后张预制箱梁施工方案讲诉.docx
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后张预制箱梁施工方案讲诉
后张预制箱梁施工方案
一、工程概况
本合同段内K134+990小时尼奇4*20m中桥，下部采用双柱式墩，三柱式台，挖孔灌注桩基础，上部采用装配式部分预应力砼连续箱梁。
边跨边梁8片，边跨中梁8片，中跨边梁8片，中跨中梁8片。
箱梁钢筋直径≥12mm者，均采用带肋螺纹钢筋；钢筋直径<12mm的钢筋，采用光圆钢筋，其中分别为R235和HRβ335，预应力钢铰线采用ASTMA417-97的规定，单根钢铰线公称直径φs15.2mm,公称面积S=140mm2，抗拉标准强度Rby=1866N/Pa，松驰率为2.5%,弹性模量Ey=1.95*105MPa,砼采用C50砼。
工程量如下:
C50砼为663.9m3;Ⅰ级钢筋为23506Kg;Ⅱ级钢筋为111290,4Kg。
二、机械设备情况
1、砼拌合机：
2台
2、门式起重机：
MQ-51台
3、电动油泵：
2YBZ2-492台
4、千斤顶：
200吨穿心式千斤顶
5、手拉葫芦；1吨2个
6、压浆机：
活塞式压浆机1套（包括制浆机）
三、箱梁施工过程及方法
1、预制场地布置
预制场地布置详见平面布置图（附后）
2、为控制成本费用，预制箱梁采用一梁一座，预制场共设32个梁台座，台座布置见梁专用总平面布置图。
为保证质量，本台座采用砼台座，纵向布置5个台座，共设7排。
为防止箱梁张拉后两端基础不下沉，对台座两端基础进行加强，加强基础顺台座方向一端长2.0m，横台座方向宽2.5m，基础深0.5m，采用C20砼现浇。
台座垫层厚15cm，采用C20砼，垫层上浇筑25cm厚台座。
根据模板设计台座宽91cm，台座长度20.4m，以利于张拉梁底部钢束时千斤顶的放置。
根据多年箱梁施工经验，预制箱梁台座设1.5cm反拱，反拱度做成抛物线或圆曲线。
为满足预制梁张拉后台座两端能承受梁体自重而不被破坏，在台座两端进行砼加厚处理，考虑整个制梁场地硬化处理，并沿每个台座两端设置纵向排水沟，沿龙门吊走行轨内侧设置横向排水沟，纵横向排水沟相互联通，在台座两端2.0m范围内台座采用50cm厚C25砼以保证台座的实用性。
为便于拆模，台座之间中心间距为4.5m，考虑到边梁模板较宽，场地两侧台座预制边梁。
3、箱梁模板
1）底模
制梁底模采用水磨石，分为端底板、活动底板、中间底板。
是支承在制梁台座的上面，自梁端至吊点一段为端底板。
梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。
底板总长考虑到梁体混凝土在预应力作用下压缩的影响，按跨径的1/1000值加长。
模板表面打磨干净后涂刷脱模剂（3：
1柴机油）。
在梁两端的支座中心线下面的底模座与梁纵向垂直方向安放一根10*20cm的方木，方模上放置同宽度的10mm厚钢板吊梁。
2）侧模
箱梁侧模位于梁体的两侧，采用厂制的成套大钢模板，用5mm厚钢板作面板，以[80的模钢作横肋，间距约30cm。
支架用[100槽钢，间距75cm。
连接边用-12*80mm带钢。
两侧边模下面用φ16的圆钢作拉杆。
为防止浇注砼时内模向上浮起，在侧模顶部每1.5m设置一道压杠，压杠采用I14工字钢，压杠两侧与台座两侧预埋的地锚联结，采用紧线器调节，防止浇注砼时内模向上浮起。
侧模在加工时，顶口应与台座一样设置向下的预拱度，以保证梁体厚度与设计相一致。
3）内模
考虑到立模和拆模方便，又不易损坏，周转率高。
采用4mm厚钢板作面板，带肋用-6*50mm带钢，连接边用-8*50mm带钢，骨钢用[80，斜支撑及下部支撑用L5。
内模顶面设置子母口结构，方便在箱梁砼浇注完成后能够拆除模板。
为便于梁底板砼施工，在内模顶部每4米设置一个50cm*70cm的天窗便于下砼，天窗盖板采用活动钢板，在浇完底板砼后及时封闭盖板。
4）端模
端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。
第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证两体外型符合设计要求。
5）模板安装要求
模板表面应干净光亮，拼合平整严密，模板之间用双面胶确保模板无漏浆缝隙。
立模后必须对板缝、上下拉杆、楔块、模板垂直度、长度等进行检查，确认模板安装结构尺寸准确、牢固后方可进行下一工序的施工。
4、钢筋施工
1）普通钢筋施工
本工程所用钢筋均集中在钢筋车间加工制作。
