金门路跨线桥工程实施性施工组织设计.docx
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金门路跨线桥工程实施性施工组织设计
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金门路跨线桥工程实施性施工组织设计
（一）、编制依据:
1．苏州西环路快速干道SS-2标投标书。
2．建设部现行技术标准、施工规范及工程质量检验评定标准。
3．苏州市有关安全、环境保护、水土保持的规定条例。
4．施工设计图及施工调查资料。
5．我单位现有机械设备状况、技术力量和以往施工过类似工程的经验。
（二）、工程概况:
苏州位于北亚热带湿润季风气候区,温暖潮湿多雨,四季分明,冬夏季长,春秋季短，无霜期年平均达233天。
苏州市年平均气温15.7℃，历史极端最高气温40.2℃，历史最低气温-12.1℃。
常年平均降水量1063毫米，年降水日125天，一年中6月份降水量最多，12月份降水量最小。
金门路跨线桥位于苏州市快速内环线-西环快速路SS-2标段内,起至里程为0-200～0+200,共设2台8墩,钢筋混凝土桩基础,梁体为现浇预应力混凝土连续箱梁,共分3联:
3×35m+（40+45+40）m+3×35m，桥面宽17m,桥面横坡采用2%。
桥宽17米，四车道,箱梁为单箱四室，采用50号混凝土；墩身、台身、承台采用30号混凝土；钻孔桩桥墩为φ150，桥台为φ100，采用25号水下混凝土。
现浇箱梁桥面铺装采用8厘米防水混凝土,5厘米粗粒式沥青,4厘米中粒式沥青。
伸缩缝全部采用型钢伸缩缝。
防撞栏杆采用现浇施工，为不影响主梁的受力结构，防撞栏杆每隔8～10米分段。
防撞栏杆内预留路灯电缆管道。
每个桥墩设置两泄水孔，通过管道从桥墩引下。
（三）、施工目标
1．工期目标
计划施工总工期154日历天，即2003年10月15日开工，2004年3月35日竣工。
2．质量目标
工程一次验收合格率100%，一次验交通过，达到优良工程标准。
3．安全目标
无死亡、重伤事故，轻伤事故控制在3‰内，无重大行车及等级火险事故。
4．文明施工目标
创建苏州市安全文明标准工地。
5．环境保护目标
施工中的废水、废气、各种废弃物达标排放；控制噪音污染；保护文物古迹；保护城市绿地；创建苏州环保型工地。
（四）、施工总体方案
钻孔桩集中施工力量整联突击施工，承台、墩、台身、支座按工序依次推进，流水作业，为排架、连续箱梁的现浇创造条件。
一联主体完成后，及时进行桥面铺装、桥梁栏杆等附属的施工。
由两桥台向主线桥方向顺序施工。
路面工程：
计划从业主及监理单位认可的厂家定购，机械摊铺和压实。
管线工程：
在管线拆迁、桥梁工程施工后，路基施工前，人力施工。
以保持施工现场排水畅通及路基稳定。
本工程范围内现有自来水管、煤气管、通讯和电力管等管线，我们将积极配合业主对影响工程的管线进行迁移，迁移后的管线仍在工程范围内的，施工过程中我单位将做好保护工作，地面上设置警示标志，车辆经过上述管道位置采取措施进行加固。
施工受现场实际条件限制，施工中对既有交通影响较大。
施工期间为保证交通安全、畅通，在金门路路口用贝雷杆件支架作为通行门洞，门洞两侧设置防撞装置，距门洞不小于5米。
施工场地内行车速度不大于5公里小时。
夜间施工在通道沿线设置足够数量的路灯。
（五）、施工进度安排
计划施工总工期128日历天，即2003年10月15日开工，2004年2月20日竣工，具体安排如下：
