规程
料场平车设备维护规程（75T，返回平车）
7.5T平车设备维护规程（料场，返回平车）
返回平车操作规程
VD工位操作规程（包括冷热水泵）
VD工位维护规程
VD工位检修规程
100吨钢包精炼炉设备操作规程
1.设备简介
100吨钢包精炼炉（以下简称LF炉），是用于精炼100吨直流电弧炉所熔钢液的炉外冶炼设备，它具有电弧加热、吹氩搅拌、调整成份（包括添加合金、喂丝）等基本功能，是炼钢中提高钢种质量致关重要的关键工序，它位于主厂房精炼垮（F－G垮）9－11线内。
100吨LF炉设备，主要由以下几个部分构成：
1.1钢包：
是盛装、吊运、加热钢液的主要设备，在钢包的底部带吹气搅拌装置。
1.2精炼炉钢包车：
用于安放和运输钢包，它的行走采用变频调速。
1.3液压装置：
由REXROTH公司的泵、阀组成的液压控制系统，使用水一乙二醇抗燃液压油，主要完成加热炉盖升降、三相电极升降、三相电极夹持器的松紧等动作。
1.4加热装置：
由18MVA变压器、短网、电极立柱、电极夹持器、加热炉盖及炉盖提升机构等组成，用于钢液的升温和保温。
1.5加料装置：
用于添加合金材料，调整钢液成份。
1.6喂丝装置：
通过喂丝调整钢液成分。
1.7除尘装置：
用于炉内烟气的清除。
1.8PLC系统：
LF炉电气控制系统由台S5－135U可编程控制器来完成，在主控室内安置一台CRT和一台工控机分别对电极升降控制系统和液压系统进行实时控制并通过CRT操作画面进行监控，主操作台上还可对主变压器的供电控制，有载调压装置的分级控制油水冷却器的运行控制等设备进行操作。
1.9水冷却循环系统：
主要为炉盖、水冷电缆及电极夹持器等水冷部件提供循环冷却水。
1.10氩（氮）气供给和输送系统：
负责提供搅拌钢液用的氩（氮）气。
1.11压缩空气供给系统：
主要为气动元件供气。
2.设备主要技术参数
2.1主体设备主要技术参数：
变压器容量：
18MVA
变压器电压：
231,237,244,251,259,267,276,285,295,306,318,330,344（V）
变压器电流：
max:
38000（A）
升温速度：
3.5℃/min（276V,35000A）4℃/min（295V,35000A）
电极直径：
Φ400（mm）
电极极心圆直径：
Φ670（mm）
电极升降行程：
2400（mm）
电极夹持力：
22（t）
2.2液压技术参数：
液压工作介质：
水一乙二醇
油箱容量：
2500L
液压系统工作压力：
一级13Mpa，二级6Mpa
电机型号：
Y225S－4（37KW，1470rpm）×2
Y112M－6（2.2KW，940rpm）×1
液压泵型号：
二级恒压变量泵：
EA4VSO127DR/10R－PPB13N00－S0127
流量：
2×180l/min
叶片泵：
T6C－002－2R00
流量：
1×10l/min
2.3钢包车主要技术参数：
钢包车载重：
200（t）
钢包车自重：
41.79t
电机：
YVP225M-8N=22KW
钢包车调速方式：
变频调速
钢包车行走速度：
2-22（m/min）
车轮直径：
800（mm）
速比：
i=80
轨距：
4000（mm）
轨距：
6190（mm）
轨道型号：
QU120重轨
2.4PLC功能描述：
2.4.1精炼炉的所有液压控制使用一台S5－135U可编程控制器来全过程的操作控制。
2.4.2在主操作室CRT操作画面上将显示出液压站控制系统画面操作，其中包括：
1＃液压泵启动操作
2＃液压泵启动操作
输液泵启动操作
加液泵启动操作
1＃泵二级压力选择
2＃泵二级压力选择
