锚固桩施工方案讲解.docx
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锚固桩施工方案讲解
新建贵阳至广州铁路站前工程贵阳至贺州段
锚固桩施工方案
编制：
审核：
批准：
中铁隧道集团贵广铁路GGTJ-2标
二0一0年九月
锚固桩施工方案
1、工程概况
贵广线贵阳至贺州段正线三都~榕江区间，D3K148+315.885~D3K148+399.91=D3K148+400.00~D3K148+402.96段长86.96米、D3K148+560.69~D3K148+644.0长83.31米、D3K148+712.00~D3K148+809.0长97米。
该三段区间路基属溶蚀、剥蚀中低山地貌，地形起伏较大，丘包与槽谷相间分布。
丘包多基岩石出露，大多植被不发育，部分山体灌木较茂密，自然坡度一般30～50度，局部较陡形成陡坎；坡面多为荒地、林地，坡脚沟内水量较小，受季节影响较大，雨季丰富，旱季缺乏。
附近村落零星分布，人口分散，有乡村便道与线路交叉，交通较方便。
2、编制依据
1、由中国中铁二院工程集团有限责任公司提供的《区间路基设计图》。
2、《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZT212—2005。
3、《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设【2005】160。
3、挖孔桩施工方案及方法
3.1、平整场地
开挖前，将桩基周围的浮土、一切不安全因素必须清除。
平整场地要因地制宜，不宜大量开挖土石方。
桩孔四周应做好临时防护栏杆和明显的安全警示牌。
3.2、测量放线定位
复核桩位坐标，符合要求后，测放出各桩桩位，定出各桩位中心点，并加设十字护桩。
3.3、砌筑井台，设置排水沟并布置出碴道路
开挖前复核十字线护桩位置并加固，施工过程中禁止碰撞，使其能保留至灌注完成。
开挖至原地面以下2米范围内时应立即施工锁口，锁口用C20混凝土浇筑完成，砌筑应牢固并且高出原地面50cm为宜，在边坡处设置相应的排水沟。
弃土地点离孔口10米以外，因此在井口与卸碴处铺设道路，并能满足吊装钢筋笼与混凝土灌注时车辆通行需要。
3.4、安装提升设备
根据施工需要，采用卷扬机作为提升设备，安装提升设备时，首先要考虑到进料出碴方便灵活，拆装容易，必须注意到吊斗容量与起重能力的适应，起重安全系数大于3。
挂钩及吊斗活门要既牢固又安全。
人员上下设绳梯与安全绳，卷扬机应高出井口约60～80cm为宜。
3.5、开挖
检查、施工准备
出碴道路
平整场地
测量桩径、深度
围护支撑
拆除围护支撑
测量砼面高度
制备砼
输送砼
设立串筒
动力照明
通风、排水
砼灌注
检测
人工开挖
安装钢筋骨架
桩位放样
制做钢筋骨架
挖孔桩施工作业流程图
挖孔工人必须佩戴安全帽、安全绳，必要时搭设掩体。
采用卷扬机起吊出渣，提起土石渣的吊桶、吊钩、钢丝绳等机具必须经常检查，井口安全防护栏应高出地面30~50cm，防止土、石、杂物落入孔内伤人。
当挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。
挖孔时，如孔内二氧化碳超过0.3%，或孔深超过10m时，用空压机工作时即可通风，送风量不小于25L/S。
排水采用潜水泵直接排水。
挖孔的顺序视土质及桩孔布置形式而定。
当地质松软时，采用跳跃式间隔开挖，当土质紧密时，同一侧的全部桩孔可同时开挖。
挖孔桩的桩位偏差控制在5cm之内，桩孔的倾斜度＜0.5%H。
孔径、孔深必须符合设计要求，孔壁不必修成光面，以增加桩壁摩擦力，坍孔较大时，采用浆砌片石回填。
如孔内或孔底地质情况与设计资料相差较大时，必须考虑变更设计，根据设计验算调整桩长，以提高桩的承载力。
孔底必须平整，无松碴、污泥、沉淀等软层。
3.5.1粉质粘土层的开挖方法
采用人工直接挖孔、混凝土护壁方式施工。
3.5.2强风化泥质砂岩、全风化泥质页岩岩层的开挖方法
由于强风化岩层、全风化岩层较厚，最厚的地方达8m，为了加快施工进度，采用风镐开挖，由燃油空压机或电动空压机供应压缩空气。
3.5.3弱风化泥质页岩岩层的开挖方法