a.原材料要求
1、钢筋应具备原制造厂的质量证明书，运到工地后并应做抽样检查。
检查试验合格后方可使用。
2、钢筋原材料应分型号堆码，架离地面30厘米，以防雨水锈蚀。
3、各类进场钢筋均需设置产品标识牌，上面注明钢筋型号、数量、进货日期、试验结果。
b.钢筋加工（钢筋除锈、调直、下料）
钢筋加工及焊接与一般工程钢筋加工方法相同，应严格按规范及施工设计图纸施工。
1、钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求施工。
如图中未作规定，应按规范要求，圆钢筋弯回形钩，螺纹钢筋弯成垂直钩。
钢筋弯制采用钢筋弯曲机操作，箍筋可采用人工弯制。
弯制钢筋时宜从中部开始逐步弯向两端，弯钩应严格按设计要求一次弯制成型。
2、钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置以及焊接方法、焊接长度（钢筋焊接下料长度较焊接设计长度长出2cm），保证成型钢筋满足焊接要求。
热轧钢筋采用闪光对焊或电弧焊。
所有焊工应在开始工作之前考核和试焊，合格后持证上岗。
所有焊点应彻底检查。
钢筋的纵向焊接，采用手工电弧焊。
电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
3、钢筋加工允许偏差见下表
钢筋加工允许偏差
序号
项目
容许误差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
3
箍筋各部分尺寸
±5
c.钢筋安装
钢筋安装与一般工程钢筋安装相同，钢筋保护层采用商品塑料垫块，底模上采用承重型方墩形垫块，垫于底模上，边墙上采用商品塑料圆形垫块，卡于侧墙最外层钢筋上。
制梁钢筋安装应严格满足下表的要求
钢筋安装要求满足的误差表
检查项目
允许偏差（mm）
受力筋间距
两排以上排距
±5
同排间距
±10
箍筋、横向水平分布筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
弯起筋位置
±20
保护层厚度
±5
2）预应力筋施工钢绞线及锚具的技术要求
a.表面质量
钢绞线进场时应进行表面质量的检查，其表面不得有降低钢绞线与砼粘拉力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。
锚具夹片表面不得有裂纹，尺寸应符合设计要求。
b.技术要求
钢绞线采用符合GB5224-1995标准的高强度、低松弛的φj15.24mm钢绞线，标准强度RYh=1860Mpa，在20℃应用70%破断荷载，连续1000h松弛值≤2.5%。
钢绞线还应作拉力试验检验其抗拉强度及伸长率。
锚具采用OVM15-3、OVM15-4和OVM15-5，锚具进场后应作硬度和静载锚固性能试验，合格后方能使用。
下料：
钢绞线下料前应调直，计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。
切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。
编束：
钢绞线编束应在地坪上进行，使钢绞线平直。
每束内各根钢绞线应编号并按照顺序摆放，每隔1m用22#铅线捆扎。
本项目小箱梁钢绞线编束有三种：
一种3根，一种4根，一种5根，均编为实心束。
波纹管安装：
穿预应力筋用波纹管，应在安装普通钢筋的同时进行预埋，其中心轴线应严格与预应力钢绞线束轴线一致，其位置采用定位箍筋控制。
定位箍筋在波纹管的直线段上每1m一道，线段上每0.5m一道。
根据设计施工图箍筋采用井字形钢筋，卡住波纹管，以免在砼振捣时使波纹管偏离位置，定位钢筋的制作图示如下图所示。
顶板负弯矩波纹管预埋时其长度应超出梁端模10~15cm以便接长和防止时间长波纹管因锈蚀而折断。
管道接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长为被接管道直径的5~7倍，并用胶带包严，以防漏浆。
接头应设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。
穿束：
将编好的钢绞线束的一端用φ4铁丝捆扎栓牢作索引线，拉线索引线直至孔两端均露出所需工作长度。
穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。
穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。
穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。
5、梁体砼配料、浇注、刷毛、拆模、养护
砼浇注前应对箱梁预埋筋（伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋）进行检查，保证预埋钢筋位置、数量及型号准确、无误。
a.配料预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还应符合下述要求：
应选择合理、经济的配合比。
配置用细骨料宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应小于1%；配置用粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗压强度比所配置的砼强度高50%以上，含泥量应小于0.5%，针片状颗粒含量应小于5%，骨料的最大粒径宜小于20mm；水泥用量不宜超过500kg/m3。
可加入适量的减水剂（塑化剂）、缓凝剂，以达到易于浇注、早强、节约水泥的目的。
其掺量由实验确定。
但拌合料不得掺有引气剂和各种氯盐。
b.砼浇注梁体砼浇注的顺序：
先浇注梁底板，再两侧均匀对称浇注腹板，再后浇注顶板及翼板砼。
底板砼料由内模天窗进入，振捣采用φ50插入式振捣棒振捣砼。
当底板砼浇注5~8米后，开始同时对称浇注两侧腹板砼，其浇注方法采用斜向分层法浇注，在腹板砼初凝前浇注顶板砼。
在浇注顶板砼进应特别注意顶板负弯矩张拉锚具位置砼的振捣，且应保证张拉槽模板不位移，防止张拉槽上浮或槽内留有砼。
砼浇筑前还应注意校正和检查支座钢板，端部锚固板，波纹管以及预埋件的位置和数量等。
振捣时避免振动器碰撞波纹管、预埋件模板保证其位置和尺寸。
砼应为缓凝，砼采用搅拌站集中搅拌，砼运输车运送。
砼应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。
严格控制砼拌和时间和入模后的振动时间，为保证箱梁腹板砼的振捣质量，在侧模上沿波纹管走向，每1.2米设一对附着式振捣器，其余部位采用插入式振动器振捣，振捣时注意振动器不能碰撞钢筋、波纹管和模板，振动时间和次数依照砼密实来调整，密实的砼标准为砼不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。
砼浇筑时应连续进行，因故必须间断时，其间断时间应不小于前层砼的初凝时间。
施工过程中，必须密切注意底板砼是否由梁体底角流出，然后决定施工是否向前推行，同时注意侧板砼不宜浇注太快，防止底板砼上浮，底板和侧板砼浇注完成后，将顶部预留槽用预留滑动模板封好，并及时整平、收浆。
C、刷毛、梁板表面处理：
当梁体顶板砼振捣完成后应及时用木抹进行平整处理，平整时采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。
顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行刷毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。
刷毛的梁顶面应平整粗糙、石料露出三分之一。
D、拆模拆模的好坏涉及到预制梁砼的外观质量和模板的周转使用。
当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。
外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。
外模拆除采用龙门吊配合。
内模采用人工进行拆除。
全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。
E、梁体砼养护：
梁体浇注完成后，待砼初凝后应进行养护，未拆模板时，用土工布覆盖整个表面，采用自动喷水系统及时洒水，应保持土工布湿润，不得出现干湿循环；拆模后，用土工布将全梁包好，上面留口向下灌水，始终保证梁体表面湿润。
直到砼强度达到设计强度。
6、张拉
本工程预应力张拉采用双拉双控，张拉千斤顶选用穿心式千斤顶，张拉以应力控制为主，伸长量作为校验，实际伸长量与理论伸长值作比较，误差应保持在±6%以内。
设计控制应力σk=0.72Ryb=1339.2Mpa（含锚圈口应力损失）。
张拉施工前应对油压表进行标定，然后标定压力表与千斤顶，找出油压表读数与张拉力之间的关系式，并将张拉力换算成油压表读数。