PLC均参与之间的联锁控制和自动控制
2.4.3在主操作室CRT操作画面上将显示出液压站临控画面。
其中包括：
1＃液压泵出口压力
2＃液压泵出口压力
电极升降缸压力
炉盖提升缸压力
真空阀缸压力
电极放松缸压力
液压泵进出口温度
油箱温度
油箱液位
管路压力
2.4.4在主操作室CRT操作画面上设置报警系统画面组，当出现报警信号时，操作人员立即处理。
其中包括：
1＃液压泵启动及联锁报警
2＃液压泵启动及联锁报警
油箱运行报警
输液泵启动及联锁报警
加液泵启动及联锁报警
2.4.5在主操作室CRT操作画面中显示LF炉水冷系统监控画面。
其中包括：
三相电极夹持器冷却水出水流量
水冷电缆冷却水出水流量和温度
主变压器冷却水进水压力和出水压力
冷却水总出水流量、压力和温度
炉盖冷却水总进水流量、压力和温度
炉盖冷却水六支路出水流量
2.4.6精炼炉吹氩量控制，可在CRT操作画面中设定参数，包括：
吹氩流量设定
吹氩压力设定
氩气流量调节
氩气压力调节
CRT操作画面中将显示出吹氩的启动与结束信号，并显示出实时的氩气压力和流量的工况条件。
吹氩（氮）控制在操作室内操作台上洗进行吹氩（氮）压力设定，然后按动吹氩（氮）按钮，进行吹氩（氮），流量可在操作台上的流量表上显示，也可在CRT操作画面上进行设定。
2.4.7在主操作室内CRT操作画面中设有报警系统画面组，当出现报警画面信号时，将自动打印报警表和报警点，操作人员必须立即处理。
报警系统有七个报警画面，分别为：
电极升降控制报警系统
变压器运行报警系统
高压供电运行报警系统
氩气流量控制报警系统
冷却水报警系统
夹持器操作报警系统
钢包车运行报警系统
2.4.8在主操作室室内CRT操作画面中还显示出趋势分析图表，其中包括：
氩气流量、功率曲线趋势图
钢液升温、功率曲线趋势图
三相电极功率平衡趋势图
主变压器温升趋势图
2.4.9在主操作室室内CRT操作画面中可显示出LF炉主变压器监控画面，其中包括：
主变压器轻瓦斯
主变压器重瓦斯
主变压器油温
主变压器油循环压力
1＃油水冷却器启动
2＃油水冷却器启动
冷却器电源合闸信号
油流继电器动作信号
水流继电器动作信号
油水冷却器渗漏信号
调压开关油位限位动作信号
调压开关压力继电器动作信号
调压开关分级电压信号
2.4.10在主操作室内CRT操作画面中显示出高压系统运行监控画面，其中包括：
受电柜1DL开关分合闸信号
受电柜1DL过电流保护信号
馈电柜3DL开关分合闸信号
馈电柜4DL开关分合闸信号
馈电柜3DL、4DL过电流信号
馈电柜3DL、4DL过负载信号
2.4.11测温、取样的控制是通过PLC来完成的，它有两个位置，一是工作位，一是垂直位，是通过液压缸的伸缩达到的，在现场设置操作台，可选择插入深度三档控制和插入时间控制，测温、取样枪现场位置别安装三组限位开关，分别控制枪的工作位置深度位置。
2.5操作面板见附页
2.5.1LF炉室内操作台
2.5.2LF炉前操作台
3.设备操作规程
3.1对操作人员的要求
3.1.1操作人员应熟悉掌握所有冷却水、压缩空气、氩（氮）气等阀门位置；掌握控制电源总开关的位置，要了解各限位开关和LF炉各部分的动作关系、联锁关系，学会一些事故的应急处理方法。
3.1.2操作人员必须按照安全规程对设备进行操作。
3.1.3严格执行规定的停、送电制度，确保安全用电。
3.1.4所有设备启动前，均应了解启动前的状态和应处于的状态。
3.1.5所有设备操作完毕，均应把操作开关放置零位，并切断相应的电源。
3.1.6要经常保持设备和控制室清洁，严格执行“班班清“制度。
3.2开炉前准备工作：
3.2.1对水冷却循环系统的要求：
