电动车棚工程施工组织设计.docx

电动车棚工程施工组织设计.docx

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电动车棚工程施工组织设计

××电动车棚工程

施工组织设计

1、编制依据

2、主要是标准及规范

3、工程概况

4、施工部属

5、材料供应

6、土建施工方案

7、钢结构施工方案

8、彩钢板安装

9、钢结构验收的保证资料

10、雨水系统安装

11、电气、监控系统安装

12、工程质量保证措施

13、施工工期保证措施

14、确保安全生产措施

15、文明生产、工地卫生保证措施

16、施工现场消防保卫措施

附：

1．管理组织机构图

2．劳动力配备计划表

3．机具设备配备计划表

4．施工进度计划表

施工组织设计

一、编制依据

1、设计院设计的工程结构、安装等施工蓝图。

2、待建项目的建设用地的环境及现场情况。

3、现行的国家各种施工、验收规范、规程和质量评定标准。

4、现行的国家关于建设工程施工安全技术法规和安全技术标准。

5、本公司颁发的文件，工艺标准及施工方法、经验及拥有的技术力量。

二、主要规范及标准

《建筑结构可靠度设计统一标准》GBJ50068-2001

《建筑结构荷载规范》GB50009-2001

《钢结构设计规范》GB50017-2003

《混凝土结构设计规范》GBJ50010-2010

《建设地基基础设计规范》GBJ50007-2011

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

《砌体结构设计规范》GBJ50003-2011

《建筑钢结构焊接与验收技术规程》J218-2002

《建筑排水用硬聚氯乙烯管材》GB/T5836-92

《低压电气施工及验收规范》GB50254-96

《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50169-92

三、工程概况

本工程××厂新建电瓶车棚工程,停放充电的电瓶车。

本电瓶车棚采用H型钢门型钢架承重，仅背面设置夹心彩钢板墙体，其余三面开敞。

屋顶为彩钢板（1.0mm厚）屋面。

建筑占地面积333.48m2，一层，总高3.60米、安全等级二级，抗震设防烈度6度（0.05），抗震设防分类为丙类，火灾危险性分类为戊类，四级耐火等级，建筑合理使用年限五十年。

根据现场实际情况，局部维修原有条石小路，具体工程量会同甲方现场确定。

四、施工部署

考虑本工程特点，结合我们现有施工队伍的特点及施工任务的实际情况，提出以下施工方案。

4.1施工力量安排

本工程施工要求较高,为保证工期保质的完成,我公司将选派最优秀的管理干部和专业工程技术人员在现场成立工程项目经理部,全权组织施工生产及日常工作,对工程项目的工期、质量、安全、预算、材料、财务等职能部门负责从施工准备、技术管理、生产组织、质安监控、文明施工、材料供应到竣工验收和工程结算等方面全过程管理，并对业主全面负责，详见“现场管理组织机构”。

我公司有信心通过完整的管理体系，忠于职守的工作态度，充足完善的后勤保障，在保证质量的前提下尽量缩短工期并争创优质工程。

4.2劳动力组织

为了保质保量地完成任务，我们将从公司内部优选几支作风扎实，技术过硬，并有丰富施工经验的施工班组来承担本项目的分项分部工程施工，由项目部按施工进度要求实行小流水作业，统一协调，并随时调配力量，以免误工，保证工序的顺利搭接，现场管理人员配备及劳动力配备计划详见附表。

4.3工程管理目标

4.3.1工程工期

本工程计划工期为30个工作日，本工程施工进度计划详见后面所附“施工进度计划表”。

4.3.2工程质量

确保质量合格工程。

质量是我企业的生命,我公司一贯坚持质量第一的原则。

在该工程的施工管理目标上，我公司将通过质量保证体系严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取建设单位各部门的意见，接受他们对各项施工的质量监督，在保证工程质量为100%合格。

4.4施工顺序安排

4.4.1土建基础施工。

4.4.2车棚钢结构的制作、加工在本公司内完成，预拼装后运至施工现场进行钢结构安装。

4.4.3雨水系统安装

4.4.4电气、监控系统安装

4.5施工前期准备工作

根据建设单位的资料及场地的现场勘察,综合考虑如下：

4.5.1施工临时设施

为了便于施工管理，机械设备、成品保护之需，拟先在现场设立工地办公室等临时设施，以满足施工需要。

4.5.2施工用电

按照业主提供的电源，结合施工现场的实际机械配备情况，现场设总配电箱一个，分配电箱2个，安NT-S制，架设临时电源线约350m，各机械闸箱从分配电箱引出，并配备夜间施工的照明设施，所有用电设备均须与业主办理临时用电许可，以保证施工用电安全。