1．施工准备：
2003年9月20日—2003年10月14日；
2．道路工程：
土方工程：
2003年12月20日—2004年2月29日；
基层：
2004年2月10日—2004年2月29日；
面层：
2004年3月1日—2004年3月15日。
3．桥梁工程：
钻孔桩工程：
2003年10月15日—2004年11月20日；
承台工程：
2003年11月5日—2003年12月1日；
墩台工程：
2003年11月24日—2003年12月25日；
连续箱梁工程：
2003年11月28日—2004年2月20日；
桥面系及桥梁附属工程：
2004年2月1日—2004年3月5日；
（六）、施工工期保证措施
1．建立健全施工组织机构,明确项目经理、副经理、总工及各科室负责人,划分各业务部门的职责和权限,保证管理体系高效、顺畅地运行。
2．运用网络计划技术编制实施性施工组织设计，采取平行、流水作业的组织形式，控制各分项、分部工程的节点目标。
3．按照施工组织的要求，配齐各项生产要素保证进场快、安家快、开工快。
选派有经验的专业化施工队伍，选派精兵强将，实现专业化施工。
4．根据工程中施工顺序、施工难点、周边环境、气候情况等特点，预测可能发生的影响工期因素，采取有效措施抓住预控点，重点突破。
5．定期召开工程进度计划会，根据网络计划要求，检查各施工阶段内施工进度情况，落实工期承包责任制，实行阶段进度奖惩制度。
各级负责人每日实行碰头会制度，当日遇到的问题当日解决。
6．加强技术管理，熟悉合同和设计文件，严格上审核图纸，加强各项技术复核，杜绝任何差错。
技术人员在施工作业现场实行“三工”制度，即工前交底、工中指导、工后检查。
质检人员严格控制工程质量并加强质检力度，努力提高一次检查合格率，坚决杜绝返工、窝工、停工等现象，确保工程顺利施工。
7．详细落实地下管线的位置，及时拆迁清除障碍，减小工程的影响。
8．搞好职工福利和精神文化生活,改善施工作业环境,尽量以机械操作代替手工劳作、使建设职工以饱满的热情，投入到现场施工中。
（七）、施工组织协调
1．与业主的协调
1.1积极配合业主搞好沿线的拆迁工作，根据工程实际情况，核定拆迁范围、数量，制定拆迁方案，做到合法、合理，尽量少征租土地，降低拆迁费用。
拆迁完成具备工作面后，及时组织施工。
1.2施工过程中积极参加业主组织的工程协调会、工作例会，及时圆满完成业主分配的各项工作。
2．与监理的协调
2.1在施工过程中，严格按照业主及监理工程师批准的施工组织设计进行工程管理，在班组“自检、互检、交接检”和质量技术部门专检的基础上，接受监理工程师的验收和检查，并按照监理工程师要求予以调整。
2.2按照监理工程师的要求，及时上报施工方案、作业指导书、质检表、开工报告、验工报表等材料。
3．与设计单位的协调
3.1严格按照设计图施工，未经设计单位同意，不得随意变更设计。
3.2对施工中出现的问题及时向业主、监理工程师汇报，并向设计单位提出建议，办理设计变更后方可进行施工。
3.3会同业主、设计、监理等部门按照进度与整体效果要求进行分项工程验收检查评定，最后进行竣工验收。
3.4由项目经理部与设计单位协商，解决工程施工中出现的问题。
4．与交通管理部门的协调
4.1提前与交通部门取得联系，并按要求设置必要的交通和施工标志，确保交通安全和道路畅通。
4.2合理安排组织施工，分阶段、有计划的进行围挡，在L5~L6跨前后设置通行门洞（见单独上报方案），疏导车辆，保证交通畅通。
5．与市政方面的协调