由于基岩为深灰色、青灰色页岩，粉细粒结构，钙泥质胶结，薄层状，页岩发育，岩心成薄片，全风化（W4）褐黄色，原岩结构清晰，偶夹碎块；强风化（W3）褐灰色，风化裂隙发育，呈碎块状。
采用风镐开挖，进度相当缓慢，每天只能下挖100mm~200mm，难以满足合同工期要求。
根据实践经验和充分论证，决定采用浅眼松动爆破法进行爆破。
爆破时要严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震蹋孔壁。
当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状。
3.5.4爆破设计
（1）炮眼深度
炮孔深度根据桩径大小，岩石坚硬程度及炸药种类确定。
桩径大，岩石强度低，炸药威力大，炮孔应深些，反之则浅些。
但根据施工经验，炮孔最大深度不大于桩径的0.75倍为宜。
通过施工中的多次经验，并考虑到炮根、出碴和排水等方面的综合因素，我们一般取0.7倍桩径。
（2）炮眼钻孔机具
凿孔施工选用MZ12A强力煤电钻钻孔，钻头直径D=3.8cm。
这种电钻比较轻巧，重量仅8kg，使用灵活方便。
（3）炮眼的布置
炮眼按同心圆排列，同心圆的数目一般为2个。
其中靠近开挖中心的一圈为掏槽眼，最外一圈为周边眼。
根据施工经验，一般单位用药量K取1.5kg/m3；同心圆半径差为30~50cm，周边眼（距孔壁10cm）及掏槽眼按弧长约50~60cm等距离布置，各种桩径炮孔数量如下表。
桩径（m）
掏槽眼距圆心距离（m）
炮眼深L（m）
周边眼数量（个）
掏槽眼数量（个）
炮眼总数量（个）
爆破一次总用药量Q（kg）
1.2
0.2
0.85
5
3
8
1.05
1.3
0.2
0.90
6
3
9
1.37
1.6
0.3
1.10
8
4
12
3.10
掏槽方式采用斜眼掏槽，操作方便，钻眼数量少，选择好合适的角度，爆破效果好。
周边眼打斜向眼，斜角大小一般为2°~3°，掏槽眼向圆心倾斜20°。
中心孔宜比边孔打深15CM。
钻孔达到深度后，应将炮孔内石粉、泥土清理干净，并将孔口封盖，以便装药。
（4）装药量确定
考虑工作面可能有水，爆破采用乳化炸药，装药量与炸药种类、炮孔深度和桩径有关。
松动爆破时装药量可按下式计算：
Q=K*S*L*N
式中K为爆破单位体积岩石所需炸药量（kg/m3），与炸药种类和岩石性质有关，可按经验K取1.5kg/m3；S为桩孔断面面积（m2）；L为炮孔深度（m）；N为炮眼利用率，取孔深的0.85倍；Q为一次爆破用炸药量（kg）。
炮孔内装药长度一般为孔深的1/2~1/3，最大不超过孔深的2/3。
炸药量的计算还应通过试爆破进行修正，以达到使用最少的炸药取得最佳的效果。
（5）装药结构与堵塞
掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构，装药时要轻放，不得投掷，用木棍轻轻压紧，严禁使用铁器挤压或撞击，以防爆破。
堵塞材料可用砂土，砂子或粘土等，堵塞时可用木棍轻轻捣实，注意保护导爆雷管。
（6）起爆方式
考虑施工安全及防水要求，采用电雷管起爆。
敷设导爆雷管网路前，应对导爆管进行检查，表面有损伤（如孔洞、裂口等）或者管内有杂物者不得使用。
敷设导爆管时，不得将导爆管拉细、对折或打结等。
炮孔堵塞完毕后，应对爆破线路进行一次全面检查，并应按爆破安全操作的有关规定执行。
施工现场发出信号后，待所有人员撤出警戒区以外，方可指挥放炮。
用导爆管和非电分段毫秒雷管时，爆破次序也应先中间后四周。
如发生瞎炮，应先查明原因，然后对症下药，采取措施。
一般采取下述方法处理：
（1）如炮孔外导火索或导爆管经检查完好，可重新起爆。
（2）防水乳胶炸药宜采用木制或竹制工具将炮眼上部堵塞物掏出一部分，重新装入起爆药包起爆。
（7）爆破安全技术
爆破材料贮存、管理、运输、装药、堵塞、放炮等应严格执行安全规程及有关安全规定。
另外，为防止碎石飞掷和减少震动噪声，桩孔上部覆盖脚手板或薄钢板，再压放装有砂土的草包或麻袋。
3.5.5在距孔底标高50CM以上范围内停止爆破，采用人工开挖，以防止爆破造成孔底的扰动影响基底承载力。
3.5.6终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。
3.6、排水
孔口四周设置排水沟，截住地表水外，还能及时远引孔内抽出的地下水，防止因孔内积水渗透加大孔壁侧压力而坍孔。
