室外配套工程实施性施工组织设计.docx
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室外配套工程实施性施工组织设计
目 录
室外配套建筑物实施性施工组织设计
1.工程概况
本工程为广州地铁二、八号线嘉禾车辆段室外附属建筑物工程，包括门卫，气瓶存放间、污水处理站、安保配套用房、尖轨岔心枕木存放棚、杂品存放间等共6栋室外建筑物，均为单层框架混凝土结构，建筑物最高处高度3.6~4.5m不等。
2.地质概述
根据地质勘察报告，场内填方厚度为1～3m，根据钻孔显示场内各层土分布从上至下依次为人工填土层，可塑状残积土层，岩质页岩、泥岩、含碳质灰岩，微风化碳质灰岩，地下稳定层水位在地下约2.5～4.50m处。
3.施工目标
3.1.质量目标
（1）本工程质量目标：
分部（子分部）工程、分项工程检验批合格率100％
（2）单位工程合格率100％
（3）合同履约率为100％
3.2.工期目标
拟于2009年2月19日开工，到2009年6月21日工程完工，历时123天。
3.3.安全文明目标
即：
“六无一杜绝”，“一创建”。
“六无”即：
无工伤死亡、重伤事故，无重大、大的交通事故和机械事故，无火灾、洪灾事故，无塌方事故，无中毒事故，无职业病病例。
“一杜绝”即：
杜绝违章指挥、野蛮施工现象。
“一创建”即：
创建广州市“安全文明施工样板工地”，争创广东省“安全文明施工双优工地”。
年轻伤负伤频率控制在2‰以下。
每月定期安全检查和阶段评分按《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99要求达到优良。
3.4.环境保护目标
执行ISO14001国际环保认证体系，严格遵守政府行政主管部门规定和业主要求。
在施工过程中，不造成大气、水等污染，施工噪音控制达到东莞市标准。
积极配合业主、设计、监理单位营造绿色生态、节能环
4.分项工程施工概述
4.1.施工测量
施工测量见施工测量专项方案
4.2.基础开挖工程
1.土方开挖程序：
测量放线（放出基础开挖的标高与主控制线）→按照施工放坡系数加上工作面的宽度，放出承台、地梁开挖边线→机械挖承台、地梁土方至设计基底面上200处（局部较深承台采用坑外单点降水）→人工修整土方至基础底标高→浇筑砼垫层→支承台、地梁范本
2.确定开挖深度控制：
首先测量该场地标高值，用10M×10M方格网，撒出白灰线，并钉好标高控制桩，在周围不易被破坏的位置，设置不少于25个标高控制桩，作为场地平整及土方开挖的原始标高依据、并经甲方、监理签字认可。
有地下室基坑与承台、地梁基坑开挖均采用机械开挖至设计基底标高以上200mm处，然后采用人工修平至基础垫层底标高位置。
3.确定放坡系数及工作面宽度：
基坑施工放坡系数与工作面宽度根据施工规范要求与现场具体土质情况来确定：
本工程土质情况楼栋承台、地梁埋深较浅，地址情况良好，基础开挖放坡系数为1：
1.5。
4.确定工作面宽度：
承台、地梁开挖施工工作面宽度为每边0.5m，基坑周边工作面为2m（包括周边排水沟、集水井宽度）
5.开挖方法：
开挖“先深后浅”采用“后退向下，强制切土、沟端开挖”方式进行，根据开挖路线与汽车的相对位置，反铲停于沟端，后退挖土。
开挖出来的土方采用往沟、坑侧弃土。
待基础施工完后用于地下室土方回填，以减少现场土方二次运输。
6.开挖到距槽底５０ｃｍ以内后，测量人员将现场施工标高与轴线控制线引测量到基坑内并抄出距槽底５０ｃｍ的水平标志线，然后在槽帮上坑底部钉上小木桩，清理底部土层时用它们来控制标高。
根据轴线及基础轮廓检验基槽尺，修整边坡和基底。
7.土方开挖完成后应由设计、监理、勘察及质监站等单位人员验槽。
对不符合要求情况作出处理记录，处理后符合要求，参加各方签证隐蔽工程记录。
土方开挖验收记录表如下:
项
序号
项目
允许偏差或允许值
校基基坑基槽
挖方场地平整
管沟
地（路）面基层
检验方法
人工
机械
主控项目
1
标高
-50
±30
±50
-50
-50
水准仪
2
场地，宽度，（由设计中心线向两边量）
+200-50
+300-100
+500-150
+100
_
经纬仪，用钢尺量
3
边坡
设计要求
观察或坡度尺检查
一般项目
1
表面平整度
20
20
50
20
20
用2m靠尺及楔形塞尺检查
2
基底土性
设计要求
观察或土样分析
4.3.模板工程
本工程模板采用18厚七夹板，支持体系采用M1219门子架搭设，枋木采用50*100木枋，采用M12对拉螺杆。
1.梁模板设置
梁模板支撑门子架间距600，门子架顶倒扣顶托，大愣采用两根钢管合并，大愣间距为600，小愣采用50*100枋木，间距300。
梁侧模内愣50*100枋木间距300，大愣采用两个枋木合并间距450，对拉螺杆纵横向间距均为450mm，对拉螺杆套PVC管，便于施工完毕后抽出对拉螺杆。
梁模板示意图如下：
2.板模板设置
立杆纵横间距1200m，步距1.5m，距离地面20cm设置扫地杆一道。
