鄂式破碎机安装.docx
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鄂式破碎机安装
鄂式破碎机安装
(七)、复合立式破碎机安装
本工程复合立式破碎机为鄂式破碎机最大部件重量约30t左右,设备直接运至破碎间采用70吨汽车吊吊装。
1、安装步骤见下图。
2、施工前的准备工作
破碎机安装前的准备工作,主要是:
外观检查,零、部件的清点,研瓦以及水压试验工作。
施工准备
设备出库、开箱检查
刮研主轴瓦、水压试验
基础验收
基础划线、安放垫铁
下机座就位、初平
安装上机座、精平
连杆吊进机座膛内
安装偏心轴、飞轮
将推力板吊进机座腔内
安装动颚板
安装推力板
安装润滑、冷却系统
2.1底座检查
底座是由两个侧壁一个前壁和一个后壁组合起来的。
所以检查时应着重检查接口是否严密;螺栓是否把紧;上部轴承中心是否在一个水平上;两侧壁上的轴承中心距离是否与摆动颚板上的两轴颈的距离相等;各接口加工面、止口等不得有破损现象;稳钉孔位置是否与稳钉位置一致;各地脚螺栓孔的距离是否符合图纸要求;各种规格螺栓是否与相配合的螺栓孔数量相符。
2.2摆动颚板的检查
大型颚式破碎机的摆动颚板轴已用销子固定在摆动颚板上,衬板也已安好,检查时主要检查衬板是否符合图纸要求,是否把牢;轴颈在搬运时是否有碰伤现象;轴颈与轴承是否相适合;卡块槽是否符合图纸尺寸;弹簧拉杆是否弯曲。
2.3连杆与偏心轴的检查
连杆与偏心轴是分开包装,检查时必须结合起来进行检查。
连杆上的轴瓦与偏心轴的配合是否符合设计要求;偏心轴的偏心度及各部分尺寸,必须与设计图纸尺寸相符,应对照飞轮、轴承上的相对尺寸检查;对照轴承座检查螺栓的规格和数量。
2.4推力板及滑块的检查
检查推力板和滑块的结合面是否有损伤,滑块、滑块拉紧楔子及螺栓规格、数量是否与图纸要求相符合;加油管的位置和数量是否符合设计要求;推力板的起重吊钩是否焊牢。
2.5传动皮带轮的检查
轴孔是否有碰损现象;孔颈是否与轴尺寸相适应(滑动配合)。
2.6清洗
清洗工作是保证安装质量的不可缺少的环节。
设备在包装前将部件的接合面、底座、螺栓、油箱等进行防锈保护,均涂有油脂。
安装前必须对这些零、部件进行清洗,方可安装。
清洗轴承,一般滚珠轴承用汽油清洗,然后进行吹干。
滑动轴承用柴油清洗。
清洗底座和螺栓先用竹片将黄油刮掉,再用柴油泡洗。
清洗油箱,用柴油清洗后,用面团将渣滓粘干净。
清洗地脚螺栓,清洗前先用木炭烧掉油脂,再用铁刷子把锈刷掉。
设备上所有结合面都要进行清洗。
2.7轴瓦刮研和水压试验
轴瓦刮研是大型颚式破碎机的安装程序之一。
轴瓦清洗后,首先检查轴瓦表面是否有裂痕、砂眼。
需要研合的轴清洗后,要清除毛刺及处理擦伤的缺陷。
先进行瓦口间隙刮研,要按照设计和规范要求瓦口间隙大小进行。
然后进行轴瓦接触面接触范围的研刮,要符合设计和规范要求角度大小。
最后进行轴瓦接触面接触点的处理,研刮后每10×10mm面积上接触点为1~2个,且分布均匀为合格。
轴瓦刮研后进行水压试验,其水压试验压力为4Kg/cm2。
3、基础划线
颚式破碎机一般采用板式喂料机向颚腔内输送物料,破碎后物料由皮带输送机送往下一工序。
因此,破碎机的定位划线与安装基准必须和输送设备的划线一起进行。
即先确定破碎机安装位置,再以破碎机为基准确定辅机的位置。
3.1划破碎机基础线时,应以机座纵向中心线作为基础的纵轴线,以破碎机偏心轴轴线作为基础的横轴线。
根据安装图,破碎机机座的纵向中心以车间土建的一条轴线为准,在基础上平行于这条轴线划一道墨线,即为纵向中心线。
然后用作图法划出偏心轴的中心线,或称横轴线。
