通用减速器修理规程.docx
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通用减速器修理规程
通用减速机修理规程
1总则
1.1适用范围
本规程适用于渐开线圆柱齿轮、圆锥齿轮、圆弧齿轮减速器的维护与检修。
1.2结构简述
本机由机壳、齿轮、轴和轴承等组成。
结构形式为剖分全封式。
1.3技术性能
1.3.1高速轴的转速不大于3000r/min，工作环境温度为-40~+70℃，适用于正、反两向运转。
1.3.2传动比为2.5-50。
2检修周期和检修内容
2.1小修
2.1.1清除机件和齿轮箱内油污及杂物。
2.1.2检查更换密封圈、润滑油、填料等。
2.1.3检查更换传动皮带、皮带轮、联轴节、键等。
2.1.4检查齿轮的啮合及油泵供油情况。
2.1.5检查紧固各部连接螺栓。
2.2大修
2.2.1包括小修内容。
2.2.2解体检查齿轮、蜗轮、蜗杆等部件的磨损情况，磨损严重的机件应修理或更换。
2.2.3检查更换轴承或调整轴瓦间隙。
2.2.4检查轴的磨损、弯曲度、不合格的修理或更换。
2.2.5修理或更换冷却、润滑系统。
2.2.6检查或修理基础。
2.2.7油漆。
3检修方法及质量标准
3.1机体
3.1.1机盖与机体的部分面应平整光滑、保证装配严密，可用塞尺检查部分面的接触密合性，即用小于0.05㎜的塞尺插入深度不得大于部分面的1/3。
3.1.2上盖与机体不得有裂纹，装入煤油检查不得有渗漏。
3.2渐开线圆柱齿轮
3.2.1齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。
3.2.2齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20﹪。
3.2.3齿轮装配后啮合必须正确，其接触面积应符合下表规定：
名称
精度等级
7
8
9
接触
面积
沿齿高不少于（﹪）
45
40
30
沿齿宽不少于（﹪）
60
50
40
3.2.4齿轮啮合的侧间隙应符合下表规定：
单位：
毫米
名称
中心距
～50
>50～80
＞80～120
＞120～
200
＞200～
320
＞320～
500
＞500～
800
＞800～1250
侧间隙
0．085
0．105
0．13
0．17
0．21
0．26
0．34
0．42
3.2.5齿轮啮合的顶间隙为0.2～0.3m（m为法向模数）。
3.2.6用压铅法检查齿轮的侧间隙和顶间隙如不符合2.2.4及2.2.5条规定者、可按2.2.4及2.2.5条修正中心距来实现。
3.2.7两齿轮的中心距极限差应符合下表规定：
单位：
毫米
名称
中心距
～50
＞50～80
＞80～120
＞120～200
极限偏差
±0.060
±0.080
±0.090
±0.105
名称
＞200～320
＞320～500
＞500～800
＞800～1250
极限偏差
±0.120
±0.160
±0.180
±0.200
3.2.8齿轮中心线在齿宽上的不平行度不大于下表规定：
单位：
毫米
精度等级
法向模数
齿轮宽度
～55
＞55～110
＞110～
160
＞160～
220
＞220～
320
＞320～450
＞450～
630
7
1～30
0．017
0．019
0．021
0．024
0．028
0．034
0．040
8
1～30
0．021
0．024
0．026
0．030
0．036
0．042
0．050
9
2．5～50
0．026
0．030
0．034
0．038
0．045
0．052
0．060
3.2.9齿轮轮缘的径向跳动不大于下列规定：
单位：
毫米
精度等级
法向
模数
齿轮直径
～50
＞50～
80
＞80～
120
＞20～
200
＞00～
320
＞20～
500
＞20～
800
＞800～
1250
7
1～30
0．032
0．042
0．050
0．058
0．070
0．080
0．095
0．115
8
1～30
0．050
0．065
0．080
0．095
0．110
0．120
0．150
0．190
9
＞2.5～50
0．080
0．105
0．120
0．150
0．180
0．200
0．240
0．300
3.2.10齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合下表规定：
注：
m为法向模数单位：
毫米
圆周线速度
≤2米/秒
＞2米/秒
＞6米/秒
最大允许磨损值
0．24m
0．16m
0．10m
3.3圆锥齿轮
3.3.1齿轮必须光滑、无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。
3.3.2齿轮轴中心线夹角极限偏差应符合下表规定：
单位：
毫米
名称
节圆锥母线长度
≤50
＞50～80
＞80～120
＞120～200
＞200～320
＞320～500