模板小楞间距300mm，大楞间距为1200mm×1200mm，大楞采用两根50×100枋木。
示意图如下：
4.4外架工程
本工程外加均为落地式双排脚手架，外加搭设采用φ48钢管搭设，立杆搭设至檐口以上1.5m，立杆纵向间距1.5m，横向间距0.9m，步距1.8m，每步距之间设置横杆，脚手架满浦脚手板，脚手架外侧满挂密目式安全网，脚手架距离建筑物边线30cm。
示意图如下：
4.5.钢筋工程
4.5.1.一般要求
a.本工程钢筋施工执行GB50204-2002《混凝土结构工程施工及验收规范》及设计文件、03G101－1的有关规定。
b.本工程所使用的钢筋质量必须分别符合国家标准GB1499-91《钢筋混凝土热轧带肋钢筋》、GB13013-91《钢筋混凝土热轧光圆钢筋》、GB13014-91《钢筋混凝土热处理钢筋》、GB701-91《低碳钢热轧圆盘条》等有关规定，不符合上述标准的钢筋一律不准使用。
c.所有进场钢筋均应有出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均有标牌。
进场时应按炉罐号及直径分批验收。
d.所有已进场钢筋均应在监理的监督下，按规范规定进行抽样，对钢筋的力学性能、可焊性进行试验，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时要进行化学成份分析或其他专项试验，其钢筋性能符合规范及设计要求后方可投入使用。
e.进场钢筋应按规格、型号、批号分开堆放，钢筋下应用方木或砼墩架空，避免被水淹没或被污染。
并应挂牌标识，注明钢筋的规格、型号、批号、检验状态，以便识别。
f.严禁使用钢筋表面有裂缝、结疤、折叠、带有颗粒状或片状老锈的钢筋。
对一切不合格的钢筋及时清理退场，并作好记录存档。
4.5.2.原材料及堆放
现场场地宽阔，钢筋堆放场地布置在现场指定位置，用砼浇成宽200mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。
进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证，并按批检查验收，每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并将试样外送试验部门复检力学性能试验，经复检合格后方可使用。
4.5.3.钢筋的制作
由钢筋班组按设计施工图和规范要求编制钢筋下料单按单制作，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。
钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确。
钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用汽车吊运送至使用部位。
a.本工程钢筋采用现场制作。
b.钢筋制作前，由土建工程师编制钢筋制作方案和钢筋配料表，并向作业班组进行技术交底。
c.用于制作加工的钢筋表面应洁净。
油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前应清除干净。
d.钢筋调直可采用卷扬机拉伸调直的方法，其冷拉率：
Ⅰ级钢筋不大于4%，Ⅱ级钢筋不大于1%。
调直后的钢筋应平直，无局部曲折。
e.钢筋下料切断采用GJ5-40型钢筋切断机。
先制作钢筋下料平台，每种规格下料前，先将钢筋需要的下料长度标识在下料平台上，经复核无误后，设置断料尺寸栏板，再开始下料，以保证下料尺寸准确。
f.钢筋弯曲成型一般可采用GJ7-40型钢筋弯曲机，辅以手摇扳手、卡盘、扳头等手工工具。
对需要弯曲已安装在结构上的钢筋，采用TJC型手提式液压弯曲机，一般可弯曲φ10～32的钢筋。
不允许热弯曲，也不允许锤击弯曲或尖角弯折。
Ⅰ级钢筋末端需要作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不小于2.5d（注：
d为钢筋直径，下同）。
钢筋平直部分长度不宜小于3d；Ⅱ级钢筋末端需作90°或135°弯折，弯曲直径不小于4d，平直长度按设计要求确定；弯起钢筋末端弯钩按设计要求制作，设计无要求时，属抗震和受扭结构弯钩做成135°，平直长度不小于10d。
见钢筋弯钩图。
4.5.4.钢筋链接
所有钢筋接头当钢筋直径d≤14时采用绑扎搭接；14＜d≤25时采用焊接。
A.钢筋的焊接连接
本工程钢筋焊接施工执行JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规范》和设计文件的有关规定。
钢筋制作中，水平钢筋（14≤d≤25）接长主要采用闪光对焊接头，选用相应规格的对焊机。
钢筋安装时，竖向钢筋（14≤d≤25）现场接长采用电渣压力焊。
预埋件与锚固钢筋的焊接接头采用电弧焊T型接头，选用直流焊或BX-300-2型交流焊机，手工贴角焊接。
