液压维修第21章其他典型液压系统故障分析与排除实例.docx

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液压维修第21章其他典型液压系统故障分析与排除实例

第21章其他典型液压系统故障分析与排除实例

21.1平板轮辋刨渣机液压系统故障诊断与排除方法

21.1.1概述

平板轮辋刨渣机是用于加工焊接轮辋的专用设备，加工轮辋直径范围12～16in，加工宽度12in，板料厚度（最大）8mm，生产效率10～15s/只。

整机采用PLC电控系统，执行机构的运动全部采用液压缸来驱动。

液压系统主参数：

系统额定工作压力20MPa、额定流量60L/min。

平板轮辋的生产工艺是：

平钢板下料→卷筒→焊接→刨渣。

刨渣过程中由于需要焊缝仍然处于高温状态才能大大减小切削力，所以其加工速度要求较高。

下面介绍平板轮辋刨渣机在调试过程中出现的故障原因和排除方法。

21.1.2液压系统工作原理

平板轮辋刨渣机液压系统原理如图21—1所示。

1.液位计；2.吸油过滤器；3.空气滤清器；4.液压泵；

5.电动机；6.溢流阀；7.卸荷换向阀；8.压力表开关；9、12.压力表；

10.冷却器；11.减压阀；13.电磁换向阀；14.单向节流阀；15.夹紧缸；16.刨渣工作缸

图21—1平板轮辋刨渣机液压系统原理图

由图21—1可见，平板轮辋刨渣机液压系统中共有两种执行元件，夹紧缸15和刨渣缸16.为了便于分析，首先介绍液压系统的工作原理。

液压泵启动后，由于电磁阀的电磁铁均处于断电状态，因此，三位电磁换向阀在两端弹簧的作用下处于中位，二位电磁阀处于左位，此时，油泵输出的液压油经二位电磁阀回油箱，此时液压泵卸荷，执行元件15、16停留在原始位置。

当二位电磁阀1YA通电时，随即可进行压力调节，通过调整溢流阀手柄上的内六角方向（顺时针压力升高，反之降低），系统压力随着溢流阀6的调整压力而变化。

当需要油缸活塞杆伸出时，4YA、6YA通电，三位阀处于右位，油缸无杆腔进油，有杆腔回油，活塞杆伸出；当需要油缸活塞杆缩回时，3YA、5YA通电，三位阀处左位，油缸有杆腔进油，无杆腔回油，活塞杆缩回，完成工作全过程。