＞600～800
轴线夹角极限偏差
±0.045
±0.058
±0.070
±0.080
±0.095
±0.110
±0.130
3.3.3齿轮中心线的位移不大于下表规定：
单位：
毫米
精度
等级
端面模数
节圆锥母线长度
≤200
＞200～320
＞320～500
＞500～800
7
1～16
0．019
0．022
0．028
0．036
8
1～16
0．024
0．028
0．036
0．045
9
2．5～16
0．030
0．036
0．045
0．055
3.3.4齿轮啮合的侧间隙应符合下表规定：
单位：
毫米
名称
节圆锥母线长度
≤50
＞50～80
＞80～120
＞120～
200
＞200～
320
＞320～
500
＞500～
800
侧间隙
0．085
0．100
0．130
0．170
0．210
0．260
0．340
3.3.5齿轮啮合的顶间隙为0.2～0.3M（M为大端模数）。
3.3.6齿轮节圆锥顶的位移不大于下表规定：
单位：
毫米
精度等级
端面模数
1～2.5
＞2.5～6
＞6～10
＞10～16
＞16～30
7
0．030
0．045
0．060
0．075
——
8
0．038
0．058
0．080
0．095
0．120
9
——
0．075
0．100
0．115
0．160
3.3.7用涂色法检查齿轮的啮合区域，正确啮合的接触斑点应布满于大齿轮齿侧的中间部分，并接近于小端，其接触面积应符合下表规定：
名称
精度等级
7
8
9
接触面积
沿齿高不少于（﹪）
60
50
40
沿齿宽不少于（﹪）
60
50
40
3.3.8齿轮因啮合不贴实，可在大齿轮上修正齿形来调正，其修正极限面积应符合下表规定：
名称
精度等级
7～8
9
齿宽面积（％）
＜40
——
修正方法
研磨或刮后研磨
刮或锉后刮配
3.3.9锥齿轮齿顶圆锥的径向跳动应不大于下表规定：
单位：
毫米
公称尺寸
（运动）精度等级
7
8
9
大端分度圆直径
＞40～100
0．025
0．050
0．080
＞100～200
0．030
0．060
0．100
＞200～400
0．040
0．080
0．120
＞800～2000
0．070
0．120
0．200
3.3.10齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表2.2.10中的规定。
3.4蜗轮、蜗杆
3.4.1蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有裂纹、毛刺、严重划痕等缺陷。
3.4.2蜗轮、蜗杆啮合的侧间隙应符合下表规定：
单位：
毫米
名称
中心距
＞40～80
＞80～160
＞160～320
＞320～630
＞630～1250
侧间隙
0．095
0．130
0．190
0．260
0．380
3.4.3蜗轮、蜗杆的顶间隙应为0.2ｍ～0.3ｍ（ｍ为模数）
3.4.4蜗轮、蜗杆的啮合接触斑点应占蜗轮齿工作面的35～50﹪，正确的接触位置应接近蜗杆的出口处，不得左右偏移。
3.4.5蜗轮蜗杆中心距的极限偏差量应符合下表规定：
单位:
毫米
精度等级
中心距
＞40～80
＞80～160
＞160～320
＞320～630
＞630～1250
7
±0.042
±0.055
±0.070
±0.085
±0.110
8
±0.065
±0.090
±0.110
±0.130
±0.180
9
±0.105
±0.140
±0.180
±0.210
±0.280
3.4.6蜗轮蜗杆中心线在齿宽上的不垂直度应不大于下表规定：
单位：
毫米
精度等级
轴向模数
1～2.5
2.5～6
6～10
10～16
16～30
7
0.013
0.018
0.026
0.036
0.058
8
0.017
0.022
0.034
0.045
0.075
9
0.021
0.028
0.042
0.055
0.096
3.4.7蜗轮中间平面与蜗杆中心线的极限偏差应符合下表规定：
单位：
毫米
精度等级
中心距
＞40～80
＞80～160
＞160～320
＞320～630
＞630～1250
7
±0.034
±0.042
±0.052
±0.065
±0.080
8
±0.052
±0.065
±0.085
±0.105
±0.120
9
±0.085
±0.106
±0.130
±0.170
±0.200
3.4.8蜗轮节圆处齿厚磨损的最大允许值应符合表2．10中的规定。
3.4.9蜗轮齿圈的径向跳动不大于下表规定：
单位：
毫米
精度等级
蜗轮分度圆直径
≤50
＞50～
80
＞80～
120
＞120～
200
＞200～
320
＞320～
500
＞600～
800
＞800～
1250
7
0．032
0．042
0．050
0．058
0．070
0．080
0．095
0．115
8
0．050
0．065
0．080
0．095