3.2.1.1LF炉水冷系统示意图
（一）、
（二）见附页。
3.2.1.2操作人员应开启所有水冷却装置的进、回水阀门，并通过回水量的大小判断阀门开启的程度。
3.2.1.3检查水冷部件及各类水管，不得有跑、冒、滴、漏的现象。
3.2.2开启压缩空气、氩（氮）气阀门，检查供气情况，确保供气正常。
3.2.3加热炉盖、电极、钢包车定位的位置正确，无漂移现象，若有偏差需及时加以纠正，并转告机修人员检修，各限位开关发讯正常。
3.2.4设备各液压硬管、软管、气管、各液压执行元件无跑、冒、滴、漏的现象。
3.2.5设备本体上无杂物，各操作柜、开关箱、电气按钮上无积灰，电极夹持器上无积灰，各绝缘板联接处无积灰。
3.2.6设备各部件处于正常状态。
3.2.7除尘设备运行处于正常状态。
3.3液压设备操作：
3.3.1操作手柄选择操作方式（操作方式有两种：
1操作室操作；2液压站内操作），选择方式1在主操作台上可启动1号主泵（KG3－1）或者2号（KG3－2）主泵，不得同时启动。
3.3.2按动按钮，开泵。
3.3.3系统启动后，进入正常工作状态，操作人员必须密切注意系统工作状态。
在操作台上有二个指示灯显示，一个是液压正常显示（DGI），另一个是故障显示（DR1）。
3.3.4系统发出报警信号，操作人员必须及时通知维修人员予以解决。
3.3.5系统发生故障，操作人员应协助维修人员，使设备回复到安全位置再行排障，不得擅自强行操作设备。
3.3.6发生重大事故或设备断电时，操作人员可使用就近的紧急手动装置，使设备处于安全状态。
紧急按钮在操作室和炉前操作台上均安置。
3.4钢包车操作：
3.4.1钢包车在炉前操作台操作，操作钢包车前，必须先清除轨道上的垃圾杂物。
并要看清平车附近有无人，运行过程中操作人员不得离开，随时观察现场情况，发生紧急事故，应立即停车或采取相应措施。
3.4.2操作钢包车前，必须将加热炉盖，电极升至预定位置，联锁功能由PLC由完成，炉盖上下限位可在炉在炉前操作台上显示。
3.4.3转KG2－1使钢包车至受包工位，放钢水包（在受包工位喂丝与否，由冶炼工艺确定）；然后再开至加热工位。
3.4.4冶炼完毕，电极、炉盖至高位时，方可启动钢包车至吊包工位，吊运钢包、吊包结束，必须将钢包车开回受包工位。
3.4.5若遇到满包钢包车不能启动等事故状态，必须紧急采用必要手段（如行车拖动等），将钢包车移至吊包工位。
3.4.6因为钢包车采用变频调速，从受包工位至加热工位，钢包车将加速－快速－碰到XK2－1限位后匀减速－碰到XK2－2限位后停止，此时，钢包车位置与准确位置尚有误差，由操作人员点动调整。
钢包车的运行操作在炉前操作台上设有二种控制方式，通过转换开关KG1－1切换，一种是手动，无限位功能与调速功能；一种是自动，具有限位参与和调速功能，变频器的正常和故障均可通过炉前操作台的指示灯显示出来，为避免误操作，在炉前操作台上设置受包LF－VD切换开关KG4－1，自动操作运行前必须切换此开关。
3.5加热炉盖升降（炉前操作台）
3.5.1只有钢包车准确定位，炉盖才能下降。
3.5.2在提升加热炉盖前，须先将电极夹持器升至最高位，严禁炉盖与电极同时升起，以免电极碰断。
3.5.3加热炉盖在提升时，要密切注意加料溜管在套筒中的伸缩，防止卡住，引起变形。
3.5.4炉盖升降操作均在炉前操作台上进行，转动炉盖提升（或下降）开关KG2－5，使炉盖上升（或下降），要求炉盖升降要平稳，无冲击现象；松开开关时，要求炉盖静止迅速，无漂移现象，炉盖上升上限位（或下降下限位）指示灯DG－19亮，表示炉盖上升（或下降）操作结束。
3.6电极升降：