其中系统压力（刨渣缸）由溢流阀调定，夹紧缸的工作压力由减压阀调定。

从工作原理及技术参数来分析，平板轮辋刨渣机液压系统原理图的设计是合理的，能够满足工作要求，不存在设计缺陷。

21.1.3平板轮辋刨渣机调试过程中的故障诊断与排除排除方法

⑴故障现象

①系统压力升不上去，最大仅2MPa。

②夹紧缸速度不稳定。

⑵故障原因分析

产生故障现象①可能的原因：

①液压泵4本身故障。

②溢流阀6故障。

③电磁阀7没动作或阀芯被卡住。

④集成块本身故障（集成块内的P口和T口有似通非通的现象）。

⑤管路泄漏（吸油管路密封不好，压油管路连接处漏洞）。

产生故障现象②可能的原因：

由于故障现象②是在排除完故障①的基础上发现的，所以已经排除了液压泵流量不均的因素，可能的原因有：

①节流阀的性能差。

②减压阀阻尼孔被堵或主阀芯弹簧稳定性差。

③减压阀与节流阀叠加时位置的相互影响。

⑶故障排除过程与方法

由于刨渣机液压系统采用的是立式连接方式，液压阀全部采用叠加连接方式，所以故障排除过程首先从油箱外部进行。

故障现象①的排除过程与方法如下。

第一步：

首先检查电磁阀的电路输出，经过万用表的检测，电磁阀插头的输入电压为231V，满足使用要求，所以，电磁阀控制电路的原因得以排除。

通过进一步的观察，电磁阀通电后，阀芯动作良好，未出现阀芯被卡现象，电磁阀故障原因得以排除。

第二步：

检查溢流阀故障。

由于系统采用了先导式溢流阀，所以首先检查阻尼孔堵塞情况以及主阀芯阻尼孔阻塞情况，经检查阻尼孔的主阀芯均处于正常工作状态，溢流阀故障原因被排除。

第三步：

检查集成块。

对集成块图纸进行进一步审核，发现图纸没有问题，进一步检查集成块加工情况，同样未发现任何问题，集成块的原因得以排除。

第四步：

打开油箱侧面的入孔，检查管路泄漏情况，经检查吸油管路密封良好，压油管路处密封良好，管路泄漏原因得以排除。

第五步：

检查液压泵。

由于现场仅有一台液压泵，所以无法直接采用更换液压泵的方法来判断。

最后我们根据现场的情况，找来了另一台液压站，借用其油泵电动机组，将其输出直接接到集成块的P口，对刨渣机液压系统进行了调试，都达到了预期的压力指标，翻过来验证了原液压泵的故障所在。

最后我们与液压泵制造厂联系，更换了液压泵，连接好管路后，一切正常，压力可以调节到20MPa。

针对故障现象②，我们对减压阀与节流阀叠加时位置的相互影响进行了分析，如图21—2所示。

图21—2（a）是原液压系统装配时的位置，这种配置，当A口进油、B口回油时，由于节流阀的节流作用产生背压，使得液压缸B腔单向节流阀之间的油路压力升高，升高的压力有些作用在减压阀上，使减压阀减压口变小，出口流量减小，造成供给液压缸的流量不足；当液压缸的运动趋于停止时，液压缸B腔压力又会下降，控制压力随之降低，减压阀开口加大，其出口流量增加，这样反复变化，造成了液压缸运动的不平稳，并有一定的振动。

将叠加式减压阀置于单向节流阀与换向阀之间，如图21—2（b）所示，节流阀产生的背压不再影响减压阀，所以夹紧缸速度稳定性得到了明显改善。

图21—2叠加式减压阀与节流阀位置的比较

最后对整液压系统液压缸的速度、输出力均作了测试，完全符合要求。

值得注意的是：

上述故障现象都是发生在新设备的调试阶段，属于早期故障，其原因大多集中在液压元件本身、集成块、液压管路连接以及叠加阀的排列顺序等问题上，随着时间的推移，液压油的污染问题、液压元件的磨损问题、用户的使用问题等因素也需要考虑。

液压系统的故障其实并不神秘，只要掌握了液压元件与系统的工作原理，具体问题、具体分析，并注意积累现场调试和故障处理的经验，现场故障就会迎刃而解。

21.2双立柱带锯机液压系统的故障分析与排除

21.2.1双立柱带锯机概述

近几年，随着钢结构行业的逐渐兴起，与之相关的一系列的钢结构机械加工设备不断地被研究开发现来，双立柱带锯机便是一种对各种型钢进行切断的型钢二次加工设备。

它是在模拟手工锯工作原理基础上研制开发出来的，其最大特点是锯条采用环形带式结构，它突破了手工锯在往返式锯切过程中只有半个行程锯切工件的局限性，可以实现连续实现锯切，极大地节省了工作时间，提高了工作效率，结构简单，加工精度高，稳定可靠，有更佳的经济性、可靠性和先进性，目前已得到广泛应用。

