总体开工报告桥路基路面全面的.docx

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总体开工报告桥路基路面全面的

施工技术方案报审表

承包单位：

河南恒建路桥工程有限公司合同号:

LW-03

监理单位:

安徽省公路工程建设监理有限责任公司编号:

致安徽省公路工程建设监理有限责任公司驻S351六安至芜湖公路改建工程总监办：

现报上S351六安至芜湖公路改建工程（六店～无城段）公路改建工程LW-03标段总体工程的施工技术、工艺方案，方案详细说明和图表见附表，请予审查和批准。

附件：

施工技术、工艺方案说明和图表。

承包人：

年月日

总监办监理工程师审查意见：

签字：

年月日

总监理工程师审查意见：

审定结论：

□同意

□修改后再报

□不同意

签字：

年月日

S351六安至芜湖（六店～无城段）公路建工程LW-03标

施

工

技

术

方

案

河南恒建路桥工程有限公司

项目经理部

S351六安至芜湖（六店～无城段）公路改建工程03标

二0一三年十月一日

一、施工准备

　1、熟悉图纸，掌握设计意图

在路基工程正式开工之前，组织有关施工技术人员熟悉图纸，对全线地形、地貌全面实地考察，并请设计代表到工地对施工图全面技术交底，特别对软基处理认真领会设计意图。

2、复测导线点、水准点、路线中心控制桩

测量工作是施工中最为重要的环节，组织精干测设人员，对业主提供的导线点、水准点、路线中心控制桩进行复测，测量结果报告监理工程师确认，复核无误并批准后，进行加密和控制测量，对有关控制桩采用可靠的措施加以保护。

随后根据施工图纸，放出路线中心桩，测量全线原地面标高，并绘制标准横断面图。

3、清理与拆除

在施工范围内，用推土机清除草皮、表土、芦苇、垃圾等。

用装载机装，自卸车运输，将上述杂物运至指挥部划定的弃土点。

对路基范围内的树木、灌木丛等采用推土机结合人工砍伐，掘除树根、树墩或树桩，运到指定地点堆放，对挖掘机后的坑进行回填及夯实。

用人工配合推土机、挖掘机撤除砌体和砼，不能回收利用的材料用自卸车运出施工现场堆放在指定位置，对于可利用的材料应整体堆放在方便利用处。

二、路基施工

1、路基施工工艺流程

施工放样→原地面处理→软基处理→分层填筑碾压→整理路拱→刷坡

2、沟塘处理

对于路堤范围内沟塘，首先将塘中的水抽干排净，并清除淤泥运至指定地点堆放，分层回填土方至原地面，要求压实度大于90%。

为保证沟塘的路基填筑质量，沟塘处排水凊淤后，先在底部填筑一层20cm后的碎石，碾压夯实后再填筑其上路基，碎石粒径应满足路堤对粒径的要求。

3、原地面处理

一般地基路段的填方施工前，应对原地面进行清理及压实，根据测设的路基边线，组织推土机清除地表30cm耕植土，把耕植土运至路基以外的指定地点堆放。

地表土清除完毕后，在路基范围内原地面采用翻松40cm掺6%石灰土翻拌均匀并整平。

然后用压路机进行碾压，使其含水量接近最佳含水量附近，再进行碾压，确保压实度不小于90%。

4、路基土方填筑试验段

在路基正式填筑前，选择具有代表性的地段作为试验段，用路堤填料铺筑长度不小于100m试验段，试验前应并将实验方案报监理工程师批准。

试验时应将压实设备的类型，最佳组合方式，碾压变数及碾压速度，工序，每层材料的松铺厚度，材料含水量等记录下来，若试验结果达到质量检验标准，即可将试验结果记录资料报监理工程师审批，批准后的施工工艺作为该种填料施工控制的依据，并可将试验段作为路基的一部分。