所有焊接接点及焊接接头距钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯距处。
不得在受力主筋上施焊，如必须施焊时，不能点焊，施焊的焊缝长度不宜小于5d。
所使用的焊条、焊剂必须符合设计要求，有出厂合格证，焊工均须持证上岗，每批钢筋正式焊接前，必须按实际操作条件进行试焊，试焊检验合格后方可正式成批焊接。
B.钢筋的绑扎搭接
绑扎接头搭接长度的末端距钢筋弯曲处，不得小于10d，接头不得位于构件的最大弯矩处。
受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩。
直径不大于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩。
钢筋的绑扎接头施工，执行GB50204-2002《混凝土结构工程施工及验收规范》和设计文件的有关规定。
4.5.5.钢筋的现场绑扎与安装
①准备工作
a.核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与配料单、料牌相符，如有错漏，应纠正整补。
b.准备绑扎安装钢筋用铁丝、工具、设备、绑扎架等。
c.准备好控制砼保护层用的砂浆垫块，垫块强度应与砼强度相同。
d.清扫钢筋绑扎安装场地，按设计要求在模板上或架立筋上画出钢筋位置线，预埋件、预埋管线位置线。
②钢筋绑扎总体要求
a.所有受力主筋、箍筋、钢筋网均按设计图纸的要求设置，箍筋的弯钩叠合处沿受力钢筋方向错开设置。
b.钢筋的交叉点均采用铁丝扎牢。
c.按设计的要求，该采用绑扎搭接接头的情况才采用绑扎搭接。
d.受力钢筋接头位置设在受力较小处，接头应互相错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区域内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
接头形式
受拉区
受压区
绑扎搭接接头
25%
50%
4.6.混凝土工程
本工程采用商品清水混凝土砼，在拌合站集中拌制、统一输送泵泵送。
混凝土的拌制必须严格地按选定的施工配合进行，经常检查坍落度，坍落度控制在15～20cm。
严格控制搅拌时间和路途运输时间以保证砼工程施工质量。
材料进场后及时验收，并按照规范要求每100m3混凝土留置两组试件，其中一组在标准条件下养护至28天，另一组与现场相同条件下养护，试块养护期同样不得少于28天，试件强度作为硬化后混凝土质量控制的依据。
4.6.1.砼浇筑前的准备工作
①机具准备及检查：
砼浇筑前，对振动器及震动棒、砼泵等机具设备按需要准备落实。
对易损机具，应有备用，所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工便随时维修。
②保证水电供应：
在砼浇筑期间，要保证现场水、电、照明不中断。
可事先与水、电供应部门取得联系。
为防止停电，应备发电机。
③掌握天气季节变化情况：
对气象部门加强预测预报的联系工作。
在每一段施工段浇筑砼时，掌握天气变化情况，尽量避开雨天，以确保砼的浇筑质量。
④检查模板、支架、钢筋和预埋件：
在砼浇筑之前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求。
在检查时应注意以下几点：
a.模板的位置和构件的截面尺寸是否符合涉及要求。
b.支撑和模板的固定是否可靠。
c.砼浇筑前，板内的垃圾、木片等应清除干净。
⑤对施工人员进行技术交底，请业主、监理人员对隐蔽部位进行验收，填好隐蔽验收记录。
严格执行混凝土浇灌令制度。
4.6.2.混凝土的振捣
当使用插入式振动器式
①振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。
在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使砼上下振捣均匀。
②砼分层浇筑时，每层砼的厚度应符合规范要求。
在振捣上层砼时，应插入下层内150mm左右，以消除两层间的接缝。
同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。
③每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起砼产生离析现象，对塑性砼尤其要注意。
一般应视砼表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。
④振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用。
每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。
⑤振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，也不能紧靠模板，且尽量避开钢筋、预埋件等。