4.5.3机械配备

在施工现场设有混凝土搅拌机、切割机、电焊机、结构吊装用8T液压汽车吊等主要机械设备，以保证垂直运输。

施工所用周转材料配足配齐，均保证施工所需。

其它机械设备配备详见附表。

五、材料供应

5.1结构材料的选用

5.1.1型钢构件材质均为奥氏体S30408（06Cr19Ni10）不锈钢，其各项技术指标须符合GB24511-2009的有关规定。

所有钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；钢材的屈服点不超过其标准值的10％，伸长率应大于20％，且有良好的屈服台阶、良好的可焊性和合格的冲击韧性。

5.1.2连接材料

5.1.2.1高强度螺栓采用M20大六角头摩擦型螺栓10.9/s级，其性能满足（GB1231-8）标准之规定。

5.1.2.2普通螺栓采用C级螺栓（4.6s）。

5.1.2.3锚栓采用符合国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）规定的Q235钢制成。

5.1.2.4焊条：

Ⅱ级钢筋之间焊接采用E50XX焊条，S30408（06Cr19Ni10）不锈钢之间焊接采用E308-15焊条。

本工程中所用的焊条、焊丝、焊剂，其熔敷金属的屈服强度、延伸率、极限强度及冲击韧性等均应与主体金属相适应，当不同强度的钢材焊接时，可采用低强度钢材相适应的焊接材料。

由焊接材料和焊接工序所形成的焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。

5.1.3基础垫层混凝土采用C15砼，其余为C25砼。

5.1.4砌筑砂浆采用MU10砖；基础防潮层以下用M7.5的水泥砂浆；基础防潮及地基梁以上用M5混合砂浆。

5.2材料采购组织方案

本公司严格按ISO9002质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。

对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料及时供应和质量控制。

本工程所采用的各种原材料的生产厂家及代理商跟我公司有多年的业务关系，能充分保证材料的供应。

5.2.1技术部根据设计图纸及材料清单及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求，经项目经理批准后，送交公司综合计划部。

5.2.2综合计划部根据公司库存情况，及时排定设备及原材料的采购需求计划，具体说明材料、品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及到货日期，送交供应部。

5.2.3供应部根据采购需求计划，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到场。

对特殊材料应及时组织对生产单位的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。

5.2.4质管部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保设备质量。

5.2.5材料仓库应按规定保管好材料，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。

特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。

5.2.6班组领用材料时，必须有施工员开具的材料需用单。

5.3进场材料检验

5.3.1所有进场材料、设备必须是新材料、新设备，必须随进场物资附带装箱清单和有效期限合格证书，其材质、规格、质量标准必须符合有关技术文件的规定，不合格者禁止使用。

5.3.2对工程所使用的主要材料、半成品、构配件以及施工中留置的试块、试件，在业主的监督下，进行现场见证取样，送到具备工程检验检测主管部门核准资质的实验室检测，记录检测结果。

对不合格材料严禁使用。

5.3.3工程安装设备进入现场必须经过业主同意，并检查：

设备型号、有关技术性能参数、数量；核实设备随机附件是否与装箱清单相符，否则与设备生产厂联系沟通；检查设备外观是否有碰损，否则请有关技术人员及生产厂方代表联系处置。