由于桥下市政管线较多，所以预先与市政等有关单位联系，将有关跨路段的结构设计情况及施工方法向市政有关单位介绍清楚，并经实际坑探或物探，和市政有关单位协商，确定施工期间管线保护或改移方案，顺利安全地完成施工项目。
（八）、临时工程和机械、物资准备
1．生产准备
1.1施工用电
利用业主提供的400KVA电源，另外自备1台250KW柴油发电机组作为补充和备用电源，以保证供电网临时停电时能够继续进行施工。
1.2施工用水
生活用水按招标文件规定由业主提供水源，施工用水采用Φ100mm镀锌管从附近自来水管网引进水源，现场由主干管采用Φ50mm钢管供水，并配备相应的消防栓。
1.3通讯
项目经理部和施工作业队采用程控电话和移动电话进行内外联络。
1.4场地平整
清理拆除的建筑物遗留下的建筑垃圾，并对场地清扫平整。
认真做好工地内的临时排水、净水设施，车辆冲洗沟槽措施，以及渣土堆放的覆盖工作，保证排水质量和灰尘标准在苏州市要求的范围内。
2．机械与物资准备
2.1在本工程中使用的各类施工机械、起重吊装设施、电力设备、钢筋加工设备以及其它各类机械均在项目部进行全面检查整修，待试运行合格后，方可使用。
2.2本工程的各类主材料、半成品、构件等均按国家或当地有关技术标准和规定，提前进行抽样试验鉴定。
合格后签署供应协议，并按计划组织供应，以保证工程如期进行。
2.3施工机械设备配置原则
以施工质量、施工进度为依据的优质、快速、高效原则及以环保为依据的“少污染、低噪音、小型化”原则，充分利用机械施工。
3．办公和生活用房屋：
项目经理部和生产队办公和生活用房屋尽量租用民用房屋；桥梁工程队临时征用土地搭设水泥库、钢筋加工棚、木工车间、混凝土拌和站。
4．稳定土拌和场：
稳定土拌和场与主线桥公用，由于施工现场场地狭窄，故选在取土场处租地建设，主要包括土的堆放场地，石灰、粉煤灰、碎石的堆放场地和车辆停放场地。
5．场地围蔽：
施工区域采用围栏作业，围栏材料为彩钢板，安全牢固，彩钢板高度不低于2米，在基本固定的彩钢板外侧砌筑三层砖平台，防止围栏内漏泥浆及增加围栏的稳定性。
（九）、桥梁工程施工方法
1．桥梁控制测量
为保证结构施工的中线高程符合设计要求，满足规范要求的精度，经理部组建精测队，对本桥测设控制网。
测量仪器经计量部门标定合格后方可使用。
首先根据设计院所提供的资料和现场桩位进行复测，导线控制点至少搭接到相临标段两导线点，高程控制桩至少搭接到相临标段一水准点，导线点复测成果符合规范要求后,按设计院所交资料进行护桩，将测量复测成果和控制测量方案报监理工程师，确保本工程控制测量质量，并在施工过程中经常检查，防止桩位发生移动和破坏。
2．钻孔桩基础的施工
钻孔灌注桩钻孔深度为43～57米左右，钻孔桩有1.0米、1.5米两种直径。
2.1钻孔采用回旋钻机施工，δ=4.0mm钢板卷焊护筒，内径较桩径大20厘米，泥浆护壁，人工制作、绑扎钢筋笼，吊车吊装、单面焊接，焊缝长度大于10d，采用混凝土罐车运输，泵送混凝土，导管灌注。
2.2工艺说明：
①平整场地，进行桩位放样，埋设钢护筒。
施工时先将护筒周围0.5～1.0米范围内的砂土挖除，夯填粘土至护筒底0.5米以下，护筒顶面标高较地面高30厘米以上。
②泥浆采用高液限粘土制作，首先将粘土粉碎，加水拌和使其泥状，泥浆比重控制在1.1～1.21，必要时投放适量膨润土改善泥浆的性能，然后注入孔内。
钻机钻孔过程中，根据钻进情况随时向孔内补充泥浆，保证孔内泥浆浓度达到规范规定的上限。