21.2.2结构及作业流程

双立柱带锯机的结构如图21—3所示，它主要由底座1、工作台2、锯架7和两个立柱4、10等部分组成。

带状锯条5安装在锯架的主、从动轮11和6之间，由电动机经减速机后驱动主动轮旋转，带动锯条运转。

锯架可沿垂直于工作台的两个立柱上下移动。

工作时，工件15固定在工作台2上，锯条随锯架一起沿两个立柱下降，锯切工件。

在一次工序中需进行以下操作：

1.底座；2.工作台；3.电气柜；4、10.立柱；5.锯条；6.从动论；7.锯架；8.锯导向装置；

9.竖直压料装置；11.主动轮；12.锯架升降油缸；13.液压站；14.定位夹钳；15.工件；16.压紧夹钳

图21—3双立柱带锯机的结构示意图

①工件定位夹紧——锯架升起、料道辊前进料、压紧马达夹紧、竖直压料下压。

②锯切工作——锯架快降、锯架慢降锯切工件、锯架升起。

在此工作过程中实现了锯条“快进→工进→快退”的动作循环。

③返回卸料——竖直压料升起、压紧马达松开、料道辊后退卸料。

这些动作是由液压系统与PLC组成的电气系统联合实现的。

21.2.3液压控制系统及工作原理

要实现“快进→工进→快退”的工作循环，在液压系统的设计中应采用调速回路。

因为该机床的锯架升降油缸要承受一部分锯架的重力，所以要使得锯架上升需要较高的液压泵工作压力，此处选用了压力补偿变量柱塞泵。

由于系统工作压力较高，所以在工作压力较低的回路中采用了减压回路。

其液压系统原理如图21—4所示。

在一次机械加工工序过程中，其工作原理如下。

1.滤油器；2.压力补偿变量柱塞泵；3、5、11、14、15、18.电磁换向阀；

4.单向阀；6.液控单向阀；7.锯架移动缸；8、9.接近开关；10.调速阀；12.阻尼孔；

13.料道辊移动缸；16.压紧驱动柱塞马达；17.竖直压料缸；19.减压阀

图21—4液压系统原理图

1.工件定位夹紧

在工件装夹前，锯架应处于升起位置。

按下“锯架上升”按钮，电磁铁1YA得电，电磁换向阀3右位工作，压力补偿变量柱塞泵2输出的液压油经电磁换向阀3、单向阀4、液控单向阀6进入锯架移动缸7的无杆腔，有杆腔的油液直接回到油箱，此时油缸活塞向上运动，带动锯架上升。

当锯架上升到一定位置时接近开关8接通，使电磁铁1YA断电，同时5YA得电，电磁换向阀3左位工作，同时由于液控单向阀6的作用，锯架停止上升。

5YA使得电磁换向阀14左位工作，液压油进入料道辊移动缸13的无杆腔，使料道辊升起，开始进料，当工件运动到指定位置后，电磁铁5YA断电，同时6YA得电，电磁换向阀14右位工作，缸13在弹簧作用下复位，料道辊落下。

6YA得电，电磁换向阀15左位工作，高压油进入压紧驱动柱塞马达16，马达正转驱动丝杠，带动压紧夹钳前进，使工件在水平方向上定位夹紧。

夹紧后，6YA断电，9YA得电，电磁换向阀18右位导通，液压油经减压阀19、电磁换向阀18进入竖直压料缸17上腔，活塞向下运动，竖直压料向下运动压紧工件，实现了工件的完全定位夹紧。

2.锯切工件

工件完成定位夹紧后，PLC发出指令使电磁铁2YA、3YA得电，电磁阀5左位工作使液控单向阀6反向导通，同时电磁换向阀11左位工作，油缸7的活塞在锯架的重力作用下向下运动，油缸7下端的高压油经液控单向阀6、电磁换向阀11、直径为3mm的阻尼孔12、进入缸7的上腔，多余的流量流回油箱，使油缸7的活塞快速下降，带动锯条快进。

锯架下降到靠近工件的某位置时，PLC发指令使电磁铁3YA断电4YA得电，电磁换向阀11右位工作，油缸7下腔的高压油经液控单向阀6、电磁换向阀11、调速阀10进入缸7的上腔，多余流量流回油箱，活塞缓慢下降，锯条工进，锯切工件。