均在主操作室内操作台上进行
3.6.1电极升降控制系统使用单独一台S5－135U可编程序控制器来完成，全过程的自动控制，用PLC输出驱动液压比例阀调整，各调节参数选择可通过CRT操作画面选择，三相电极自动升降系统设有点弧操作控制、功率自动控制和手动控制，CRT操作画面中将动态显示出三相弧压、三相弧流、三相有功功率、耗电量、三相电极位置实际值。
3.6.2通电前，必须检查电极升降导轨及导向轮是否有垃圾和异物，若有需及时清除，以免电极升降时卡住。
3.6.3选择自动档，按动高压通电按钮HA，三相电极自动下降，PLC将自动控制三相电极的点弧功能。
在冶炼过程中，如要切换二次电压，必须将三相电极板到手动位置，手动升起三相电极，使冶炼电流小于5KA时，方可操作有载调压装置转动KG5－1开关进行二次电压切换，操作完毕后必须按调压确认按钮AN2－1。
冶炼电流和功率的选择，可在操作台上电流设定值转换开关KG5－2上选择，还可在CRT操作画面中设定。
3.6.4冶炼操作时，若发现电极升降不正常，应立即将自动档切换至手动档，利用手动操作转动KG2－X（X为“1”或“2”或“3”），将电极升起，此操作在操作台上操作。
3.6.5合高压时，必须在操作台上的连锁开关YA锁定，才能通过合闸按钮，合上高压3GG、4GG开关。
3.7加料操作：
3.7.1加料操作前，必须先在炉前操作台上转动闸板气缸关闭开关KG3－3，使闸板关闭。
3.7.2将取样分析后所需的合金料规格及数量经上料计算机送到上料系统PLC，直接由上料系统配料。
3.7.3当通过4＃皮带机输送过来的合金料已全部集中到LF炉总加料仓，并且在LF操作室计算机CRT画面中显示出上料结束信号后，方可进行加料操作。
3.7.4加料操作：
在炉前操作台上转动闸板气缸开启开关KG3－3，使闸板打开，合金料通过溜管进入钢包。
3.7.5加料完毕，及时关闭闸板，避免皮带受热变形。
3.8电极调换：
3.8.1电极烧损：
3.8.1.1在室内操作台上，必须先按TA按钮切断高压供电电源，然后操作工通过行车配合，吊紧电极，通过KG1－3选择，后改手动，将KG3－5或KG3－6或KG3－7，选择松，电极夹头将被打开，此时放下电极后，选择开关复位，电极又被夹紧。
3.8.2电极接长：
3.8.2.1提升电极，使电极上端部上升至＋11.5m平台。
3.8.2.2在行车配合下，连接电极接头并接上新电极。
3.8.2.3按3.8.1的操作步骤操作即可。
3.9喂丝操作：
3.9.1受包工位喂丝操作：
3.9.1.1当钢包车受包完毕需喂丝操作时，操作喂丝小车移动，使喂丝导管对准钢包。
3.9.1.2操作喂丝机进行喂丝操作。
3.9.1.3喂丝完毕，将喂丝小车开回原位。
4.操作注意事项
4.1确认在停电情况下，调换“停电牌”后才能进行如下操作：
4.1.1电极接长
4.1.2炉盖升降
4.1.3接触导电部位
4.1.4其他必须停电的、操作检查等。
4.2在手动操纵电极升降或电极调换时，必须分清三相电极与按钮的一一对应关系，防止误操作，引起质量事故。
4.3发现水冷部位有漏水现象，应及时处理。
4.4精炼炉变压器严禁超负荷使用，二次冶炼电流为36KA。
4.5液压缸及液压管路周围不得安放温度大于80℃之物件，更严禁直接放置在上面。
4.6当发现油缸、导线、电缆等在使用过程中有异声、冒烟或液压管路有泄漏现象时，必须立即停用并通知检修人员处理。
4.7发现控制开关在零位，而油缸等仍继续有动作时，应立即拉脱控制台总电源，并立即通知检修人员处理。
4.8若全部操作工离开钢包炉现场，停炉时，必须请值班电工停去高压电源和控制电源，否则现场必须有留守人员。