孔内渗水量不大时，可用桶提升排出，若水量较大时采用水泵抽水。
同一墩台几根桩同时开挖时在渗水量大的桩孔超前开挖，集中抽水降低其他桩孔施工的水位，使其在无水或少水的情况下施工，排水的孔可待其他桩孔施工完毕后再集中处理。
3.7、孔壁支护
孔壁支护视土质和渗水情况而定。
若桩孔在土层（粘土、粘砂土、卵石加砂、含有块石土层）、有渗水的地层中挖孔，采用混凝土钢筋薄壁支护，砼厚20cm。
若桩孔在淤泥质土层，或渗水量较大的地层中，钢筋砼配筋加强护壁强度，混凝土厚度可适当调整，严禁防止塌孔。
孔壁支护长度视地质情况，将准备支护一段的孔底四周挖成锲形沟槽，立模灌注混凝土后24小时即可拆模，继续下挖。
3.7.1护壁
钢筋砼护壁不但是人工井下作业时的安全围护，同时也是桩芯砼的成型模板。
它虽不属于结构部分，但却是保证桩基质量的一个重要环节，同时它对工人的人身安全起着至关重要的作用。
其直径、垂直度等误差大小对桩的质量影响很大。
其标号应与桩基用同标号，厚度根据最深段的土压力及水的侧压力计算得出。
可按以下公式验算。
T≥K×P×D/2/Ra
T—混凝土护壁厚度（cm），对变截面护壁，为平均厚度；
K—安全系数，视不同情况取1.5—2.0；
P—相应护壁上作用的平均水土压力（N/cm2）（当地面有堆载时，应考虑超载因素）；
D—桩基设计直径（cm）；
Ra—混凝土的轴心抗压设计强度（N/cm2）
经计算，护壁厚度取10～15cm,在施工中护壁采用20cm。
3.7.2开挖直径大于设计直径20～30cm，开挖以后应及时护壁，防止坍孔，护壁模板用厚度12mm的竹胶板拼装而成，制作成门键式，上口直径略大于下口直径约5-10cm，护壁视地质情况使用，拆上节而支下节，循环周转使用。
3.7.3护壁模板分节的高度视土质量情况而定，一般2m为一节，当井壁土层稳定性差时，应缩短护壁分节高度，采用0.5-1m一节。
每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球用尺量数据，复核模板位置，保证垂直度，符合要求后，可采用木锲打入土中支撑模板，稳定位置，防止振捣砼时模板发生位移。
3.7.4第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100～150mm，并应高出现场200～250mm。
3.7.5为保证护壁砼的整体性，视护壁土质情况，需用φ8钢筋均匀布置做拉结筋，以免脱节下沉，间距取500mm；环型钢筋不小于φ6，间距取300mm。
每节护壁搭接长度不小于0.25m。
3.7.6护壁采用20号砼，为了使护壁早日达到足够强度在护壁砼中掺入早强剂，混凝土用搅拌机搅拌，坍落度取60-80mm，混凝土用吊桶运入孔内人工浇筑，机械振捣，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。
发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。
3.7.7护壁砼的内模板拆除应根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼有一定强度，保证能抵抗土体的侧压力。
3.7.8当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。
3.7.9施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，钻探报告中无流沙层，当遇到流沙时，对流沙的处理可采用减小每节护壁高度或用钢护套（高1m左右，厚4mm）以砼护壁为支点，利用小型油压千斤顶压入土中，直至穿越流沙层0.5～1m再改为正常砼护壁。
3.7.10做完混凝土护壁，待混凝土护壁有一定强度后，才能进入下一施工阶段。
3.7.11当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m米左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。