通过调节调速阀10，可以调整锯架下降的速度，即工进的速度。

锯架下降到一定位置后锯切工件完毕，接近开关9接通，电磁铁2YA、4YA断电，1YA得电，电磁换向阀3右位工作，锯架升起。

3.返回卸料

在上一过程中，锯架上升接通接近开关8，使电磁铁1YA断电，8YA得电，电磁阀18左位工作，压力补偿变量柱塞泵2排出的高压油经减压阀19、电磁换向阀18后进入竖直压料缸17的下腔，竖直压料随活塞升起回到原位。

同时8YA断电7YA得电，电磁换向阀15右位工作，压紧驱动柱塞马达16反转，驱动丝杠带动压紧夹钳后退松开工件，夹钳回到原位后，7YA断电5YA得电，电磁阀14左位工作，液压油进入缸13的无杆腔，料道辊升起，卸料，卸料完毕后，电磁铁5YA断电，缸13在弹簧作用下复位，料道辊落回原位。

这样整个工作过程结束。

21.2.4常见故障与排除方法

1.料道辊移动缸不动，有时不到位

可能的原因：

电磁阀14未动作、或阀芯被卡住。

解决方法：

①检查电磁阀的供电情况、插头连接情况是否正常，并逐一排除。

②检查电磁阀芯是否被卡住，可以用手动操作顶阀芯来检查，采用处理（更换）阀芯或更换液压电磁阀的方法来解决。

可能的原因：

料道辊移动缸无排气孔或排气孔堵塞，弹簧刚度和液压缸密封阻力太大。

解决方法：

①检查料道辊移动缸有无排气孔以及排气孔堵塞情况，并排除。

②检查液压缸密封阻力以及活塞上沟槽尺寸是否偏大，并对应排除。

③检查弹簧刚度是否偏大，液压缸连接件是否有卡住或阻滞现象，并对应排除。

2.液压马达转向不转向或转向不对

可能的原因：

①液压泵本身的原因

a液压泵转向不对，检查转向，注意交换电动机三相电源中的任意两条相线。

b液压泵内泄漏量太大，通过检查其容积效率排除。

②液压油的原因

a液压油黏度太大，造成液压泵无法吸油。

b液压油污染，造成柱塞无法移动。

③电磁阀的原因

a检查电磁阀的供电情况、插头连接情况是否正常，并逐一排除。

b检查电磁阀芯是否被卡住，可以用手动操作顶阀芯来检查，采用处理（更换）阀芯或更换液压电磁阀来解决。

c如马达转向相反，可以更换马达进出油管或对换电磁阀的两个插头。

21.2.5双立柱带锯机液压系统的特点

双立柱带锯机液压系统在工作过程中实现了锯条“快进→工进→快退”的工作循环，满足了设计要求，其特点如下。

①在调速回路程中，利用机床部件的自重推动油缸活塞下降，油缸上下两腔互通，下腔的油经液控单向阀、电磁阀、调速阀进入上腔，无需压力补偿变量柱塞泵供油，提高了系统效率，节约了能源，而且系统速度调节范围大，运动平稳。