③钻孔桩的钻孔作业在周围5米范围内其他桩的混凝土灌注完成24小时以上进行，以免影响邻桩混凝土的凝固。
钻孔施工过程中，孔内水位要高出地下水位1.5米，并低于护筒顶面0.3米，以防溢出。
钻孔作业不间断连续进行。
在砂层中钻进时适当放慢钻进速度，并适当增加泥浆浓度，提高水头高度，以防坍孔。
④钻进先启动泥浆，待循环正常后再开动钻机慢速回转，下放钻头至孔底。
开始钻进时，先轻压慢转，待钻头正常工作后，加大转速，调整压力，使钻头吸口不堵水。
钻进时认真仔细观察进尺和排水出碴的情况，防止因循环液比重太大而中断。
加接钻杆时先停止钻进，将钻具提离孔底80～100厘米，维持待冲液循环1～2分钟，以清理孔底并将管道内的钻碴携出排尽，然后停泵加接钻杆，钻杆连接拧紧上牢，防止螺栓、螺母及拧卸工具等掉入孔内。
钻进达到要求深度停钻时，维持冲洗液正常循环，清洗排除孔底沉碴直至反出冲洗液的钻碴含量小于4%为止。
起钻时注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量冲洗液，稳定孔内水头高度。
钻至设计标高后清孔时，孔内水位较地下水位或河水水位高2米以上，防止钻孔塌陷。
⑤检孔：
检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍，钻孔达到设计深度后对孔位、孔径、倾斜度进行检查，符合要求报监理工程师签证批准，然后开始清孔。
⑥清孔：
在终孔时停止钻具回旋，将钻头提离孔底50～80厘米，维持冲洗液的循环，并向孔中注入含量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转10分钟左右，直到达到清孔要求为止。
清孔后对钻孔沉淀物厚度、钻孔桩的垂直度、直径及泥浆浓度进行检查，合格后尽快下钢筋笼及导管，灌注混凝土，以防坍孔。
⑦钢筋笼：
钢筋笼分节成型，笼体焊接完整牢固，按设计要求设置加强钢筋，使用汽车吊装就位，现场焊接接长并进行可靠固定，以防提升导管时钢筋笼被拔起或被混凝土灌注而上浮。
钢筋笼制作前，对钢筋进行弯制、调直，在模具上弯制箍筋，将主筋固定于箍筋上，设加强筋，保证吊装时有足够的刚度。
主筋同箍筋全部焊接，分段入孔，接头全部焊接，上下两段保持顺直。
钢筋笼采用焊钢环、吊钩等方法防止钢筋笼在灌注混凝土时发生倾斜、偏移和上浮。
⑧浇筑水下混凝土：
水下混凝土连续灌注，中途不停顿，并尽量缩短浇筑时间（必要时混凝土中掺加缓凝剂）。
水下混凝土灌注面高出桩顶设计高程0.5～1.0米，确保桩头混凝土质量。
如果灌注混凝土顶面高于护筒底面，在混凝土初凝前拔出护筒。
在下导管前进行试拼和试压并做接头受拉检查。
试压力等于孔底静水压力的1.5倍，导管采用300mm钢管制作，法兰盘垫橡胶片连接。
水下混凝土封底用隔水栓。
混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度大于0.8米的要求。
灌注中，导管埋入混凝土的深度为3～6米，提导管缓慢进行，以防提漏造成断桩。
水下混凝土灌注的故障处理，首批混凝土灌注后若导管进水，可将已灌注的混凝土清出，查明原因并采取措施处理后重新进行灌注。
灌注中若发生导管堵塞时可用长杆捅捣或用振动器振动导管进行疏通。
灌注开始不久发生故障，用前述方法处理无效时，及时拔出导管和钢筋骨架，将已灌注的混凝土清出，然后重新清孔，再吊装骨架，灌注混凝土。
在混凝土灌注过程中，设专人经常测量导管埋入深度，并做好记录。
⑨混凝土浇筑完成后，及时拔除护筒。