六、土建施工方案

6.1轴线标高控制

6.1.1对业主提供的原始坐标点，轴线基准线符合无误引到现场附近的固定位置，用经纬仪将轴线引到施工现场。

6.1.2沿待建物作外轴线，建立控制轴，在建筑物控制轴线两端延长到龙门桩上。

在现场设置4~5个高程控制点，以便于传递。

垂直度由经纬仪和5kg吊锤控制。

6.1.3对龙门桩及标高点要设立醒目标志，采取保护措施，以防止扰动。

6.2土方施工

6.2.1清理现场。

6.2.2土方开挖前应再次复核放线结果，无误后方可破土。

挖出的土堆积到指定位置。

挖土时留5~10cm土层，在浇注垫层前再修整至设计深度。

6.2.3地基若超深，用C15毛石砼填至设计底标高。

6.2.4基坑边坡按比1：

1放坡，在基础轴线外20cm设排水沟。

上宽大40cm，下宽20cm，高30cm，每个转角设置一积水井，井底比排水低40cm。

井底铺5cm碎石，井中积水用潜水泵抽入基坑外排水沟。

6.2.5基础及地坪土方回填采用人工回填，用蛙式打夯机夯打，均匀分布，不留空隙，回填土压实系数不小于0.90。

6.3钢筋工程

6.3.1钢筋必须有出厂合格证和检测报告，钢筋进场后应对钢筋规格数量平中进行复核。

在料场整齐堆放。

6.3.2严格按图纸和规范进行钢筋制作和绑扎，成型后严禁踩踏。

6.3.3浇砼前，再次检查钢筋保护层和钢筋位置的准确性。

6.4模板工程

本工程采用组合钢模板，严格控制标高和轴线位置。

模板使用后应进行清理，并涂刷隔离剂，堆放整齐，以备下次使用。

6.5混凝土工程控制措施

6.5.1本分项工程为施工关键工序，应严格按国家及地方规范操作。

6.5.1.1本工程采用水泥为普硅32.5MPa水泥，进场必须水泥有质量保证书和质量检测报告。

6.5.1.2砂采用各项指标符合要求的中砂，砂在运输堆放过程中，应防止混入杂质，不同规格的砂不许混放。

6.5.1.3石子：

针，片壮颗粒含量不超过25%，含泥量＜2.0%。

石子运输对方过程中，防止颗粒离析和混入杂质。

石子应按规格，产地分别对方，堆放高度不超过3米；

6.5.1.4搅拌机：

安装在平坦地面，用方木垫起轮轴，使轮胎固定，以免搅拌时发生走动，使用前先空转，检查拌筒转动方向是否正常，检查离合器、制动器是否正常。

6.5.1.5振动棒：

使用全检查绝缘保护层是否良好。

振动棒要做到“快插慢拨”，每点震动时间20s~30s左右，至砼表面不再下沉，不冒气泡，表面泛出灰浆时停止振捣。

6.6砼工程进行之前，须将已进场材料在业主见证下取样后，送至实验室进行配比实验，现场施工配合比还得有施工技术人员根据现场加以调整。

6.7砼搅拌

6.7.1搅拌要求：

在搅拌前应加水空转数分钟，将积水倒尽。

使拌筒充分润湿，搅拌第一盘时，考虑筒壁砂浆损失，石子用量减半。

不准边出料边加料，严格控制水灰比和坍落度，严禁随意加减用水量。

6.7.2材料配合比：

要严格按配合比上料，并根据施工现场砂，石含水率及时调整施工配合比，砂、石用量须用磅秤准确计量。

6.7.3装料顺序：

先石子再水泥后黄砂。

每盘装料不得超过拌筒标准容量的10%。

6.7.4搅拌时间：

混凝土搅拌时间不得少于120秒。

6.8混凝土的运输和浇筑

6.8.1砼水平运输用人力手推车，垂直运输采用跳板。

6.8.2浇筑层厚度：

使用插入式振动棒时，为震动器作用长度的1.25倍，浇筑上层时，棒头必须插入下层5cm。

6.8.3浇筑间歇时间：

浇筑应连续，如必须间隔，则时间不超过210分钟。

否则按施工逢留置处理，并控制好施工缝的留设位置。

6.8.4浇筑时应注意：

要控制砼的均匀性和密实性，为防止砼发生离析，混凝土自由下落高度不得超过2米。

浇筑构造柱时应先在柱底填50~100毫米厚的混凝土原浆。

浇筑时要注意模板、钢筋和预埋件是否位移。

如发生变形位移时要停止浇筑，修正好以后再继续浇筑，砼浇筑时应控制好标高。

6.9混凝土的保养

混凝土浇筑完后12小时后进行覆盖和浇水养护。

混凝土养护时间不得少于7天。

浇水次数应视混凝土干燥程度定。

七、钢结构施工方案

7.1钢结构制作

本工程根据施工图纸及业主的各项要求,对钢件采用按工厂内生产制造流程进行制作。

钢结构的制作流程：

放样、号料、切割→局部矫正成型→边缘加工→制孔→组装→焊接和焊接检验→矫正→除锈、编号→构件验收出厂。

7.1.1放样、号料和切割

7.1.1.1放样：

核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：

1的大样放出节点，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

7.1.1.2号料：

检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置打冲点字号标出零件编等。

号料时应尽可能做到合理用材。

7.1.1.3切割：

钢材下料的方法有气割、机剪、冲模和锯切等，零件的切割线与另料线的允许偏差应符合规定：

手工切割±2.0mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。

切割截面的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

机械剪切的零件，其剪切与号料的允许偏差不得大于2.0mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm缺棱，并应清除毛刺。