否则，应予挖除，重新进行试验。

5、路基土方填筑

在路基土方填筑试验段落取得成功，并将各项资料（试验时的记录等）及试验结果报监理工程师批准后，即可正式进行路基土方填筑。

A、当路基填土高度H＜2.2m时，当地下水位较低时，对路床进行掺灰处理，路床上部40cm掺灰量为8%，路床下部40cm掺灰量为6%石灰处理，同时，路床横断面两侧采用素土填筑，素土宽度50cm,路床一下路基采用素土填筑，地基凊表后反挖，反挖深度40cm,反挖土方晾晒，分层压实。

压实度达到设计要求时，则不需外借素土代替原状土，反之则采用外借素土压实，若外借素土压实度仍达不到设计要求，可对外借素土掺生石灰改性，或将外借素土改为碎石土。

当地下水位较高时，地基凊表后向下反挖40cm,采用碎石土填筑，当填方高度＜2.2m,且＞1.46m时，路床上部40cm灰量为8%，路床下部40cm掺灰量为6%石灰处理，同时，路床横断面两侧采用素土填筑，素土宽度50cm。

当填方高度≤1.46m时，路床采用碎石土或碎石填筑，同时。

路基两侧在低于路床的位置处应设置盲沟排水。

B、当路基填土高度H≥2.2m时，首先进行原地面清表30cm后，将原地面整平压实，确保压实度不小于90%。

对路床进行掺灰处理，路床上部40cm掺灰量为8%，路床下部40cm掺灰量为6%石灰处理，同时，路床横断面两侧采用素土填筑，素土宽度50cm。

路床以下路基采用素土填筑，地基淸表压实。

　　C、压实度是路基土方填筑质量的重要指标，我公司将从压实度工艺上严格加以控制，具体工艺如下：

平整完毕的填土，当含水量接近或略大于最佳含水量1-2个百分点时开始辗压，先用轻型压路机按由边缘到中间的原则稳压两遍

　　然后用振动压路机按由边缘到中间、先慢后快的原则碾压至压实度符合设计要求。

每层路基填筑严格按规范填筑，辗压完毕后未经监理工程师检查验收批准，不得进行下一层施工，并根据监理工程师的处理方案进行处理直到达到规范规定的各项质量指标。

土方路基检查及验收严格执行技术规范。

路基土方填筑还必须遵循技术规范有关规定与要求进行施工。

6、挖方段路基

挖方段地下水位较低时，路床上部40cm掺灰量为8%，路床下部40cm掺灰量为6%石灰处理，同时将路床地基反挖40cm,反挖土方晾晒，分层压实，压实度达到设计要求时，则不需外借素土代替原状土，反之则采用外借素土压实，若外借素土压实度仍达不到设计要求，可对外借素土掺生石灰改性，或将外借素土改为碎石土

地下水位较高时，。

路床采用碎石土或碎石填筑，同时。

路基两侧在低于路床的位置处应设置盲沟排水。

7、新老路拼接段处理

对老路利用段进行开挖台阶处理，台阶开挖宽度不小于2m,开挖台阶前根据实际情况清除表层一定厚度的松散体，同时进行加筋处理，每台阶铺设一层双向土工格栅，同时老路顶部与新路基结合处同样铺设一层双向土工格栅，对于软基段土工格栅采用全断面铺设，非软基段土工格栅的铺设宽度为台阶宽度的2倍。

老路利用不易开挖多级台阶，开挖为一级台阶。

使开挖线与老路底面成80°角方向开挖成一级台阶，将松散体挖除。

台阶开挖完毕后，自台阶底部向上每1m铺设一层双向土工格栅至新老路基结合处顶面，软土段土工格栅全断面铺设，非软土段土工格栅铺设宽度为4m,老路开挖台阶时，须挖除老路土路肩。