3.2按纵、横轴线再划出地脚螺栓孔及传动装置的位置线,并查对地脚螺栓孔是否偏移。
3.3再以纵、横轴线为基准,划出输送机的纵、横轴线,来检查辅机基础是否符合要求。
4、下机座就位及找正初平
4.1下机座为铸钢浇铸的矩形箱壳体,机座上平面有联结螺栓孔及定位圆销的半圆销孔,下部方法兰有地脚螺栓孔。
经放线检查地脚螺栓孔的位置无误后,根据机械的安装高度与基础的标高,决定二次灌浆层厚度。
4.2在地脚螺栓孔的两侧各放一组垫铁,垫铁与垫铁之间的最大间距为700mm。
采用压浆法安置垫铁。
4.3将地脚螺栓放入地脚螺栓孔中,将成对的斜垫铁放在临时垫铁上。
然后将下机座吊起,放在基础上进行初平。
用线坠法使机座中心线线与基础墨线重合,然后将框式水平仪放在如图所示位置调整垫铁。
当两侧的水平度不一样时,采用二个水平度的平均值作为初平数据,使纵、横向水平度不超过0.2/1000,然后一次灌浆、压垫铁,待砂浆养护其强度达到配制强度的75%时,将地脚螺栓拧紧。
5、上机座就位精平
下机座初平后,将上机座与下机座结合面洗净,将运输过程中的碰伤,擦毛处理好,吊起上机座放在下机座上。
两机座的纵向侧壁结合面处各有两个半圆定位销轴孔,调正机座使上下机座半圆定位销轴孔完全对正之后,穿上定位销轴,以手锤轻轻敲击所穿销轴,切不可用大锤猛击。
四个定位销轴装好后,将定位销的螺母锁紧。
接触面的间隙,应小于0.1mm,每段间隙长度不应大于150mm,累计总长度不应大于接触边缘总长度的10%。
检查后作记录,再开始安装上下机座的联接螺栓,拧紧对接螺栓后,用框式水平仪放在上机座的两个偏心轴瓦处,松开地脚螺栓,调整垫铁进行精平。
横向水平度要求不超过0.15/1000,合格后将地脚螺栓按程序拧紧。
即在地脚螺栓孔300mm深处,塞进100mm的浸油麻丝,上面再浇注200mmC15混凝土。
6、偏心轴及连杆安装
偏心轴一端安装传动大皮带轮,另一端安装大飞轮。
分段启动的大型颚式破碎机,飞轮两端装有磨擦片离合器,用压力油缸操纵使离合器脱开或闭合。
偏心轴上的皮带轮及飞轮磨擦片离合器,在制造厂已安装好,安装前只需检查有否碰伤、变形等疵病即可。
安装步骤如下:
6.1刮研连杆上端轴瓦
连杆上端的轴瓦,在偏心轴旋转时,上下瓦受力,因此上下瓦都要与轴研合。
上瓦盖是铸钢件,瓦盖内侧浇铸巴氏合金的轴衬,先将偏心轴清洗干净,轴上如有擦毛、刮痕用细油石磨光。
然后涂以掺机油的红丹粉,将上瓦盖在轴上来回旋动研合,检查巴氏合金瓦面的接触角是否是100~120度之间,测量瓦口侧间隙为轴径的0.6/1000~1.5/1000,接触点按每25×25mm面积上至少2点,不合格时重新刮研,直到合格为止。
6.2下瓦是连杆体上端,镗半圆孔,两侧浇铸巴氏合金的轴衬。
研瓦时是借助于吊车将连杆体倒立,即下瓦压在轴上进行研合。
这时吊车只是维持连杆倒立的稳定。
连杆由人工在轴上来回旋转,检查下瓦的瓦面与偏心轴的接触角是否是100~120度。
并测量瓦口侧向间隙为轴径的0.6/1000~1.5/1000,接触点每25×25mm面积上至少2点,不合格时重新刮研,直到合格为止。
6.3试装连杆与偏心轴。
将连杆体上端的下瓦与偏心轴靠紧,将瓦口垫片用黄干油粘在瓦口上,然后将上瓦盖与连杆体用螺栓拧紧。
检查轴瓦顶间隙为轴径的1.2/1000~1.5/1000,检查时用塞尺或铅丝法,然后折下瓦盖将瓦口垫暂时存放好,待安装连杆时用。
6.4不璔上瓦盖将连杆体两侧装上集油器下部挡油盘。
吊在存在机座的空膛内,一侧用枕木支牢,使下瓦纵轴心对准偏心轴轴心,但低于偏心轴中心10~20mm。
6.5主轴承为水冷轴承,将主轴承清洗干净后,轴承上配管用手压泵作水压试验,一般以4Kg/cm2压力试压,应不渗漏。