机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

7.1.2矫正、弯曲的边缘加工

7.1.2.1不锈钢在高于-16℃时可用冷矫正和冷弯曲。

矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。

7.1.2.2.零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计要求进行加工。

7.1.2.3不锈钢允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。

7.1.3制孔

构件安装时所留孔应具有H12的精度，螺栓孔超过允许偏差时，不得采用刚块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

7.1.4组装

7.1.4.1组装时必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须先预焊施焊，经检验合格方可覆盖。

布置拼状胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。

胎具及装出的首件必须经过严格的检验，方可大批进行装配工作。

装配好的构件应立即油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

7.1.4.2焊接结构组装常用工具：

卡兰或铁锲夹具，可把两个零件加紧在一起定位，进行焊接。

槽钢夹紧器，可用于装配板结构的对接接头。

矫正夹具及拉紧器：

矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。

正后丝扣推撑器：

用于在装配原筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。

液压油缸及手动千斤顶。

7.1.4.3定位电焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的工人点焊。

7.1.4.4组装要点：

7.1.4.4.1无论弦杆、腹杆，应先单肢装配焊接矫正，然后进行大组装。

7.1.4.4.2支座、与刚柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。

7.1.4.4.3组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L＞24m时放8mm）。

7.1.4.4.4面跨度15m以上，应起拱（1/500）。

以防下挠。

7.1.4.4.5屋面梁的大组装有胎膜装配法和复制法两种。

前者较为精确，后者较快；前者适合大型桁架，后者适合一般中、小型桁架。

7.1.5焊接和焊接检验

7.1.5.1板材对接接头要求等强焊接，焊透全截面，并用引弧板施焊，引弧板割去处应打磨平整，腹板与翼缘对接接头错开200mm以上，并避开加强筋。

7.1.5.2根据所确定的焊接工艺，采用手工电弧焊，腹板两侧的焊接顺序分段交叉进行，严禁同一断面腹板两侧焊接工作同时进行，两侧焊缝焊接间隔一小时以上，等冷却后方可施焊，焊接质量标准按Ⅱ级焊缝标准进行验收。

7.1.6矫正

对于焊接后发生的变形进行矫正，详见7.1.2。

7.1.7除锈、编号

7.1.7.1构件成品后采用手工除锈，经处理的表面应作抗滑移系数试验，除锈Sa2.5级。

经处理的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

高强度螺栓连接的摩擦面采用喷砂处理，摩擦系数达到0.45。

7.1.7.2除锈完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构件应表明重量，重心位置和定位标记。

7.1.8钢构件验收

7.1.8.1出厂前钢结构进行验收，对焊接工艺，钢材质量，具有构件验收记录方可出厂。

7.1.8.2包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心、和吊点位置等，并应填写包装清单。

7.1.9钢构件制作工程的保证资料：

产品合格证；

施工图和设计变更文件；

关于制作技术问题处理的协议文件；

钢材、连接材料和涂装材料的质量书和试验报告；

高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告；

主要构件验收记录；

构件发运和包装清单。

7.1.10施工注意事项

7.1.10.1防止物件运输、堆放发生变形。

运输堆放上下垫木在同一垂线上。

7.1.10.2组装时节点与型钢应用夹具夹紧，长构件翻转时进行临时加固。

7.1.10.3防止构件跨度不准确，构件制作时量具须统一，防止读尺错误。

7.1.11.主要安全技术措施

7.1.11.1使用气割时应对场地周围易爆物品进行清除或覆盖隔离。

7.1.11.2使用剪板机切割时，应放置平稳，剪板时，上剪未复位不可送料，手不得伸入压力下方。

不准用剪切超过规定厚度和压不到的窄钢板。

7.1.12产品保护构件组装后待转下一工序焊接前，应堆放在平整、干燥的场地，并备足够的垫木，以防焊前发生锈蚀和构件变形。

构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂再进行其它吊装作业时碰伤本工程构件。

7.2钢结构焊接

7.2.1.施工准备

所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。

如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。

严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前应将焊条进行烘焙处理。

7.2.2作业条件

7.2.2.1审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

7.2.2.2备好所需施焊工具，焊接电流。

7.2.2.3空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施。

7.2.2.4焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，应重新考核。

7.2.2.5施焊前焊工应复查组装焊接质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。

7.2.3操作工艺

7.2.3.1焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。

7.2.3.2多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完以后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