铺好土工格栅后，应在48小时内在其上填土，对于靠近开挖线附近的机械碾压盲区，应采用人工机械夯实，各层填筑完毕后，对于新老路结合部，采用冲击夯实。

土工格栅抗拉强度不小于80KN/m,对应延伸率不大于5%，台阶开挖后，台阶部分采用6%石灰土回填。

8、膨胀土处理

本项目路基填料主要为弱膨胀土，同时CBR达不到设计要求，考虑到本项目的功用及特点，同时考虑造价的影响，本项目只对路床进行掺灰处理，路床上部40cm掺灰量为8%，路床下部40cm掺灰量为6%石灰处理，路床以下路基直接填筑，暂不进行掺灰处理。

路基填筑前应对路基填料进行试验，各项物理力学指标应满足路基填筑要求，路基填料的膨胀总率不得超过0.7%，现场试验在满足上述条件后，路基填筑方可实施。

9、碎石材料要求

碎石土的碎石含量应大于60%，路床碎石土中的碎石粒径，应满足设计及相关规范要求，地基换填的碎石土粒径，应满足上路堤填筑对粒径的要求。

10、软土地基处理

本合同段采取了双向土工格珊、土工格室、挖除换填、CFG桩等软土地基处理方式，施工方法简述如下：

1）、土工格珊

土工格珊大面积铺设应保证其整体性，一般接头采用绳结。

设计搭宽度10cm，并用尼龙绳或铁丝绑扎，铺设二层或更多层，接缝处应前后错开不小于50cm的距离。

土工格珊端头锚固必须精心处理，采用U型钉锚固措施。

土工格珊的铺设是沿路基横断面方向的实际覆盖宽度（即垫层宽度）。

施工工序：

场地平整－铺幅边缘搭接10cm的并绳结－端头锚固－预留边缘搭接宽度10cm。

2）、高强土工格室

进行土工格室铺设时，应尽量采取横铺的方式，使每片格室的宽度尽量对应路堤的宽度，铺设时保持水平，格室垂直于堤轴方向人工拉紧，用插钉使格室定位于地面，防止因填土而移动。

铺好高强土工格室后，应在48小时内在其上填土。

3）、碎石垫层

一般路基砂砾垫层在场地整平压实后即可摊铺，可用机械方法或人工方法。

挖除换填

K8+600～k8+780段挖土换填深度3.0m,K9+613～k9+840段挖土换填深度2.0m,K9+840～k9+940段挖土换填深度3.0m,用挖掘机在路基范围内，由边线向路中央，分层挖除，并修筑临时运输便道，由汽车运载出坑。

在开挖时要注意解决渗水和雨水两个问题，可采用边挖边填，也可全部或局部清除后全部或局部回填，尽可能换填渗透性材料，并注意及时排水。

应避开雨季作业，加强现场排水，基底和已填筑的路基不得被水浸泡，无论何种填料，含水量对填料的密实程度起决定性作用，含水量较小时由于颗粒间引力在挖除、装运、摊铺过程中保持较疏松的状态，土中空隙大都互通，在一定外部压力作用下，外部力不足以克服粒间引了时，土粒相对推移不容易，故压实度不易达到规范要求；含水较大时，水膜厚，引了减小，外部功能较容易使土粒移动，压实效果明显，但含水量过大时，水分从回填料空隙中渗出，不易压实。

施工中严格控制含水量，每层回填材料的含水量控制应根据当地气候条件及施工所处季节进行控制，且液限指数不得大于50%，气候干燥时路基的含水量应控制在大于最佳含水量3%以内，且在碾压过程中随时洒水以保证含水量，气候潮湿时路基含水量应控制在小于最佳含水量4%以内，挖除换填各道工序要紧密衔接，连续施工，分段完成。

严格控制路基回填的厚度及碾压遍数，换填土挖除后回填材料必须分层填筑，分层压实，分层松铺厚度不宜大于30cm,碾压时应先碾压两侧，再压中间，横向接头一般重叠0.4m～0.5m，前后相邻段宜纵向重叠1.0m～1.5m，应达到无漏压，无死角，确保压实质量，碾压时应控制压路机的碾压速度，碾压最佳速度为3～4km/h,振动压路机碾压，先静压2遍，然后先慢后快，由弱至强均匀一致进行。