混凝土强度达到设计强度70%前不承受任何荷载，不在同一墩相邻桩位进行钻孔作业。
⑩已完成的桩基在人工用风镐凿除桩头至设计标高后，根据业主要求进行检测。
3．承台施工
一个墩（台）的钻孔桩全部施工完毕后，测量组放出开挖轮廓线，挖掘机配合人工进行开挖，请监理工程师及桩基检测人员检查成桩质量，合格后浇筑C20砼垫层。
承台施工采用大块木模板，人工支立，模板中间设拉筋。
绑扎承台钢筋，预埋墩台身钢筋，请监理工程师检查，检查合格浇灌承台砼，采用砼罐车运输，砼泵车泵送入模，φ50mm振捣棒振捣，每次浇筑配2人操作，振捣分层厚度为30cm,浇筑成型后四周抹面，砼强度达到3.0Mpa后将墩柱接触部分凿毛。
4．墩台身施工
桥墩施工采用特制大块的钢模板，钢管背带和扣腕式脚手架，扣腕式脚手架支撑在碾压密实的地基上，保证模板稳定不变形。
加强背带和围箍，不设拉筋，保证砼墩身的光洁。
钢筋在加工台座上制作，现场绑扎焊接，模板与钢筋之间设塑料垫块支撑。
墩台帽施工中随时测量，确保支撑垫石钢筋网及锚栓孔、接线盒、接线管位置的正确性，保证垫石面平整度，高程符合设计要求。
墩台身混凝土采用混凝土拌和站拌制，混凝土罐车运输，混凝土泵送入模，机械捣固。
5．支座安装
本桥主桥采用WBPZ（KL）型系列盆式橡胶支座。
首先，在施工垫石时预埋的钢板必须平整、端正（也可根据设计采用预留螺栓孔的方式栓接），在安装支座前，将支座垫板用丙酮清洗干净后，焊接支座底板，焊接时，要先点焊四周，再逐部施焊，以免钢板过热，烧坏硅脂和聚氟乙烯板，而后，再将梁部的预埋钢板焊接在钢支座顶板（焊接方法同底板），将支座安装完毕，梁体内锚固钢筋与梁内钢筋要双面焊接。
安装时，要用丙酮和酒精仔细擦洗相对滑移面，不得夹以灰尘，然后在表面满涂“295”硅脂油。
拆除上下支座连接板，并安装支座外防尘罩。
6．预应力钢筋混凝土箱梁的施工
钢筋混凝土预应力连续箱梁，共分3联:
3×35m+（40+45+40）m+3×35m，均为双向张拉三向受力体系。
桥面宽17m,桥面横坡采用2%。
6.1基础处理
在施工墩柱同时，进行钢支架基础处理，基础处理分三种情况：
1、墩台基坑的回填，基坑回填按规范要求分层夯实，并结合正式地面道路情况，施作路面结构层，养护7天后，浇注早强混凝土条基作为钢支架基础。
2、将原有路面层破坏整平，然后铺设旧枕木，作为钢支架基础。
3、在连续梁翼板下，钢支架间距与主梁底板下钢支架间距相同。
钢支架直接支于原路面，用底拖调平。
6.2钢支架搭设
根据上部箱梁的结构形式和对应模板支立的方式计算上部荷载，对支架的受力验算，经验算满足要求后可以进行现场施工，若不能满足要求即实际菏载超过腕扣支架的允许荷载，需对支架的间距进行调整，直至验算满足要求。
钢支架采用WDJ腕扣式多功能钢管支架搭设，其设计承载能力按1.2×1.2m布置为30kn杆，按0.6×0.6m布置为40kn杆（已按系数折减）。
本桥钢支架竖向每杆步距1.2m，平面布置中间梁体按0.9m×0.9m间距布置，在腹板及横隔板处按0.6m×0.6m加强，翼缘板按1.2m×1.2m间距布置，间距不等的支架之间用钢管扣件联结。
横向剪刀撑每排均设，纵向剪刀撑顺桥向隔排布置，确保支架稳定，顶拖采用0~30cm可调顶托，配合杆件调整梁底板横纵坡，
6.3梁体模板
梁底模及侧模、翼板模采用T=15㎜新竹胶板，在钢支架顶上，纵向采用15×15㎝方木支于经调整过后的顶托上。