6.6将主轴承下瓦安装在上机座的轴承内,检查瓦背与轴承座结合情况。
6.7用吊车将偏心轴、飞轮、大皮带轮的组合件吊起,使两轴颈落在机座的下轴瓦上。
涂上红丹进行研磨。
要求接触角为100~120度,接触面的瓦口侧间隙为轴径的0.6/1000~1.5/1000,每25×25mm面积上接触点不少于3点,不合格时要重新刮研,直到合格为止。
6.8将瓦口垫擦净并涂上黄油,将上瓦及瓦盖安装好。
用塞尺检查轴瓦顶间隙,应为轴径1.2/1000~1.5/1000,侧间隙为顶间隙的50%~100%。
6.9安装集油器。
偏心轴与主轴承的润滑都是稀油润滑,润滑油是由稀油站连续注油,油通过瓦后,由集油器自流到稀油站的冷却器内。
因此在安装偏心轴时,首先要将下集油器安装好。
下集油器是安装在主轴承上,当中垫以涂黄油的纸垫。
上下集油器的接合面在安装时要涂黄油,间隙不能大于0.1mm。
集油器与轴颈的间隙必须均匀,不能与轴接触或卡住,以免影响偏心轴转动。
6.10将偏心轴安装在轴承内后,用框式水平仪再次复查主轴,其轴向水平,不应大于0.15/1000。
合格后将连杆体吊起,上端轴瓦对准偏心轴,然后将连杆上瓦盖用黄干油粘上试好的瓦口垫,与下瓦对齐,拧紧瓦盖联接螺栓。
7、安装动颚板
动颚板在制造厂已经将颚板、动颚轴、前推力板滑块组装好运到安装工地,因此安装前要仔细检查是否有碰坏,变形等疵病,颚板是否完全固定可靠。
7.1将前后两块推力板,确定方向后,吊进破碎机内腔,放在安装位置,用枕木垫好。
7.2安装动颚板的两块下轴瓦,由吊环吊起颚体,将动颚轴轻轻落在轴瓦上,用红丹粉研合,并测量瓦与轴颈的侧间隙。
7.3提起动颚,检查轴的接触情况,必要时用刮刀刮研下瓦,接触弧面要求为100~120度,接触面上的接触角为每25×25mm面积内不少1点。
7.4下瓦刮研后,将上下瓦垫垫好,拧紧上下瓦的固定螺栓。
检查瓦与轴颈的顶间隙,顶间隙为轴颈直径的1/1000~1.5/1000,侧间隙是顶间隙的1/2。
7.5当确认动颚轴瓦刮研质量合乎要求后,将动颚体安装在破碎机座的空腔内,这时下端用1t倒链拉向机座的前壁(下图),然后安装前后推力板。
8、安装推力板
前推力板装在动颚与连杆之间,后推力板装在连杆与后壁之间,连杆下端两侧,动颚下端,后壁均装有与连杆接触的滑块。
具体安装如下:
8.1清洗滑块,并将干油注入孔内。
8.2将已放进的后推力板吊起,将推力连杆及推力板端部凸圆弧洗干净,涂一层黄干油,顺序推进两滑块的凹圆弧内,使其吻合。
8.3同样清洗前推力板与滑块,在圆弧接触处涂一层黄干油,将两端凹圆弧伸入滑块的凹圆弧处,松开动颚下端的倒链,使动颚与连杆的滑板与推力板完全接触。
8.4检查推力板与滑块间接触长度,不应小于板长的60%。
局部有间隙时,不得超过板长的10%。
如偏差过大,调整滑块的安装高度,使达到规定偏差。
8.5穿进动颚的两条拉杆,并将拉杆端的支持弹簧压紧(压紧量符合图纸说明),这时摘掉前推力板的起重机吊钩。
9、液压系统安装
9.1液压系统由单级叶片泵、溢流阀、电磁转向阀、压力继电器及液压管路组成。
压力管接至飞轮及大皮带轮轴端部的磨擦片离合器油缸内。
当离合器离开或闭合时,使颚式破碎机实现分段启动。
另一管路接至后机座推力板滑块后部的调整缸中,用于调整动颚下部的排出口大小。
安装前将液元件及管路进行酸洗,再进行安装。
压力继电器先调至29Kg/cm2进行试车,根据试车情况再行调整。
9.2检查偏心轴端的摩擦离合器
摩擦离合器在制造厂已经安装在偏心轴两端,将两端压盖拆下,检查压盖弹簧是否压紧,压力是否均匀,在送压力油时,检查活塞与油缸间隙有无漏油现象。