CFG桩施工工法

（1）砼配合比：

砼的强度等级采用C15普通砼，外加剂、粉煤灰均符合相关标准及设计要求

（2）塌落度：

CFG桩施工时的塌落度根据实验室得出塌落度进行确定，混合料搅拌时间以达到塌落度的要求为准，且不少于60S。

（3）上料顺序：

先装碎石，再加水泥，粉煤灰和外加剂，最好砂。

（4）CFG桩施工前，应进行成桩工艺试验（可利用工程桩），以掌握对该场地的成桩工艺及各项技术参数，在确认原定施工工艺和水泥、砂、石、粉煤灰等配合比可以满足设计要求时，试桩完毕，否则还将再试，直至到达要求，成桩工艺应达到下列要求：

a、成桩工艺试验桩数不小于5根。

b、满足设计要求的水泥、砂、石、粉煤灰等配合比及外加剂用量。

C、掌握各种土质条件下：

钻进下沉、钻杆提升的速度及困难情况，以确定合适的技术措施。

（5）施工工艺：

定位放线→启动桩机对准桩位→桩机调平、钻杆调直→关闭钻头阀门启动锤头钻进到设计桩底标高、同时进行混合料的搅拌→开动混凝土输送泵灌料、同时启动卷扬机提升钻杆直至施工设计桩顶标高→成桩完毕→停机移位至下一桩位。

（6）CFG桩工艺流程图：

（7）主要分部工程的施工方法:

a、定位:

将桩机移到指定桩位，对中。

当地面起伏不平时，应调整支腿或平台基座，使桩机底座保持水平、钻杆保持垂直。

一般桩位误差不宜超过2.0CM，钻杆垂直度偏差不超过1.5%。

b、钻进成孔:

关闭钻头阀门，启动卷扬机下放钻杆至钻头触及地面时，启动钻机锤头，将钻杆旋转下沉至桩底设计标高。

c、混合料搅拌：

按设计配合比配制混合料，严格控制粗骨料粒径，一般选为小10mm-30mm或更小，必要时掺加泵送剂及其它外加剂，混合料坍落度宜为180mm-220mm。

d、灌料、提升：

当钻机钻至桩持力层时，开动混凝土输送泵灌料，当输送管及钻杆芯管充满混合料后开始启动卷扬机匀速提升钻杆，边灌料、边提升，直至施工设计桩顶标高，提升速度宜控制在2m/min-3m/min，严禁先拔管后灌料，掌握好灌料与提钻的时间差，尽量避免提升灌料过程中停机待料现象。

在流塑性土中要控制提钻速度，保证成桩质量。

e、停灌桩顶标高、移机下一桩位：

尽量控制好桩顶标高停灰面这一环节，在达到技术要求的条件下，做到尽可能少浪费混合料。

（8）控制：

成桩28天桩身强度不小于C15。

成桩后28天后对CFG桩和CFG桩复合地基进行检测，检测包括低应变对桩身质量的检测和静荷载试验对承载力的检测，静荷载试验多采用单桩或多桩复合地基，根据试验结果评价复合地基承载力，亦可采用单桩静载荷试验，通过计算评价复合地基承载力。