防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全，每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10分钟，经检查小鸟生态正常，方可下井作业，孔深超过10米时，地面应配备向孔内送风装置，风量不应少于25L/S。
孔里凿岩时应加大送风量。
3.7.12桩孔内必须设置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。
严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。
需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
3.7.13已灌注完砼的和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。
3.7.14凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩作业。
严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。
3.7.15施工场内的一切电源电线的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。
各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》。
3.7.16出现问题后的处理
（1）孔壁局部塌方
施工时当孔壁出现局部塌方时，为避免出现塌孔等严重后果，必须进行及时处理。
方法是沿护壁插下1m长φ16钢筋，入土0.5m，外露0.5m，间距0.15～0.2m。
依次作为支承，用麻袋将塌方处堵好，快速排水、支模、浇注护壁砼。
（2）护壁出现漏水
护壁出现漏水是由于护壁砼不密实造成的，施工中如果遇到此类情况应及时进行处理。
处理方法：
对于水压较小的水孔，用水玻璃加30%的水泥直接堵塞；对于水压大、直径大水孔，先将孔内松散的砼打掉、洗净，根据水量大小选择相应尺寸的塑料管插入孔壁导流，然后用30%的水泥水玻璃将漏水处沿塑料管四周封死，24小时以后将塑料管打折并用铁丝扎死，切断水流。
3.8、钢筋笼的加工与吊装
严格按照图纸加工，加工前技术员的通知单须注明直径及长度，钢筋笼分节长度要求，然后进行配料加工，加工要求：
①钢筋表面应洁净、无油渍、漆皮、锈蚀等；②钢筋笼应方直，不得有变形；③钢筋接头采用对焊或挤压接头；④钢筋接头错开布置；⑤为保证桩的保护层，可在箍筋上对称安装半径为保护层厚度的预制砼垫块；⑥加工尺寸允许偏差；主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层±20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
钢筋笼加工设有专用台架和施工平台，以保证笼体平直。
环形箍筋采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋采用间隔点焊连接。
加工后的钢筋笼应根据规范和设计要求认真检查验收，不合格的部分进行修正，并请监理工程师检查验收，合格后方可下入孔内。
钢筋笼下放入孔时，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇障碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后继续下放。
孔口焊接时主筋焊接部分表面污垢应予清除、擦干，上、下节笼各主筋位置应拨正，且上、下节笼应持垂直状态，焊接时采用搭接焊，宜两边对称焊，焊缝长度≥10D，焊接完毕后应补足焊接部位的螺旋筋及箍筋，并经监理验收后方可进行下一节钢筋笼的安装。
钢筋笼安装深度应符合设计要求，待全部钢筋入孔并经确认符合要求后，将钢筋笼进行固定，避免下跑和灌筑混凝土时上浮。
钢筋笼质量检验标准
检查项目
允许值
主钢筋间距（mm）
±10
螺旋筋或箍筋间距（mm）
0，-20
保护层厚度（mm）
±20
骨架外径（mm）
±10
骨架中心平面位置（mm）
20
骨架倾斜度
±0.5%
骨架底面高程（mm）
±50
骨架顶面高程（mm）
±20
3.9、灌注砼
3.9.1灌注普通砼