5.每班要清扫设备及周围场地，交接班时应交清设备和运行状况及存在问题，并在交接班薄上书面交待。
6.认真实行对设备定人、定岗位分工维护和日常点检工作。
7.若有较为严重的设备事故发生，应将事故经过简述于交接班薄上。
100吨钢包精炼炉设备维护规程
1.机械设备维护规程
1.1设备维护人员，应根据规定，对LF炉设备进行日常点检维护和定期维护。
1.2日常点检维护按照点检标准分工维护，发现设备问题，应及时处理。
1.3定期维护一般每周一次，维护内容如下：
1.3.1检查电极升降运行情况：
1.3.1.1电极升降油缸有否异常，连接部位是否牢固，软管接头是否松动、泄漏，如有应立即检修。
1.3.1.2电极升降立柱导轨面的磨损情况，导向轮与导轨接触情况是否良好，导向轮运行有否异声、松动，螺栓是否坚固，是否良好润滑。
1.3.1.3检查上下限位块是否完整，限位装置是否灵活、可靠。
1.3.2检查炉盖升降运行情况：
1.3.2.1炉盖升降链条有否变形、伸长、裂缝，有异常立即更换。
1.3.2.2炉盖升降油缸有否异常，连接部位是否牢固，软管接头是否松动、泄漏，如有应立即检修。
1.3.2.3各链轮是否转动灵活，各连接销子有否松动。
1.3.3检查加热炉盖情况：
1.3.3.1水冷圈环有无渗漏，水冷管接头螺纹是否完整，接头位置是否正确。
1.3.3.2检查炉盖吊攀的压板/销轴/销孔和吊攀，要求：
压板位置正确，压板螺丝不缺省；销轴不磨损，不弯曲；销孔不拉长；吊攀不变形，相对活动灵活。
1.3.3.3各水冷金属软管有无渗漏、破损。
1.3.4检查加料装置运行情况：
1.3.4.1闸板伸缩缸有否异常，连接部位是否牢固，软管接头是否松动、泄漏，如有应立即检修。
1.3.4.2闸板阀伸缩是否正常，闸板是否有变形、卡阻现象。
1.3.4.3加料溜管、套管有否变形，升降灵活无卡阻。
1.3.4.4检查气动组合件、电磁换向阀的情况，包括各接口有可渗漏，电磁换向阀阀芯有否卡阻。
1.3.5检查电极夹持器的情况：
1.3.5.1电极夹紧装置运行有否卡阻现象，各连接部分是否完整牢固。
1.3.5.2电极夹持器的绝缘性能是否良好，绝缘螺栓是否坚固。
1.3.5.3必须及时清除电极夹持器上的积灰。
1.3.6检查导向装置，要求：
导向轮旋转灵活；导向杆伸缩自如；弹簧起作用；各螺栓紧固。
1.3.7微调机构中的螺杆旋转是否灵活，轴承的润滑是否良好。
1.3.8检查钢包车运行情况：
1.3.8.1钢包车车轮与轨道的接触情况，要求：
仅允许被动轮中的一个车轮在无载运行时与轨道的间隙在小于0.5mm的公差范围内，重载时四轮同时受力，两主动轮同步起动，运行无扭动，单只车轮用手盘动时无轻重现象，车轮对角线公差小于3mm；车轮垂直度公差小于2mm；轮距公差小于3mm。
1.3.8.2检查各限位开关的情况，要求：
定位准确可靠；限位开关旋转灵活；各限位块完整。
1.3.8.3必须及时清除轨道上的杂物，并检查轨道是否发生水平或垂直错位。
1.3.9其它：
1.3.9.1检查各金属结构件的变形，连接情况（包括焊缝）。
1.3.9.2检查各管道、各润滑点的密封情况，是否有跑、冒、滴、漏现象。
1.3.9.3检查各防护罩壳、栏杆以及其它安全设施是否齐全。
1.3.9.4检查设备运行性能；每班一次按工艺操作要求进行，确认无异常现象。
1.4认真做好检查记录，做到有据可查。
2.液压设备维护规程
见<<100吨直流电弧炉设备维护规程>>
3.电气设备维护规程
3.1维护人员必须掌握本设备的技术性能及注意事项。
3.2操作人员必须经常检查主变压器的运行情况。