静载荷试验数量取CFG桩总桩数的0.5～1.0%，但不小于3点；低应变检测数量一般取CFG桩总桩数的10%。

单桩静载荷试验按JGJ94-94《建筑桩基技术规范》附录C“单桩竖向抗压静载试验”执行。

CFG桩复合地基试验JGJ79-91《建筑地基处理技术规范》“复合地基试验要点”执行。

三、小型结构物

1、主要施工方法

A、钢筋混凝土箱涵各项工程均采用现场进行施工。

箱型内模采用竹胶板或大块钢板，安装时采用钢管和铁扣件支撑和固定，使其具有足够的强度和刚度。

B、砼的拌制和浇筑，采用预制场砼现场浇筑，辅助配以翻斗车、机械振捣的程序进行。

2、箱涵的施工工艺流程

A、施工准备　　在路基清表或地基处理结束的同时，及时组织结构物施工人员和机具设备进场。

经检查合格的材料，根据施工需求情况及时组织进场，并按指定位置堆放。

　　B、定位放线　　在具备结构物开工条件时，及时组织测量人员进场，开始进行构造物的定位放线工作，埋设好施工的控制桩。

C、基槽开挖　　当放线成果经监理工程师批审同意，并签发开工指令后，组织人员或机械进行基槽开挖，机械开挖时基槽底的标高以上要预留20cm，然后采用人员开挖修正，并一次修正到位。

D、垫层铺设　　在基槽开挖到位后，及时进行基层垫层铺设。

垫层铺设时根据其设计厚度，进行分层填筑夯实，其密度要求达到规范要求。

E、基础砼浇筑　　当垫层铺设完毕并检验合格，粗细集料，水泥及砼配合比经监理工程师审批批准后，进行基础砼浇筑，砼浇筑要连续进行，并注意沉降缝的设置，浇筑后要进行养护。

F、洞身底板钢筋绑扎，当基础砼浇筑完成后，待砼强度达到设计强度的90%以上，即可进行洞身定位放线，底板及洞身两侧墙底钢筋的绑扎。

G、洞身底板砼的浇筑　　当洞身底板钢筋绑扎完成后，并经监理工程师验收合格后，则可进行底板砼浇筑，底板及侧墙30cm砼浇筑要连续浇筑，一次完成。

H、沿身两侧墙身及翼墙钢筋绑扎，当底板砼经养护其强度达到到设计强度的90%以上，即可进行洞身两侧钢筋的绑扎。

　　I、侧墙、翼墙模板及钢筋的绑扎　　侧墙和翼墙钢筋的绑扎完成后，进行侧墙内模板和翼墙模板的安装，然后进行顶板钢筋的绑扎和外模的安装，在立模时要保证支撑有足够的强度和刚度抵抗浇筑时的各种压力和推力，防止出现“走模”现象。

J、洞身侧墙及洞身顶板砼的浇筑　　当翼墙、侧墙及顶板底模安装和钢筋绑扎完成后，并经监理工程师验收合格后，方可进行墙身、顶板砼的浇筑。

浇筑分层进行，并逐层振捣密实，当浇筑至顶板时，浇筑后应找平，然后及时进行养护。

K、模板拆除　　洞身两侧墙上的模板，当砼的强度到达设计强度的30％以上时，即可拆除，洞身顶承重模板砼到达设计强度的80％时方可拆除。

L、台背回填　　当洞身全部浇筑完毕后，或圆管接缝及防水处理完成并到达设计强度后，即刻进行台背回填。

台背回填应按规范或设计要求进行填筑，并且两侧必须对称，分层填筑，密实度要达到设计要求。

拆除翼墙模板时要避免产生大的震动。

翼墙、侧墙背后填土，应在涵身砼强度达到100%设计强度时方可进行，要求分层夯实，不得采用大型机械推土筑高一次压实法，也不得只在一侧夯填，必须两侧对称进行。

为了减少箱涵两侧填土的沉陷量，以改善涵顶与两侧路面衔接的平顺性，应以砂砾石等回填侧墙各两倍涵高范围内，压实度不小于96%。

M、辅助工程　　洞身主体工程完成后，如条件具备，箱涵进出口和锥坡应立即进行施工。

3、圆管涵的施工工艺流程

A、平面位置的确定　　首先测量人员由经复核满足进度要求的导线点放出涵洞的地面中心点位，并在管涵轴线方向埋设好施工控制桩。

B、基坑开挖　　应根据已确定位置，用挖掘机或人工开挖到设计高程。

C、填土高度小于3m时，管基基底应力按110Kpa设计；填土高度在3～5m之间时，按130110Kpa设计。

如开挖后发现实际地基土质较差，应采取换图措施，换土深度1.5～2.0m.