当使用平板式振动器时
①在正常情况下，平板式振动器在一点位的连续振动时应以砼表面均匀出现浆液为准。
移动振动器时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭100mm，严防漏振。
②板式振动器在无筋和单筋平板中的有效作用深度为200mm；在双筋的平板中约为120mm。
③振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证振动密实。
4.6.3.混凝土通病及预防措施
①蜂窝。
产生原因：
混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
防治措施：
分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；
②麻面。
产生原因：
模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被破坏；模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；摸板拼缝不严，局部漏浆；模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
防治措施：
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润；模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
③孔洞。
产生的原因：
在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣或振捣不实就继续浇筑上层混凝土；混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
防治措施：
在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实；预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
④露筋。
产生原因：
灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；木模板未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
防治措施：
浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等现象及时调整；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
⑤缝隙、夹层。
产生的原因施工缝未经接缝处理、未清除水泥表面的松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
防治措施：
认真按施工验收规范要求处理施工缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽；接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．
⑥缺棱掉角。
产生原因：
木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；低温施工过早拆除侧面非承重模板；拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
防治措施：
木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
⑦表面不平整。
产生的原因：
混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
防治措施：
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实地基上，有足够的支承面积，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。
4.7.砌筑工程
4.7.1施工准备
（1）所有建筑砌体施工前由项目专业工长组织进行班前施工质量技术交底，并
安排熟练的、砌筑水平较好的砌筑工人，按照项目部所制定的砌筑质量要求先进行样板墙砌筑，并报甲方、监理、项目部组织验评后方可进行大面积砌筑施工；
（2）所有砌体材料如水泥、砂、砌块等材料必须按广州市质检站提供的材料送
检相关要求进行取样送检；
（3）灰砂砖、加气砼砌块使用前提前一天浇水湿润（加气砼轻质砌块砌筑
前还应重复浇水湿润），保证砌体材料的含水率不小于18%；
（4）按图纸要求，放出砖砌体的墙中心线和边线，并复核完毕。
（5）将砌体基层清理干净，并浇水湿润。