9.3检查调整油缸
为调整破碎机破碎粒度的大小,将后机座推力板滑块的紧固螺栓卸下。
这时往调整油缸送进压力油,推动活塞使滑块向前移,随之动颚下端亦向前移,达到调整破碎机排出口大小的要求。
然后在滑块前移间隙中加上适当的垫片,用紧固螺栓将滑块固定。
拆下油缸的压盖检查油缸是否干净,然后送进压力油,检查有无漏油现象。
10、润滑系统安装
偏心轴轴承及连杆头与偏心轴均用稀油润滑,稀油润滑站的油泵连续向轴承里注油。
润滑油经过轴瓦两侧的焦油器油管,靠重力作用自流到润滑站油箱里。
油箱内装有过滤器,除去油中杂质。
润滑油用油泵输送至油冷却器。
然后经油管直接输送到轴瓦。
为了确保轴瓦的温度,在回油管与油箱相接处安装一温度继电器,当温度超过60度时,控制主电机停车。
安装方法如下:
10.1管路安装前,管子内部要进行酸洗。
10.2回油管以1%的坡度向回油方向安装。
10.3管道安装完以5Kg/cm2压力进行油压试验,不得有渗油现象。
10.4推力板两端的凸圆弧头与滑块系滚动摩擦,动颚轴呈周期摆动,它们都采用手动干油泵,在每班操作前向润滑注油点灌注足够的润滑脂。
11、传动装置安装
传动装置包括大皮带轮,三角皮带及小皮带轮。
小皮轮与大皮带轮是安装的基准。
11.1将三个滑道安放在地脚螺栓孔与基础孔的相对位置上。
11.2传动装置的底座出厂时,已将小皮带轮轴安好在两个支座上,将底座吊在滑道上。
11.3套上一根三角皮带,根据松紧程度,确定小皮带轮的位置,测量大小皮带轮轮缘宽度是否相等。
如果相等,则用拉线法来定大小皮带轮的平行度。
这时需要三人共同操作,拉线两端各一人,监视一人。
最好将底座的紧固螺栓安在三条滑道槽的中间部位,调整时连同滑道一起调整,以避免底座在滑道上不能移动。
拉线应与两皮带轮轮缘侧面的四点接触,相关最大间隙不得超过1mm。
11.4用框式水平仪在对轮上测试轴向水平度误差,不应大于0.1/1000。
11.5在安装电动机位置的底座加工面上,用框式水平仪测试横向水平度,不应大于0.1/1000。
11.6初找平后,将地脚螺栓孔一次灌浆,养护后进行精找,然后安装电动机。
12、试车程序及注意事项
安装完毕后,对机械、电气、润滑要全面进行检查。
有关冷却用水也必须与室内上、下水管道接通,确认一切正常,才能开始试车。
12.1旋转大飞轮,使连杆离开上下死点的位置。
12.2开动稀油润滑的电机,使油泵运转,检查油泵运转有否噪音及振动等疵病。
打开油箱检查孔,检查回油管回油是否正常,管路及焦油器是否有漏油现象。
12.3操作手动干油泵,卸开各部位的注油点活接头,检查给油管路上干油指示器动作是否正常,判断是否送来干油。
12.4开动液压装置电磁转向阀,检查动作是否正常。
然后将液压装置电动机开动,油压增到29Kg/cm2时,压力继电器发出信号使主电机启动。
12.5由时间继电器控制主电机同皮带轮一起转动20秒后,电磁转向阀换向,这时大皮带轮轴端油缸的压力油回阀,离合器闭合,使皮带轴与偏心轴合在一起转动。
12.6由时间继电器控制偏心轴转动20秒后,电磁转向换向换向,飞则轴端油缸的压力油回油,同时液压装置电动机停止转动,飞轮侧的离合器闭合,偏心轴与飞轮一起转动。
12.7在大飞轮轮缘上φ30~φ50mm孔中,将杆件插进孔内盘车1~2周,检查有否憋劲情况,然后将连杆盘到最高位置上。
12.8再次检查拉杆弹簧的紧固情况,弹簧压缩量是否符合规定。
破碎机启动后,按规定应进行无负荷试运转8小时,在8小时内检查以下项目:
轴承温度不能超过60度;
运转正常,不准有敲打声音;
推力板与滑块的滚动摩擦正常,不得有杂音;
不准有剧烈振动和部件松动现象;
水、油系统不准有渗漏现象。