纵向方木上面，横向采用10×10㎝方木，按间距0.3m布置，在其中夹以5×10㎝木条，上贴竹胶板，综合构成梁的外模体系。
其翼板、侧模均按此种类型支撑，钢支架顶托与底层纵向方木间要用木契打紧，以免其来回移动。
在侧模处，底模的横向方木要伸出侧模外至少20㎝以便侧模支立方便，竹胶板间夹以双面胶贴密封条，以杜绝板缝间漏浆,加强侧模与腹板相交处的支撑,确保薄弱地方的稳固。
绑扎底板、腹板钢筋、安装波纹管，检查合格后，支外模、腹板内模，浇注底板、腹板砼，待梁体砼达到设计要求强度时，凿毛接茬，立顶板模板，绑扎顶板钢筋，检查合格后，浇筑顶板砼，于顶板上预留工作口，以便施工人员可以自由出入箱室、拆除内模。
模板除底板、外模采用大块组合钢模板外，内模采用钢木组合方式，大面积处用组合钢模，倒角处采用木模施工。
每联箱梁的内模则采用方木与组合钢模（30×120㎝）联合构成，即内部用10×10㎝方木按钢模尺寸用扒钉相联形成内模骨架，再外贴钢模，构成内模，在内模的顶板上预留1.0×1.0m进入洞,当箱梁浇筑完成未达到设计强度后,派人进入箱梁,拆出内模。
在每联梁的梁端伸缩缝处，先浇梁采用组合钢模支立，后浇梁则按伸缩缝宽度采用泡沫板做为模板，当砼梁浇筑完成强度达到100%，拆出泡沫板。
6.4支架预压
当梁底模、侧模、翼板模支立完成后，进行预压，使支架消除非弹性变形和杆端接缝空隙及基础沉降。
预压重量为箱梁重的100%，在主梁槽内除腹板和隔板外均采用水袋预压，水的排放直接从路西侧的河中进行。
在翼板处，采用砂袋预压，在腹板和隔板处，按实际承载情况用砂袋预压。
待支架变形稳定后，再浇筑箱梁。
支架预压荷载按设计要求计算。
。
支架预压时，纵向在14、12、14跨，横向边、中、边共安装9只百分表进行下沉量测量。
测量步骤：
加载期、预压期、卸载期、弹性变形、回填强度、塑性变形。
待支架下沉稳定后，逐步减压卸载，调整支架底模的高度，再继续进行钢筋、模板及砼浇筑等工序。
6.5混凝土浇筑
预应力钢筋砼连续箱梁砼为C50，砼采用商品混凝土，现场试验点按试验规程规定的抽检项目和频率对砼进行质量检验，泵送入模。
梁体砼浇筑，分底板、腹板及顶板两次进行，预留通气孔及泻水孔，拆模后及时打通。
砼振捣使用插入式振捣器，砼振捣对称进行。
采用逐孔分层浇筑，一次搭架浇筑，以保证砼施工质量，避免接缝产生褶纹，突变错台。
当浇筑砼时，要特别注意，插入式振捣器距离波纹管至少要有5cm的距离，以免使其漏浆，必要时可使用φ30mm的小型振捣棒。
对每一振捣部位，必须振捣密实，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。
箱梁强度达到设计要求时，从跨中向支点分级下落支架。
砼所有施工结合面必须严格按施工缝要求进行凿毛、清洗，保证结合处有充分的强度。
浇注顺序：
a竖向分两次浇注，第一次浇注底板和腹板，进行凿毛，冲洗干净，然后支立顶板模板，绑扎顶板钢筋、浇注顶板砼。
B一联纵向一次浇注完成，从一端向另一端浇注，从低处向高处浇注。
砼浇注完成后，及时洒水养生，保持砼表面湿润。
6.6钢筋的下料及绑扎：
钢筋下料先在工棚进行，将骨架分部分在工棚焊接成型，后运至工地在支架上进行绑扎焊接安装。
布筋时，如钢筋之间互相干扰，应本着构造筋让位于主钢筋、细钢筋让位于粗钢筋、普通钢筋让位于预应力筋的原则，作适当调整。
对于支座和伸缩缝的锚固螺栓和预埋筋，应保证预埋位置的准确。
为保证预埋波纹管位置的正确，可适当移动梁体的其它钢筋，波纹管的固定用#型钢筋须与主筋点焊固定。
6.7预应力施工