（6）在与砌体交接柱上用粉笔标出砖砌体每皮砖高度，在砖墙转角处立皮数杆。
（7）水电专业队做好跟紧预留、预埋的相关工作，所有墙体线管严禁后凿，场
如由于其它原因要求后开槽的必须采用切割机切割，然后剔成一致宽度、深度
的线管槽
4.7.2.砌筑要求
（1）采用湿砌法砌筑。
砌筑前先用灰砂砖砌筑20cm高作为导墙，并清除柱、梁表面的浮浆、泥尘。
然后排砖，核对窗间墙、垛尺寸，其长度是否符合排砖模数。
在砌块的端面上浆，以挤浆法砌筑上墙，砌体上墙后，对准皮数杆，配合锤子敲击把砌块一次性校平摆正。
与立柱粘结的砌块应优先砌筑上墙，并确保灰缝达到饱浆粘结的要求。
水平灰缝砂浆饱满度达到90％，竖向灰缝砂浆饱满度达到80％为合格。
水平灰缝厚度不大于1.5cm，竖向灰缝不大于2cm，砌筑时应保证灰缝横平竖直、饱满、厚薄均匀，不得有通缝。
（2）砌块排列上、下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块的1/2，不得小于砌
块长的1/3，也不应小于150mm。
（3）砖砌每天砌筑高度为1.4m～1步架高，在墙体顶部应留一块砖位置，墙体
砌筑完7天以后用灰砂砖斜砌顶紧。
顶砌施工前应清扫其梁底与水平灰缝等粘浆基底上的粉尘，顶砌以顶浆法砌筑上墙，在跨中部位收口。
顶砌高度不能大于20㎝，斜度严格控制在45～60。
。
斜顶砖从墙中向两边砌筑，严禁向一边倾斜砌筑。
示意图如下：
（4）外墙装饰柱与外墙相接处、内墙转角处同时砌筑，对不能同时砌筑的，应
留设斜槎，斜槎长度不得小于斜槎高度的2/3。
采用加气砼轻质砌块时，所有外墙窗台均应浇筑6～8㎝的砼压顶，宽度同墙体宽，两端深入墙内长度应≥150mm。
窗台压顶示意图如下：
（5）圈梁：
高度大于4米的墙须在墙体的半高处或门窗顶设置与柱连接且沿墙体通长的钢筋砼圈梁，圈梁位于墙的半高处，断面为墙厚*200，主筋为4φ12，箍筋φ6@200,圈梁转角处应设不小于4根且直径同纵筋的水平斜筋；圈梁砼强度等级C20，圈梁模板支设时用海棉与砖墙缝隙处贴紧，拆模后将砼与墙体接触处凿平。
（6）构造柱：
墙体长度超过层高2倍）时，墙体中间必须设置钢筋砼构造柱；
构造柱的做法：
构造柱大小为墙厚*300，在高度方向沿墙留置成马牙槎形，如图。
（7）过梁：
在填充墙的门洞、窗洞及设备洞口，其洞顶筋设钢筋砼过梁。
（8）拉墙筋：
采用2φ6钢筋（200墙）或1φ6钢筋（100墙）每50cm一道，拉筋伸入墙内1000mm，若长度不够时，采用焊接达到规定长度。
外墙拉墙筋在柱砼浇筑前预埋，内墙拉墙筋采用冲击钻钻孔用环氧树脂胶“植筋”处理，钻孔深度不少于10cm，植筋前应先将孔内灰尘清理干净后方可进行，所有拉墙筋经验收后方可进行砌筑施工。
在砌体转角处应埋置钢筋：
（9）砌筑砂浆：
砂浆应随拌随用，砌筑砂浆堆放时间不得超过3小时。
（10）砌筑砂浆试块：
每一楼层不少于1组砂浆试块，有施工分格缝的以施工分格缝为界单独制作。
4.8.门窗工程
4.8.1.作业条件
门窗口安装在结构验收合格后和抹灰之前进行，门扇安装应在地面装饰完成并达到强度后进行。
按照室内控制线、校核门窗洞口位置尺寸及标高是否符合设计图纸要求，如有问题应提前处理。
门窗进场后和安装前均必须进行外观质量检查，发现有劈棱、蹿角和翘曲不平偏差超标、严重损伤，应找有关人员协商解决，经修整签定合格后才能安装。
4.8.2.施工工艺
1）在最顶层找出门窗口边线将门窗边线下引，并在每层门窗口处划线标注，对不直的口边应处理。
在每层门窗安装位置弹出建筑50cm标高线作为门窗安装定位依据。
2）门窗框与墙体连接点的数量和间距必须满足规范要求，每边的固定点不少于2处，其间距应不大于1.2米。
3）门窗框与基层间的塞缝应密实，但不能使框变形。
4）木门窗靠近基层一侧安装前必须做好防腐处理，严禁用水泥浆做门窗框与墙体之间的填塞材料。
5）外檐窗口必须水平一致，上下通直，里外尺寸一致，使得外檐块材宜排成好活，内沿窗台板尺寸相同。
6）内沿尤其是靠近走道一侧的门窗高低，里外必须一致，在保证安装的前提下，地面块材尽量排成好活。
7）门窗的开启方向必须符合设计要求和使用功能。
8）铝合金门窗保护模应在交工前撕去，任何工种严禁用门窗框当架高支点，防止变形和损坏，室内运输时严禁碰砸。
4.8.3.门窗工程质量标准
1）.门窗及其复检质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
2）.门窗的安装位置、开启方向必须符合设计要求。
3）.门窗必须安装牢固，固定点符合设计和施工规范的规定。
4）.门窗框与墙体间缝隙填塞材料，方法符合设计要求。
5）.平开门扇关闭严密，间隙均匀，开关灵活。
6）.推拉门窗扇关闭严密，间隙均匀，扇与框搭接质量应符合设计要求。
7）.允许偏差项目见表
木门安装允
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