7.2.3.3要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平稳过渡。

7.2.3.4焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。

7.2.3.5严禁在焊缝区以外的母材上引火打弧。

在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

7.2.3.6为了减少焊接变形与应力必须采取如下措施：

7.2.3.6.1焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。

7.2.3.6.2收缩量大的焊缝先焊接。

7.2.3.6.3对称布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接。

7.2.3.6.4长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

7.2.3.6.5采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向家一弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。

7.2.3.6.6采用刚性固定法：

用夹具加紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。

7.2.3.6.7捶击法：

捶击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。

7.2.3.7焊接结构变形的矫正。

7.2.3.7.1机械矫正：

用机械力的作用去矫正变形，可用捶击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。

7.2.3.7.2火焰矫正：

又叫“人工矫正”。

利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的变形去抵消已经产生的焊接变形，常用的气体火焰是氧—乙炔焰，

7.3钢结构的高强度螺栓连接

7.3.1接头的组装

7.3.1.1连接出钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证摩擦面紧贴。

接头处有翘曲或变形时应进行校正，且不得损伤摩擦面。

7.3.1.2装配前清除浮锈、油污、油漆。

7.3.1.3接触面间的间隙按下列规定处理：

间隙大小

处理方法

1mm以下

不作处理

3mm以下

将较厚一侧作向较薄一侧过渡的缓坡（1：

5）

3mm以上

填入垫板且垫板要与摩擦面作同样处理。

7.3.1.4安装临时螺栓：

首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的1/3，方法是先用撬棍对准孔位，在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母；每一个节点至少放入两个临时螺栓，不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后，经检查确认合格后方可安装高强度螺栓。

7.3.1.5安装高强度螺栓：

结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强度螺栓，垫圈放置在螺母一侧，不得装反。

修孔后清理毛刺，高强度螺栓紧固后，即拆下临时螺栓。

7.3.1.6高强度螺栓的紧固：

一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%～80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10%。

初拧可用电动扳手、风动扳手或手动扳手；终拧多用电动扳手如空间狭窄时，也可用电动扳手进行终拧。

7.3.1.7紧固顺序：

为使螺栓群均匀受力，应按如下顺序进行。

7.3.1.8对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固；对梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧腹板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该侧腹板对螺栓群进行紧固。

7.3.1.9对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点出螺栓总数的10%，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。

7.4钢结构安装

电瓶车棚采用分件吊装法吊装构件，分件吊装法每次吊装基本同类型构件，并且不需经常换，操作方法也基本相同，所以吊装速度快，能充分发挥起重机效率，构件可以分批供应，现场平面布置较为简单，施工程序如下：

安装前构件→轴线控制与标高控制引测→柱子吊装前的基底找平→柱子吊装→安装柱子→屋梁的安装→柱间支撑→屋面板的铺装。

7.4.1.安装前的准备工作

7.4.1.1应根据基础验收资料复核各项数据，并标注在基础表面上。

7.4.1.2支撑面、支座和地脚螺栓的位置，标高等的偏差应符合规范规定。

超过者应作好技术处理。

7.4.1.3复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。

7.4.1.4钢柱脚下面的支撑构造，应符合设计图纸要求，基础面需要填垫钢板，每迭不得多于三块。

7.4.1.5钢柱脚所填垫钢板地面与基础面存有空隙时，应用掺膨胀剂的细石混凝土浇灌密实。

7.4.1.6根据所使用的吊装机具，按照施工组织设计的要求搭设操作平台或脚手架。

7.4.1.7凡构件在吊装过程中由于起吊点的位置关系而又是杆件临时改变受力性质的，均需要对杆件采取临时加固措施，以防杆件失稳、变形或损坏。

7.4.1.8安装时用的测度量具应与钢结构构件制作时用的钢尺进行校核，并取得计量部门的检定证明。

7.4.1.8构件运送地