0．110
0．120
0．150
0．190
9
0．080
0．105
0．120
0．150
0．180
0．200
0．240
0．300
3.5轴
3.5.1轴及轴颈不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷。
3.5.2轴颈的不柱度和椭圆度应不大于0.02㎜。
3.5.3轴颈处的不直度应不大于0.015㎜。
其它部位的不直度应不大于0.04㎜／ｍ。
3.5.4安装轴承处的轴颈表面粗糙度应不低于Ra=1.6µm。
3.5.5轴上键槽磨损后，结构及强度允许情况下，可在原键槽120°位置上另铣键槽，键槽与轴的中心线不对称度不大于0.03㎜。
3.5.6轴的表面及与密封件配合处有严重磨损或轴产生裂纹应更换。
3.6滚动轴承
3.6.1拆装滚动轴承应使用专用工具严禁直接敲打。
3.6.2检查滚动轴承如发现如下情况的任一项者，便应更换。
a）轴承内外圈滚道、滚动体、保持架有麻点、锈蚀、裂纹。
b）轴承转动时有噪音、或滚子过份松动。
3.6.3轴承装入轴颈后，其内圈端面必须紧贴轴肩或定位环，用0.05㎜塞尺检查，不得通过。
3.6.4轴承内圈与轴的配合，外圈与轴承座的配合，按下表选用：
向心球轴承和向心推力轴承
推力滚子轴承
内座圈
与轴配合
外座圈与
轴承配合
内座圈
与轴配合
外座圈与
轴承座配合
k6,js6
J7,H7
js6,k6
J7,H7
3.6.5与滚动轴承外圈配合的孔表面粗糙度为Ra=3.2µm。
3.7滑动轴承
3.7.1轴瓦与轴承座的配合为H7/m6，表面粗糙度为Ra=3.2µm。
3.7.2轴瓦与轴的配合为H9/f9，表面粗糙度为Ra=1.6µm。
3.7.3轴瓦间隙应符合下表规定：
单位：
毫米
轴颈直径
50～80
＞80～120
＞120～180
＞180～260
轴瓦间隙
0．100～0．180
0．120～0．21
0．140～0．245
0．165～0．285
3.7.4用涂色法检查轴瓦接触面积，每平方厘米应不少于2点，且在下瓦中部60～90º范围内接触。
3.7.5轴承合金不得有脱壳、裂纹、砂眼、破损、气孔等缺陷。
3.8密封圈
3.8.1发现密封圈老化、变形、磨损及损坏时应予以更换。
3.8.2装配前应检查调整密封圈内镶嵌弹簧的松紧程度，涂以适量润滑脂，安装时注意正反向。
4试车与验收
4.1试车前的准备工作：
4.1.1应检查润滑油的牌号及液成面，必须符合规定。
4.1.2应先用手盘动，使其运传几周，确认转动灵活平稳，才能启动。
4.2空载试车：
4.2.1各密封处、接合处不应有渗油现象。
4.2.2各连接件、紧固件应连接紧密可靠、没有松动现象。
4.2.3运转平稳，不应有振动和冲击声音。
4.2.4油泵供油情况正常。
4.2.5可换向工作的减速机，应在正、反旋转方向分别试车。
4.2.6试车时间不少于1小时。
正反向试车各不少于1小时。
4.3负载试车：
4.3.1油温最高不超过60℃，滚动轴承最高温度不超过70℃，滑动轴承最高温度不超过65℃。
4.3.2负载试车时间不得少于2小时。
4.3.3新换齿轮在负荷试车后，应换去润滑油，清除磨损下来的金属末。
4.3.4齿轮啮合良好，无异常杂音。
4.3.5检查振动情况，其振幅不大于0．08㎜。
4.4检修质量符合本规程标准，检修记录齐全、准确、办理验收手续，交付生产。
5维护及常见故障处理
5.1维护
5.1.1各机应按制订的使用操作规程工作，不准超载、超速运转，安全设施齐全。
5.1.2机体表面应保持清洁。
5.1.3露天工作应有防雨、防晒装置。
5.1.4检查油位、定期加油、严格执行润滑管理制度。
5.1.5长期停车后，开车前应用手或工具盘车检查，确认灵活才可启动。
5.1.6运转中经常检查各部温度、振动及密封处情况，发现异常立即停车处理。
5.2常见故障及排除方法：
故障现象
原因
排除方法
过度发热
1.轴或轴颈弯曲变形。
2.轴承安装不正确或间隙不适当。
3.轴承已磨损松动。
4.齿轮啮合间隙过小。
5.轴套与轴的间隙过小。
6.密封圈与轴配合过紧。
7.润滑油油质量不良、油量不足或过多。
8.油泵油路失灵，造成断油。
1.更换。
2.重新安装或调整。
3.更换。
4.调整。
5.修整间隙。
6.调整。
7.更换添加，或放出多余润滑油。
8.检修或更换油泵系统。
噪音
1.轴弯曲变形。
2.齿轮磨损严重。
3.齿轮啮合不正确。
4.轴承损坏。
5.轴承间隙不当。
6.轴承内润滑油不足。
7.连接件松动。
1.更换。
2.更换。
3.调整。
4.更换。
5.调整。
6.加润滑油至适量。
7.坚固。
漏油
1.箱体剖分面间垫付片损坏。
2.密封圈老化、变形、磨损。
3.轴表面在密封圈处磨损或变形。
4.由于润滑油温度过高引起油封损坏。
1.更换垫片。
2.更换。
3.修理或更换。
4.检查发热原因并更换油封。
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