E、砂垫层铺设和基础砼的浇筑　　在基坑开挖到位后，根据设计的厚度进行砂垫层的铺筑并夯实，然后进行基础砼的浇筑，管基砼可分两次浇筑，先浇筑管底以下部分，此时注意预留管壁厚度及要放管节坐浆2～3cm厘米，待安放管节后，再浇筑管底以上部分，并保证新旧砼结合及管基砼与管壁的结合。

F、管节的预制和安装　φ1.0m、φ1.25m、φ1.5m砼管节采用监理认可的预制品市场购买，然后运至施工现场安装。

在管节安装时要注意变形缝的防水处理。

G、端墙进出水口和锥坡施工，在管节安装完成后，则可进行端墙砼的浇筑，进出水口和锥坡的铺砌若条件允许，应立即进行施工。

H、涵洞全长范围内，每隔4～6米设沉降缝一道，其位置以设在路基中心线和行车道外侧为宜。

I、涵洞顶上及洞身两侧在不小于两倍孔径范围内的填土须分层对称夯实，压实度在96%以上。

J、施工过程中，当洞顶覆土厚度小于0.5m时，严禁任何重型机械通过。

一、钻孔灌注桩施工

根据现有图纸统计：

本标段有钻孔桩桩径φ1400mm,16根，计424m，桩径φ1800mm,18根，计687m，桩长共1111m。

根据桥位处及沿线地质情况，采用旋挖钻机进行钻孔，按工期及其总体施工进度计划要求，必须在3个月内完成全部钻孔灌注桩施工。

平均每月完成17根，为此，拟投SWDM15钻机3台。

二、具体施工方案、施工方法

　　由于钻孔灌注桩是桥梁等结构物的基础工程，属地下隐蔽工程，施工难度大，质量要求高，是整个工程质量最重要的部位，因此，在施工方案施工方法上根据技术规范要求做了详细的描述。

（1）、准备工作

钻孔准备工作主要有：

工地备有足够数量的经检验合格的各种原材料，符合要求的全套钻孔灌注桩施工设备，施工场地的平整压实、硬化以及为钻孔灌注桩施工的其它有关的一切准备工作，精确测定（经监理工程师复测）桩位中心及定位桩。

（2）埋设钢护筒

A、护筒的规格

钢护筒具有足够的刚度，钢板厚度δ＝12mm，每节钢护筒长1.5～2m，上、中、下加以强箍，节与节用螺纹口联结，联结缝处垫弹性材料箍圈，确保不漏水。

护筒内径比桩径大300mm。

B、埋设方法与要求

在陆地或浅水处钢护筒的埋设一般均采用人工挖埋的方法，即在桩位中心护筒周围的0.5～1.0m，范围内的土挖除，夯实粘性土至护筒底0.5m以下。

护筒底端埋置深度，对于粘性土应为1.0～1.5m，对于砂性土不小于1.5m。

护筒顶端高程，应高出地下水或孔外水位1.0～2.0m，当护筒处于旱地时，其顶端高出地下水位1.0～2.0m，且高出地面0.3m。

在深水中埋设钢护筒采用振动下沉的方法，即采用振动打桩机振动下沉钢护筒，为了限制钢护筒在振动下沉时产生过大的位移，预先在桩位处打入导向架，导向架在准确定位的同时，还具有一定的刚度和整体性。

在深水河床为软土、淤泥、砂土处，钢护筒底埋置深度应不小于3.0m，当软土、淤泥层较厚时，应尽可能深入不透水粘土层内1.0～1.5m，护筒顶端高程同样应高于地下水位和孔外水位1.5～2.0m。