②回路中采用液控单向阀可以防止液压缸下腔的高压油回流，使液压缸保持在停留位置不落下，起到了支撑的作用。

③采用液压系统与PLC系统相结合，PLC发出指令控制液压系统动作，实现了工作过程的自动控制。

同时，也可以手动控制，操作灵活、方便。

④采用压力补偿变量柱塞泵，能源利用合理，完全满足不同负载情况对压力的需求。

⑤采用电磁换向阀，换向性能好，控制方便，便于实现自动控制。

21.3丁基胶涂布机液压系统的故障分析与排除

21.3.1概述

近年来，中空玻璃门窗由于具有良好的隔热性、隔音性、搞凝霜性以及密封性能，再加上其使用寿命长等诸多优点而得到了广泛的应用。

丁基胶是槽铝式中空玻璃门窗的首道密封，在常温下为固体，加热至110～140℃时变成半流动状态，在12～15MPa的压力下即可将胶挤出实现涂胶。

涂丁基胶是槽铝式中空玻璃门窗生产工艺中必不可少的环节。

丁基胶涂布机就是为这一工艺环节而设计制造的专用设备，它将丁基胶加热、加压、挤出，均匀涂在铝隔条两侧中部。

工艺要求：

丁基胶一定要涂均匀，不能出现断流，以保证中空玻璃门窗的功能。

21.3.2丁基胶涂布机液压系统的组成和原理

丁基胶涂布机液压系统是参照意大利引进样机进行测绘制造的，其组成如图21—5所示。

图21—5（a）和图21—5（b）所示系统在实际中都有应用，二者原理相似，现以图21—5（b）为例，作如下说明。

其工作原理为：

当1YA通电，换向阀左位接入回路，液压缸5由右向左运动挤出丁基胶进行涂胶。

当液压缸无杆腔压力上升至电接点压力表8的上限值时，压力表触点发出信号，使电磁铁1YA断电，换向阀处于中位，同时液压泵关闭，液压缸由液压单向阀4及蓄能器7保压。

当液压缸无杆腔压力下降到电接点压力表调定的下限值时，压力表又发出信号，1YA通电，液压泵再次向系统供油，使无杆腔压力上升，从而使液压缸的压力保持在要求的工作范围内。

当液压缸活塞到达终点前的预定位置时，电磁铁2YA通电，换向阀右位接入回路，液压缸由左向右运动，活塞杆退回。

需要指出的是：

液压缸5和丁基胶缸6安装在同一水平线上，并分别固定在支架上，两者之间的间隔是用来充填固体丁基胶的。

1.液压泵；2.溢流阀；3.三位四通电磁换向阀；

4.液控单向阀；5.液压缸；6.丁基胶缸；7.蓄能器；8.电接点压力表

图21—5丁基胶涂布机液压系统示意图

21.3.3丁基胶涂布机液压系统存在的问题及改进方法

在运行过程中，发现丁基胶涂胶不均匀，挤出的胶流越来越细直至断流，生产出的中空玻璃门窗性能达不到要求。

而对图21—5（a）所示系统进行保压性能实验，在液压泵未开启而手动控制1YA通电时，还出现了泵的反转现象。

对系统进行分析，发现图21—5所示的两个回路都存在着一定的缺陷：

在保压阶段，蓄能器中的液压油进入液压缸无杆腔，但由于换向阀采用M型中位机能，液压缸有杆腔中的油无法回油箱，即回油封闭，造成液压缸活塞不能运动，丁基胶不能挤出，从而使胶流越来越小，直到最后出现断流。