分别计算出：
0.15σk,0.3σk,1.0σk的张拉力及钢绞线的理论伸长值（进行计算用的钢绞线的弹性模量应为试验实测值）。
钢绞线的伸长值计算详见专门的《预应力张拉计算书》，在钢绞线试验进行完毕，测定完弹性模量后进行计算，并以书面形式报监理工程师确认。
a.张拉前的准备工作
Ⅰ、压砼试块，箱型梁砼强度必须达到设计强度的90%，才允许进行张拉施工。
Ⅱ、检查孔道内是否有异物，拉动钢束，如行动自如，说明无异物；如有异物，可用钢筋捣松，用高压水冲出。
Ⅲ、安装工作锚
工作锚安装前必须清理干净，锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。
安装时应保证锚环与孔道对中。
钢绞线端头应套上锥形导帽，以便逐根穿入锚环的锚孔，穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。
每个锚孔装入夹片，并轻轻打齐。
Ⅳ安装千斤顶
先安装限位板，再安装千斤顶，千斤顶使用钢管支架并用1t倒链吊起。
其拉力轴线应与钢绞线末端轴线一致。
Ⅴ安装工具锚
工具锚必须采用专用的工具锚，不得用工作锚代替。
安装工具锚前锚孔必须对中，且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油，以使张拉完毕后能自动松开。
工具锚、限位板、工作锚之间的钢绞线必须保持顺直，不得互相扭结。
b.张拉
张拉采用双向对称张拉，张拉以伸长量与张拉力双控。
Ⅰ、张拉程序
箱梁采用的张拉程序为：
0—初应力（0.15σk）—0.30σk—100σk（持荷2min）锚固。
初应力定为0.15σk（σk=1395Mpa）。
梁张拉的顺序为：
N1——N2——N3（20m），张拉采用两端同时对称张拉。
Ⅱ、施加预应力
张拉前应检查张拉设备的状况及锚具、钢绞线束，确认设备状态良好，钢绞线束、锚具正确无误后才允许进行张拉作业。
当准备工作准确就绪后，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，千斤顶加荷应缓慢，避免加荷过快而使钢绞线束中应力不均。
随时调整锚圈及千斤顶的位置，使其对准孔道轴线，当张拉应力达到初始应力后（0.15σk）,停止进油，测量油缸的伸出值，作为伸长量的起点数量；同时应在千斤顶顶卡盘的夹片前钢绞线上作一个记号，经此观察钢绞线在夹片锚具中的滑动量。
然后继续送油张拉到0.30σk，并测量油缸伸长量，最后继续张拉，钢绞线两端同时分级加载，每级加载定为5Mpa油压值，直至钢绞线的控制应力的1.0σk，然后持荷2min，此时应测量油顶油缸伸出的数值，作为钢绞线伸长量的最终数据，并据此来计算出钢绞线的实际伸长值。
持荷2min后观察预应钢绞线应力有无变化。
无弯化后才能进行锚固。
在张拉前应在张拉千斤顶的前面设一个钢筋网罩，以防止钢绞线意外拉断时夹片或钢束弹回伤人，同时禁止在张拉千斤顶后站人，一切与施工无关的人员不得接近正在张拉的梁体两端。
Ⅲ、张拉控制
张拉开始后，应有专人看油表，控制张拉应力。
在张拉过程中如果出现钢绞线滑丝或断丝现象应采取退锚更换钢绞线进行处理。
从初应力加荷至σk过程中应由专人对钢束的伸长值进行量测，并填写张拉记录表。
钢绞线的理论伸长值按下工计算：
△L=Pp*L/Ap*Ep
L：
预应力钢束的长度（mm）
Ap：
预应力筋的截面面积（单根140mm2）；
Ep：
预应力筋的弹性模量（N/mm2）；
Pp：
钢绞线束的平均张拉力（N），可按下式计算：
Pp=P（1-ё（kx+μθ））/kx+μθ
P：
钢束张拉端的张拉力
X：
张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
θ：
张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；
k：
孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；
μ：
预应力筋与孔道壁的摩擦系数。
依据所施加的张拉力计算出理论伸长值，用实际伸长值与理论值对比两值的差值与理论值的比值应小于±6%，否则应暂停张拉，查明原因，并采取措施加以调整后，再继续张拉，实际伸长值△L应按下式计算：
△L=△L1+△L2
△L1：
从初应力至最大张拉力间的实测伸长值；
△L2：
初应力以下的推算伸长值。
7、孔道压浆