（1）钢绞线的检验：
从每批钢铰线中取出3盘，从每盘钢铰线的端部截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，合格后方可投入使用。
（2）锚具夹具的检验：
从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸，如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则取双倍数量的锚具检查合格后方可使用；另外还要对其锚具和夹片进行硬度试验，抽样比例为5%，检查合格后方可使用。
（3）钢绞线的切割：
钢绞线的下料长度为孔道净长加上两端预留长度（顶板横向束单侧张拉，仅在一侧预留钢绞线，主钢束每端预留700mm，钢绞线必须使用高速砂轮切割机切割，此时，将切口两侧各3-5厘米处用铁丝绑扎，并将切口端焊牢，焊成圆头。
钢绞线编束时每隔1-1.5米绑扎一道铁丝，铁丝扣向内，编束好的钢绞线编号堆放。
（4）钢绞线的穿束与预埋：
浇注砼前后及穿束前均应检查锚垫板及孔道，保证锚垫板位置准确，孔道内畅通，对于在砼浇注前穿束的管道，在浇注砼后，检查管道内预应力钢束能否自由滑动。
本桥由于纵向主钢束长度较长，故与波纹管一起固定预留在钢筋骨架上，砼浇筑时直接浇筑成功，先将波纹管和钢束套穿在一起，再分别用U型筋（φ8m圆钢制作）按间距50cm点焊在钢筋骨架上（根据施工图纸设计可以调整其间距和尺寸）。
横隔板横向钢束则是先将波纹管预留在钢筋骨架中，再穿束，安装时，波纹管和波纹管的接头、波纹管和锚环，以及波纹管与通气孔胶管间均须用黑胶布紧密贴严，严禁漏浆漏水，在两端用竹胶板制作锚槽盒，以保证锚垫板与钢束的轴心线相垂直。
当该处的腹板模拆除后，先穿入一根细钢丝绳，在翼板的一端固定一个滑轮，通过滑轮与一台5吨慢速滚筒卷扬机连接，另一端将切断编束后的钢束用钢丝绳缓慢拉入波纹管，两端均匀预留张拉长度后，切断焊接钢束头，准备张拉钢绞线。
安装完锚垫板后，要用布条将注浆孔堵塞，浇完砼后拆开。
（5）钢绞线的张拉：
张拉采用专业队伍进行，桥梁纵向钢束和横隔板横向钢束，张拉采用YCM250型千斤顶，张拉端的工具锚及夹片可重复使用，其锚固原理是利用夹片（3片式）把钢绞线锁定于锚板锥形孔上，预应力通过锚板（锚具）传给锚垫板再通过锚垫板把应力传给砼。
横向顶板束则采用YC-60穿心式千斤顶单根单侧张拉。
其张拉的原则为纵向钢束与横向钢束交替对称进行，横向桥面板钢束则基本与其同步，但张拉方向要隔一束换一次，保证梁体的均匀受力。
（6）张拉设备的标定：
液压千斤顶的作用用油压来控制，油压表的读数为油缸内的单位油压在理论上油压乘以活塞面积应力千斤顶的作用力，但实际上油缸和活塞间有一定的摩擦力，因此，实际作用力要比理论的小，而且每个千斤顶的摩阻力都不同，而且与油泵油表也有关系，因此，检定时，油泵油表与千斤顶均应编号配套检定，检定采用压力试验机和标准测力计进行。
检定合格后，方可投入使用。
张拉时安装锚具前，将钢绞线、锚垫板表面的灰桨、泥砂用钢丝刷除掉，锚板内的锥型孔必须保持洁净，不得有任何污物。
安装锚具时。
应注意工作锚板对中，夹片用钢管或工具套管均匀打紧并外露一致，严禁钢绞线在穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝现象。
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