混凝土在拌和站集中搅拌，混凝土罐车送到孔口，如果孔内涌水量较小（≯6mm/min），可按普通砼浇注，可先抽干井内积水，然后采用导管法进行灌注砼，采用导管法灌注普通砼时，需按照常规方法进行人工下井振捣。
浇注砼时，应在井口加设防护网，以保证施工时井下作业人员的安全。
3.9.2灌注水下混凝土
当渗水量过大（＞1M3/H）时，井内积水始终保持在0.1m以上而无法抽干，视为水下桩，必须严格按照水下砼灌注方法进行操作。
水下混凝土灌注应符合下列规定：
（1）水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过试验确定，坍落度宜为180～220mm（以孔口检验的指标为准）。
（2）水下混凝土宜掺外加剂。
现场制作的混凝土的初凝时间不得少于2.5H；预拌混凝土的初凝时间视交通情况而定，宜从最不利的情况考虑控制缓凝时间。
（3）首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m），按下列公式计算：
V≥πD2*（H1+H2）/4+πd2*h1/4（公式中各符号代表意义详见《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000第44页公式6.5.4）。
3.9.3导管的构造和使用应符合下列要求：
（1）导管壁厚不宜少于3mm，直径不得少于30cm，直径至多偏差不得超过2mm，宜采用无缝钢管制作。
导管的分节长度应按工艺要求确定。
两管之间采用双螺纹方扣快速接头连接，底管长度不宜小于4m。
（2）导管使用前应试拼试压，导管使用前做好水密承压和接头抗拉试验，并逐节进行编号。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。
3.9.4灌注水下混凝土应遵守下列规定：
（1）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排除隔水为宜，一般为0.3～0.5m。
（2）开灌前储料斗内需有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中1.0m以上混凝土储存量。
（3）混凝土灌注的上升速度不得小于2M/H，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：
灌注量在20-30M3以内：
≤4H。
（4）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土上面以下一般不宜小于2米，不宜大于6米，严禁把导管底端提出混凝土上面，避免造成断桩。
（5）在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。
（6）水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。
因此，灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录。
（7）提升导管时应避免碰挂钢筋笼。
当混凝土面接近钢筋笼底1m时，应降低砼的灌注速度，严格控制导管的埋设深度不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4米，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。
3.9.5应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多。
一般应控制在设计桩顶标高以上0.5～1米之间，以保证桩头质量。
3.9.6灌注混凝土时，每根桩的留置试块不得少于二组。
3.9.7挖孔灌注桩桩基工程的质量检查及工程验收按有关规定外还应按以下规定执行：
（1）对原材料、混凝土、钢筋等项内容应按有关规定进行检测。
（2）对孔底岩性土质、入岩（土）深度、孔底标高、桩孔垂直度、孔径、混凝土灌注量和灌注速度、混凝土导管的拆管情况和埋管深度、扩孔率、桩顶及钢筋笼标高、桩位偏差、成桩质量等项目应进行检验，填写灌注水下混凝土记录表和挖孔灌注桩隐蔽工程验收记录表，并保留孔底岩样备查。
3.10、凿除桩头，进行检测
当砼达到一定强度时开挖基坑，凿除桩头。