预应力筋张拉后，孔道应该在24小时内完成压浆
（1）、水泥浆的技术条件
压浆所用水泥的强度等级不应低于42.5，水泥不得含有任何团块；水泥宜采用普通硅酸盐水泥，水灰比为0.4~0.45，掺入减水剂后可减至0.35。
水采用清洁的饮用水。
水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，泌水应在24小时内重新全部被浆吸回。
水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，掺入量由实验确定，但自由膨胀率应小于10%。
水泥浆稠度宜控制在14~18s之间。
（2）孔道准备
压浆前应对孔道进行清洁处理，应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，冲洗后用不含油污的空压机将孔道内的积水吹出，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。
（3）水泥浆的拌合
先下水再下水泥，拌合时间不小于1min，灰浆过筛后存放在储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次完成。
水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过30~45min。
（4）压浆工艺
a.压浆采用活塞式压浆泵，压浆的最大压力宜为1.0Mpa。
每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压浆完毕时封闭，保持孔道内的水泥浆在有压状态下凝结。
整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。
b.孔道压浆顺序是先压注下层孔道，并依次向上进行，每一孔采用一次压浆的方法。
c.压浆应缓慢、均匀地进行，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa~0.7Mpa。
d.从一端压浆，另一端排气孔依次排出空气—水—稀浆—浓浆，当排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆后，将出浆口的阀门关闭。
压浆端稍加大压力，保持不小于0.5Mpa压力，持荷稳定不少于2min后，立即关闭注浆孔阀门，及时填写压浆记录。
e.压浆中途发生故障，不能连续压满时，应立即用压力水将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。
故障排除后再压浆。
f.为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。
压浆过程中及压浆48小时后，砼的温度不得低于5℃，否则采取保温措施，当气温高于35℃时，压浆应在夜间进行。
压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7m*70.7mm*70.7mm立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
在压浆强强度达到设计要求后方可移运和吊装。
8、封端
压浆后，立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并对梁端砼进行凿毛，以备浇注封端混凝土。
封端混凝土的浇注程序如下：
（1）设置封锚端钢筋网
（2）妥善固定封端模板，以免在浇注时跑模而影响梁长。
立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。
（3）封端砼强度与箱型梁砼同为C50。
（4）浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。
（5）封端砼浇筑后，静置1h-2h，带模浇水养护。
脱模板在常温下养护不少于7昼夜。
9、移梁、存梁
本预制箱梁采用一梁一座，待盖梁满足架梁条件时，进行吊梁架梁。
吊梁时，将台座上预埋的方木抽出穿入钢线绳，吊梁采用捆绑法进行吊梁。
10、箱梁编号
梁体砼浇完毕，拆模后应立即将箱梁的产品标示用油漆喷写在梁端部的平面上，内容如下：
箱梁编号：
桥孔号
设计长度：
米
实际长度：
米
制造单位
生产日期：
年月日
11、后张箱梁施工工艺流程图
四、质量保证措施
1、工程质量目标