3.2.1检查主变压器运行温度情况不得超过有关规定。
3.2.2检查主变压器顶部绝缘柱的污秽，裂缝与电缆之间的接触情况有否闪络痕迹和其他缺陷。
3.2.3经常检查变压器水冷却是否畅通，是否有水渗漏现象。
3.2.4检查有载调压装置动作是否灵活可靠、指示器指示是否与实际电压相符。
3.2.5在主操作室的CRT操作画面中，要经常检查主变压器的各种监控显示状态，如主变压器轻重瓦斯、调压开关的油位和压力信号和分级电压信号等。
3.2.6主变压器二次回路要经常检查铜管与补偿导线的接头发热情况，是否接头有水渗漏现象、冷却水是否畅通、水冷的出水温度是否在规定的范围里。
3.2.7水冷电缆表面是否破损、冷却水是否畅通，是否有渗漏现象。
3.2.8主变压器接地排是否有断裂现象。
3.2.9操作人员必须每天检查主变压器水冷却装置的运行情况。
3.2.10经常检查冷却装置油泵电动机的表面温度和轴承的转动噪音情况及运行情况。
3.2.11操作人员必须认真检查油水冷却器，油循环和水循环的运行情况，必须做到油压大于水压，一旦发生异常，首先切断水路再作处理，并且经常从CRT操作画面中检查监控画面，内容包括：
1＃、2＃油水冷却器油泵运转信号
冷却器电源合闸信号
油流继电器动作信号
水流继电器动作信号
油水冷却器渗漏信号
3.3操作人员必须经常检查高配室的高压供电系统运行情况。
3.3.1高压真空断路器的操作必须安全可靠、操作机构灵活，分合闸操作控制一次操作就到位。
3.3.2在操作室与高配室内，各指示灯完好无损、二次仪表显示正常。
3.3.3备用真空断路器必须能正常投入使用。
3.3.4经常检查进线柜少油断路器，油面线充油正常。
3.3.5经常检查高配室内的安全用具是否整齐、消防器材是否整全，是否能投入使用。
3.3.6做好高配室内的清洁工作。
3.4经常检查钢包平车的运行状况。
3.4.1交流变频器是否正常、是否有调速性能、变频器发热是否严重。
3.4.2交流电动机表面温度是否超标、制动器是否正常打开、软电缆坦克链是否正常滚动，是否有卡住现象。
3.4.3平车限位装置是否有损坏、限位开关是否灵活可靠，碰撞装置是否损坏。
3.4.4钢包车定位情况是否正常，两侧的限位开关是否到位。
3.4.5炉盖升降系统中的限位开关是否灵活可靠。
3.4.6经常检查气动加料阀和炉盖孔阀的动作是否正常启用。
3.4.7吹氩量控制在CRT操作画面中能正确反映实际工况条件，各参数都能修正、电动调节阀响应正常、并随时观察氩气的压力和流量的变化情况。
3.5经常检查电极升降系统的控制状况。
3.5.1三相电极手自动操作都能正常使用、调节的速度都在原设定的范围内、制动性能良好，电极无滑动的现象。
3.5.2在CRT操作画面上都能使用调节参数的选择，CRT画面上显示的各动态数据与实际使用值相符。
3.5.3PLC点弧操作控制无失控现象。
3.5.4电极升降的旋转编码器正常无损，与机械装置旋转同步数据反映正确。
3.5.5电极升降备用液压比例阀能随时正常投入使用。
3.5.6三相接电极装置操作顺序正常，操作时无电极脱落现象。
3.5.7电极升降系统使用PLC可编程控制器使用正常。
输入输出模板显示灯正常反映实时的工况条件。
100吨钢包精炼炉设备检修规程
1.机械设备检修规程
1.1检修周期：
1.1.1小修：
LF炉连续生产时，小修理每月一次，每次工期一天；断续生产时，小修理为开炉前一次，每次工期一天。
1.1.2中修：
一般每年一次，每次工期十五天，也允许根据分厂具体生产计划作适当调整。
1.1.3
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