护筒中心竖直线应与桩中心线重合，单桩平面允许误差50mm、全桩平面允许误差100mm，护筒垂直度倾斜不大于1.0％。

护筒埋设完成后，用精密水准仪测量钢护筒顶面高程，并经监理工程师复测后，将护筒顶面高程记入有关原始记录表格。

（3）、搭设钻孔工作平台和钻机就位

A、搭设钻孔工作平台

陆地钻孔工作平台较为简单，在整平压实的地面上，在桩位两侧，距桩中线约2m左右，横桥方向铺设两排大方木（25×25×600cm），每排两根大方木宽0.5m，既是工作平台，又是钻孔横向移动的轨道。

水上钻孔工作平台，首先在船上安排打桩机械，然后打排架桩，桩的数量和入土深度经过认真的验算，确保承载能力和稳定性并具有足够的安全系数，在排架桩上安装帽梁，然后和陆地上一样，在上面架设大方木等组成水上钻孔工作平台，工作平台装有纵移和横移系统，便于钻孔移动就位，河中埋设钢护筒就是在钻孔工作平台上进行的。

无论是陆上钻孔桩平台或者水上工作平台，在钻孔灌注桩施工全过程中均应确保工作平台垂直沉降和水平位移不大于5mm。

　B、钻孔就位

首先在工作平台上安装钻机底盘，并初步定位，底盘可以预先在平面上拼装好，用轮胎式起重机吊放到平台上就位调平。

然后安装钻架，钻机转盘，钻机、电动机以及起吊系统等，最后反复调整钻机底盘水平，并使吊点中心，转盘中心和桩位位于同一铅垂线上，中心偏位不大于50mm。

钻机就位后，经监理工程师复查无误，将钻机底盘牢固。

钻机就位是一项很重要的工作，关系到钻孔桩平面位置和垂直度的准确性，钻机就位后，反复调整，仔细检查纠正，直至完全符合要求为止。

（4）、泥浆制备与泥浆池设置

泥浆的主要作用是护壁和通过泥浆循环将孔底钻碴带出孔外，因此，必须选用性能符合要求的粘性土用清水彻底拌和成悬浮液，使在钻孔及灌注混凝土全过程中保持孔壁稳定不坍塌。

钻孔过程中要经常测定泥浆技术指标，根据工程钻进需要，随时调整泥浆比重，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。

清孔后其技术指标如下表：

钻孔方法

相对密度g/cm3

粘度Ts

胶体率%

含砂率%

旋挖钻

1.03~1.10

17～20

大于98

小于2

循环钻

1.03~1.10

17～20

大于98

小于2

钻孔孔内泥浆的标高应始终高出孔外水位或地下水位1.0～2.0米。

泥浆池的大小按钻径，桩长进行设置，储浆池和沉淀池隔开，并加以过滤网后进入储浆池，还应防止泥浆外漏。

（5）、钻孔工艺

将钻具和泥浆泵安装就位，再次检查吊杆中心，转盘中心和桩位中心是否在同一铅垂线上，其偏差＜20mm，合格后开始钻孔工艺，首先向孔内注入泥浆，采用低转进尺进行，待钻头导向部分进入土层以后，根据按不同的土层采用不同的转速和进尺速度进行钻孔。

钻孔工序必须注意以下几点：

1）、桩的钻孔应在5m中距内的任何灌注桩混凝土完成后24小时才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

2）、软土地基的钻孔，首先应进行地基加固，再进行钻孔以保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位的准确。

3）、钻孔时，绘制钻孔地质剖面图，根据按不同的土层选用适合的钻头，钻进压力，钻进速度和不同指标的泥浆。

4）、钻孔作业分班连续作业，不得中断，拆装钻杆时力求迅速，提升或下放钻具时应防止钻头碰撞护筒，孔壁和钩挂护筒底部。

5）、在钻进过程中，应进场对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时改正。

6）、钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取