对图21—5（a）所示系统，在液压泵不工作且换向阀左位接通时，由于蓄能器中的液压油压力高，使得高压油倒流进入液压泵，引起泵的反转。

针对上述问题，我们对丁基胶涂布机液压系统进行了改进，图21—6为改进后的丁基胶涂布机液压系统原理图。

换向阀的中位机能采用K型，在保压阶段液压缸有杆腔可以回油，液压缸活塞依靠蓄能器的压力可继续维持由左向右运动，使涂胶均匀且不会出现断流。

在泵的出口处，增加了一个单向阀，有效地防止了蓄能器内的高压油液倒流引起的液压泵反转现象。

图21—6为改进后的丁基胶涂布机液压系统原理图

21.3.4丁基胶涂布机液压系统的常见故障与排除方法

图21—6是目前国内丁基胶涂布机制造商用量最大的液压系统，其常见的故障与排除方法如下。

1.压力表不指示压力

当液压系统在开泵后仍处于不工作状态时，由于整个回路处于卸荷状态，因此，压力表不指示压力属于正常情况。

当液压系统进入工作状态而压力表仍不指示压力时，应作如下检查。

①电动机转向是否正确，若反转，则应交换三相电源线中的两根接线。

②溢流阀是否己调整至正常工作压力，若己调定则应锁住。

③溢流阀阀芯上的阻尼孔是否堵塞，阀芯是否被脏物卡住，此时，应仔细拆开，用煤油（汽油）清洗干净重新装配后再用，或者更换新阀。

④弹簧轴线歪斜，严重的应更换。

⑤压力表开关是否己打开，阻尼孔是否堵塞，若属于后者则应清洗干净。

⑥压力表本身有无问题，若发现问题应更换，不要拆卸。

2.换向阀不换向

可作如下检查：

①主阀芯是否被卡死。

此时，可用手动换向作检查，若阀芯推不动，说明阀芯己被卡住，则必须拆开，清洗干净主阀体和阀芯后再装配使用，也可更换新阀。

②电磁铁不动作，应首先检查电源是否己接通，电磁线圈是否己烧坏，此时，可观察指示灯是否点亮或者仔细倾听电磁线圈吸合时的声音，若发现问题，则应更换电磁线圈。

3.异常噪声

①吸油阻力过大，包括吸油管径过小，过滤器过滤面积太小或被杂物堵塞。

②混入空气，检查方法同吸油阻力过大。

③液压系统较长时间停止使用，因系统没有压力而混入空气，系统进入工作状态后，气泡在高压作用下破裂而产生噪声。

④油温过低，油的黏性过大，造成吸油困难，使吸油阻力增高而产生振动和噪声。

压力油管拐弯过急，管子截面变化过大时都可能产生液压冲击和噪声。

⑤液压系统中蓄能器的迅速卸荷引起液压冲击，在蓄能器出口处增加一个固定阻尼孔。

4.不保压

①液压系统有泄漏：

如油缸、换向阀的内泄漏、管道各连接部位外泄漏等。

②蓄能器充气压力不当。

蓄能器充气压力应为液压系统额定工作压力的0.65～0.85倍左右。

③负载突然变化等。

21.4弯管机液压系统的故障分析与排除

21.4.1概述

在工业生产中，换热设备使用极其广泛，而管式换热设备就是常见的一种。

在这些管式换热设备中，采用U形弯管是非常普遍的。

在实践中如何加工这些U形管有许多方法，如机械弯曲或手动弯曲等。

液压技术由于其潜在的许多优点，在工业应用技术领域已得到广泛应用，并且比较经济实用，把它应用到弯管机上，简便易行，不失为一种良好的方法。

21.4.2液压系统工作原理

1.结构特点

如图21—7所示，弯管机的执行机构采用两条夹紧缸1、2，一条弯曲成形缸3，三条液压缸呈“T”形布置在同一水平面上（这可由机械机构保证），并借助一些辅助机构组成一体，整机由液压实现驱动与控制。

1、2.夹紧缸；3.弯曲成形缸；4.胎膜；5、6.托架；7.限位块；8.辅助成形轮

图21—7液压结构图

2.工作原理

弯管机液压原理如图21—8所示。

在图示状态，所有电磁铁均处于断电状态，柱塞泵2输出的液压油经二位四通电磁阀3卸荷，同时所有执行元件的活塞杆处于缩回状态。

液压系统工作时，首先7YA通电，此时整个液压系统工作在调定的工作压力下。

按下操作按钮，使电磁铁1YA、3YA同时得电，此时三位四通电磁阀6、7换向处于左位，液压油经减压阀5进入夹紧缸17、18的无杆腔，有杆腔的液压油经单向节流阀的单向阀口回到油箱；夹紧缸17、18的速度大小由单向节流阀12、13调节，调整到两夹紧缸基本同步为止。

当两缸运动到设定位置时使1YA、3YA失电，使三位四通电磁阀6、7处于中位，夹紧缸停止进给，此时两缸间距离应稍大于胎模直径；而后使5YA得电，液压油进入弯曲成形缸无杆腔，有杆腔的液压油回到油箱，弯曲成形缸开始运动并推动管料，使之产生弯曲变形，直到所需的半圆形时，弯曲成形缸运动到这两个辅助成形轮后停止，电磁阀8处中位，弯曲成形缸压力由双液控单向阀保持；接着使电磁阀6、7的1YA、3YA二次得电，两夹紧缸17、18二次进给，使管材的弯曲大于180°，当压力达到设定值时，压力继电器15、20给三位四通电磁阀6、7发信，使之处于中位保压，保证U形的成形度；最后，使电磁阀6、7的2YA、4YA得电，两夹紧缸返回，跟着电磁阀8的6YA得电，弯曲成形缸也返回，取下成形弯管，完成一次完整的弯管工作循环。