按照设计文件和国家及交通部现行的技术标准、规范进行施工；所承包的工程，全部达到交通部现行的工程质量验收标准，工程一次验收合格率达到100%，优良率达到95%以上，确保该工程获河北省优质工程。
2、建立健全质量管理组织机构
成立以项目经理为第一责任人，各职能部门参加的质量管理委员会。
遵循全面质量管理的基本观点和方法，开展全员、全过程的质量管理活动，建立施工质量保证体系，并在体系运行过程中不断完善。
详见《质量保证体系框图》。
各部门职责如下：
（1）项目经理质量职责：
对工程质量负全责，并进行组织、推动、决策，优质施工方案，推广应用新技术，提高工程质量。
对工程质量实行终身负责制。
（2）总工程师质量职责：
负责技术管理日常工作，对工程质量进行技术指导和监督，贯彻ISO9001质量认证文件，协助项目经理抓好工程的质量控制。
（3）安质部质量职责：
具体落实拟定的质保措施，质量计划。
（4）施工队质检员质量职责：
实施施工过程中本队工程项目全过程的质量控制与检查，进行各分项工程的自检工作，填报自检表并在合格后填报监理工程师规定表格，上报项目部质检工程师，会同项目部质检工程师配合监理工程师进行检查。
3、强化全面质量管理意识
对工程质量要高起点，严要求，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。
在施工队伍选取配、机构设置、施工方案、管理制度等方面都要紧紧围绕创优目标，以保证和提高工程质量为主线，从每道工序开始，从分项工程做起，加强施工过程的控制，自始至终把好质量关，确保整个工程质量处理受控状态。
全面组织优质生产。
4、建立质量检查制
建立各级质量检查制度，项目经理部采取定期和不定期相结合的方式，对制梁场每旬进行一次。
质量检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业检测、内业检查分别进行。
发现总是及时纠正，把质量隐患消灭在萌芽状态。
5、施工过程中的质量控制措施
（1）严格执行质量交底制度
各分项工程开工前，实行质量交底制度，除了对该分项的工艺术流程、质量质量等作详细交底外，对重点、难点部位，建立质量管理控制点。
（2）建立“五不施工”、“三不交接”制度
“五不施工”即：
未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量桩和资料未经复核不施工；材料不合格不施工；工程环境污染未经检查签证不施工。
“三不交接”即：
无自检记录不交接；不经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。
（3）对工序实行严格的“三检”
“三检”即：
自检、互检、交接检。
如模板制作与安装、钢筋加工及绑扎等。
施工时上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。
（4）严格材料、成品和半成品验收
对所有入场材料，必须按技术规范要求进行检查，质量检查记录和试验报告保存备查。
对检查验收不合格的材料、成品、半成品不得用于本工程中。
（5）加强原始资料的积累和保存
箱梁预制必须由专职质检人员作好质量检测记录，工程结束时交档案资料员负责整理装订成册归档。
（6）质量保证技术措施
1）规范技术交底保证措施
开工前，系统、全面地对设计文件进行审核，深入地理解设计意图、熟悉设计文件，进一步熟练地掌握设计、施工规范和标准。
根据施工的情况，进行详细的技术交底，确保工程按设计实施。
通过试验选定最佳工艺参数，严格按其组织施工。
对钢绞线张拉等特殊工序，应组织工前示范和专门讲解，加强施工人员的培训和考核，关键工序实行持证上岗。
2）严格控制原材料供应质量保证措施
拌制砼用的水泥各项技术指标，必须符合相应的国家标准，运到工地的水泥，应有供应单位提供的出厂试验报告单，并按水泥品种、标号和出厂编号分批进行检查验收，逾期水泥需复验，对不合格的水泥不得使用。
拌制砼应采用坚硬、耐久的天然中粗砂做为细骨料，运到工地的细骨料，应按不同的产地、规格、品种分批贮存。
试验部门应提供报告单。
砼用粗骨料，应为坚硬、耐久的碎石，各项技术指标必须符合规范标准。
拌制和养护砼用的水，必须符合有关规定，凡能饮用的水，均可作为拌制和养护砼之用。
为改善砼的技术性能，可在拌制砼时适当掺入化学外加剂，各种外加剂应由专门的生产单位负责供应，运到工地的外加剂无论是固体、液体，
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