凿除桩头时应使桩顶标高比设计标高高出15CM（此项规定仅限于桩顶有系梁时），要注意保护主筋不受损伤，不得对主筋随意弯曲，桩头的断面应尽量平整，若凿除桩头后桩顶标高低于设计标高要进行接桩。
桩基检测采用设计要求的方法，检测率为100%。
4、挖孔桩施工注意事项及事故处理措施
挖孔桩的质量要求较高，可能影响桩的质量的因素较多，需在施工操作、材料选用等各个方面严格把关，主要在如下几个方面加以注意：
4.1、认真复核测量桩位，并在锁口定位、挖孔过程中随时检查。
4.2、桩的挖孔和开挖，只有在距该桩的中心距离5米内的其它任何桩的混凝土浇注24小时后才能进行。
4.3、挖孔过程中和灌注过程中，认真做好记录，并保证分班连续作业。
4.4、灌注砼前导管做气密试验，水压承压试验和接头抗拉试验，防止导管漏气、漏水造成断桩和导管脱节等现象。
4.5、挖孔过程中，产生的弃土临时堆放在地点离孔口10米以外，然后清理运走，保证孔壁水土压力在安全范围之内。
4.6、配置砼的原材料必须符合技术规范及施工规范的要求。
外加剂必须严格把关，材料出厂报告、材料试验报告、砼配比试验报告等取得监理工程师批复后，该材料方可投入使用。
在施工过程中砼坍落度控制在18～22cm。
4.7、在挖孔过程中，密切注视地层变化，遇易液化的砂层时，加大护壁砼强度，甚至通过计算适当配筋，出现其他异常情况应立即停止挖孔，并报告监理工程师和设计单位，采取有效措施，保证安全施工。
4.8、混凝土终浇面应高于设计桩顶50～100cm，以保证桩头质量。
4.9、每车混凝土均应检测坍落度，和易性不良的砼坚决不用。
4.10、封口失败：
拔出导管，空气吸泥机吸出已浇混凝土，检查导管接口是否严密牢固以及有无孔洞，重拼导管，再次灌注。
4.11、导管气堵：
适当上提导管，减少埋深，下料时偏向一方，迫使气流溢出。
4.12、在施工过程中，应作好挖孔桩施工全过程的完整记录，并及时将记录送交监理工程师审查。
5、挖孔桩施工质量保证措施
为了使灌注桩在合同工期内按计划能够保质、保量圆满完成，我项目部在工程质量方面采取了相应的积极的措施。
5.1、技术保证措施
5.1.1完善施工技术管理机构
根据施工要求，合理确立施工技术管理机构，即以项目总工程师为首，工程部、试验室、测量队配合，各工段设置专职施工技术干部。
5.1.2明确技术管理任务及内容
组织有关工程技术人员学习本工程的技术规范，熟悉设计图纸，了解设计意图，明确施工重点、难点，编制符合实际并切实可行的施工方案，确定施工技术管理的主要任务和施工技术管理的内容。
5.1.3贯彻技术标准和技术规范
（1）为了更好地执行各种规范，应进一步对挖孔工程的施工操作方法、质量要求作出更详细明确的规定，还要制订必要的操作规程，以指导和控制施工。
（2）根据本工程特点，制订一些专用的技术操作规程。
5.1.4制定各种技术管理制度
（1）技术责任制；根据施工组织机构情况，制订分级技术责任制，项目总工作为技术总负责人，履行向工区技术负责人进行技术交底和技术指导，监督工区工段按施工图纸、施工规范和操作规程尽心施工，处理工区工段请示的技术问题等责任。
工区技术负责人在总工的指导和监督下，执行自己在技术岗位上的任务。
各级技术负责人应具体责任，根据组织机构和施工任务情况，明确规定在技术责任制中。
（2）施工图纸学习与会审制度：
图纸会审由项目总工组织，各业务职能部门及相关技术人员参加，在施工方法、施工程序、质量标准、安全措施等方面，提出进一步改进设计、加快施工速度以及其它合理化建议。
图纸会审后，由工程师将审查中提出的问题及解决方法，详细记录，写成正式文件，并责成相关部门及人员按其执行。
（3）技术交底制度：
所有工程开工前，为了使参与施工的技术人员及工人了解所承担工程任务的技术特点、施工方法、施工程序、进度要求、安全措施等，均实行技术交底制度，并做好书面记录。
技术交底按技术责任制分工，分级进行。
一级技术交底：
总工程师按各工区、工段承担的工程任务，将各部结构构造、主要尺寸、质量标准、施工方法、施工程序、进度要求、安全措施，各分部工程施工组织的分工与配合，主要施工机具的安排和调配等，连同整个工程的施工计划，向工段长及全体技术人员进行
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