1.过滤器；2.柱塞泵；3.两位四通电磁阀；4.溢流阀；5.减压阀；6、7、8.三位四通电磁阀；9、10、11.双液控单向阀；12、13、14.单向节流阀；15、20.压力继电器；16、19.蓄能器；17、18.夹紧缸；21.弯曲成形缸

图21—8液压原理图

由以上工作原理图可见，弯管机液压系统包含以下几种基本回路。

①卸荷回路。

此回路由溢流阀4和二位四通电磁阀3构成。

启动液压泵后，二位四通电磁阀3在常态下处于卸荷状态，此时液压泵的输出全部经电磁阀回油箱。

当电磁铁7YA得电时，电磁阀换向处于工作状态，调整溢流阀4至工作压力。

为便于选阀，本回路使用堵二位四通电磁阀A、B口的方式来代替二位二通阀，二者是完全等效的。

②速度控制回路。

速度控制回路采用进油节油调速，容易采用压力继电器实现压力控制；这种调速方法具有调节方便、节约能源的特点，进入液压缸的流量受到节流阀的限制，可减小启动冲击，弯管时，要求液压缸有较低的速度，进油节流调速可方便的达到这个要求。

③保压回路。

在回路中分别设置双液控单向阀9、10、11，当回路中的电磁阀6、7、8处于中位时，使液压缸能保持其压力。

另外考虑到液压缸的泄漏问题，在回路中加上蓄能器16、19，以补偿其泄漏量。

21.4.3故障分析与排除

1.液压缸推力不足

可能原因与排除方法如下。

①过载或承受过大偏载荷，此时应根据弯管直径大小以及管子壁调整溢流阀的工作压力。

②油缸有内泄漏，此时应检查活塞上的密封件是否损坏或者缸筒内壁有无严重划伤。

③回油不畅引起背压过高

④油温过高，导致泄漏增加，采取相应的降温措施。

2.液压缸爬行

①空气入侵，首先检查吸油管口是否完全埋入油面以下，然后再检查油泵与吸油管连接处的密封垫是否漏放，螺母是否拧紧等。

若油缸内已侵入空气，则应拧开放气阀，驱动油缸反复动作几次，直至排尽为止。

②偏载过大。

③活塞与缸体、活塞杆与端盖之间的配合精度超差，或装配时紧固螺母的紧固力不均衡，若属于后者，则应作适当调整。

④液压泵漏气，应更换。

3.液压缸有冲击、压力继电器频繁动作。

可能原因与排除方法如下。

①单向节流阀与液控单向阀叠加位置的影响。

如图21—9（a）所示，当液压缸B腔进油、A腔回油时，由于单向节流阀的节流效果，使得回油路单向节流阀与液控单向阀之间产生背压，当液压缸需要停止时，液控单向阀不能及时关闭，有时还会反复开、关，造成液压缸冲击。

如将单向节流阀与液控单向阀叠加位置按照图21—9（b）所示放置，由于液控单向阀回油腔的控制油路始终接油箱，不存在背压问题，可以保障液压缸的任意位置停止，并且无冲击现象。

图21—9单向节流阀与液控单向阀叠加位置

②系统连接处泄漏的原因。

检查与液压缸无杆腔连接部位的泄漏情况，并排除。

③蓄能器的原因。

充气压力偏高或蓄能器气囊破裂，蓄能器不起作用。

④压力继电器的原因。

压力继电器高低压值差值太小，造成频繁动作。

21.4.4　液压弯管机的主要特点

①弯曲管材所需的力由液压装置提供，可产生很大的动力，尤其适用于加工管径大、壁厚的管件。

另外弯管液压机调节方便，当弯曲的力需要变化时，仅需调整溢流阀的工