厦门航空楼基坑工程专项施工方案.docx
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厦门航空楼基坑工程专项施工方案
第一章、工程概况
第一节、工程概况
一、工程概况
本工程地下室最大开挖深度约为6.750~8.050m，框剪结构，拟采用桩基础；本工程室内±0.000标高7.200m，自然地面标高为-1.250m。
二、地质条件
根据基坑围护图纸剖面图中地质条件为
1、杂填土
2-1、粉质粘土
2-2、砂质粉土
2-3粉砂土
三、基坑周边环境概况
基坑的北侧为空地，西北角为原有的排水渠，西侧为10号路，南侧为1号路，东侧为11号路以及一栋商务办公楼。
1号路以及10号路先有相应的地下管线。
第二节、基坑支护设计方案
一、基坑情况分析：
基坑开挖范围内主要为杂填土、粘质粉土、砂质粉土、粉砂土，渗透系数相对较高，基坑开挖深度约为6.750~8.050m。
二、基坑周边各支护体系
综合考虑本工程场地地质条件、基坑开挖深度、周边环境及附近已有的工程经验，确定对本基坑的西北角采用围护桩加一道支撑的围护方式，其他部位都采用土钉喷锚放坡的维护方式。
第三节、工程难点及施工关键
基坑开挖面积大，基坑开挖深度较大，最大达8.050m，基坑施工工期较长，土壤的渗透系数较高，基坑在开挖时应做好分段分层开挖工作，防止基坑长时间暴露带来的安全影响。
第四节、技术保证条件
一、公司和项目部密切配合，公司专门派有一名技术人员负责现场协调工作,项目部施工过几个类似深基坑工程，具有丰富的施工经验。
二、公司和项目部组织机构完善，项目经理、施工员、安全员以及公司管理人员技术素质较好，班组为专业施工人员组成，曾经施工过多项类似工程，施工经验丰富。
三、项目技术负责人严格按基坑围护设计方案、专家论证意见和相关规范要求编制基坑安全专项施工方案，经公司技术部门审核，总工程师审批同意报送专家论证可行，并按专家意见修改完善后报公司总工程师和项目总监批准后实施。
四、在施工前，由安全员对全体施工人员进行安全教育，考核合格后再上岗。
五、施工前，先由公司技术部门根据本深基坑围护的重点、难点、要点对项目部管理人员进行技术交底，再由项目技术负责人针对专项方案内容按施工工序、施工部位、结合施工作业场所状况、特点、危险因素、规范标准、操作规程等对分别对各班组施工人员进行安全技术交底，履行签字手续，确保严格按方案实施。
六、在施工过程中，建设单位委托具有基坑监测相应资质的单位对基坑情况进行实时监测监控。
七、公司质安、技术部门不定期对基坑施工安全情况开展检查，发现问题，要求项目部按“三定”措施整改，整改完成后形成回执上报公司，公司再对整改情况进行复查验证，消除事故隐患。
第二章、施工部署
第一节、施工准备
一、施工总体部署
1、施工部署就是针对本工程的特点，结合资金、技术及机械装备、劳动力资源等情况，对项目施工准备计划、管理机构设置、施工区段划分、施工流程、工序穿插衔接、施工主要工艺方法选择等进行明确，理清思路，为施工的全面顺利展开确立总体纲要，能够较好的实施有效管理。
2、根据本工程的特点，我公司对该工程的施工总体设想为：
公司对本工程施工进度、材料、劳动力、资金和机械设备进行总调度和平衡，解决施工过程中的各类矛盾和问题，确保本工程顺利进行。
3、根据施工总进度计划，编制较为详细的实施作业计划，向各施工班组下达任务，合理安排各种工艺的先后顺序和施工流程，确保各个节点工序的按时完成。
4、加强施工组织管理，使各工序以最大限度地进行合理搭接，保证施工流水能按计划正常运转。
定期检查和协调各工种间的工序及工期配合工作，提高工作效率。
5、建立每周例会制度，认真检查进度计划完成情况，及时解决施工生产中出现的问题。
二、组织准备
1、组建项目部：
成立工程项目经理部，全面履行合约，贯彻国家和地方有关法律、法规和政策，对工程施工全过程进行组织、指挥、管理、协调和控制。
项目经理部本着科学管理、精干高效、结构合理的原则，选配具有改革开拓精神、施工经验丰富、服务态度良好、勤奋实干的工程技术和管理人员组成。
2、公司配置项目管理力量
3、建立各级人员岗位责任制：
签订内部管理人员目标责任制；建立安全、质量、文明施工管理制度；成本、材料、劳动力、机具管理制度；工人进场三级教育等。
三、技术准备
1、项目部将以技术先行，尽早进行有关工程施工的一切准备工作，认真会审施工图纸和有关设计文件、基坑支护方案，虚心听取有关设计人员的设计意图和设计交底。
了解各专业、各工种之间相互配合的关键所在，为指导以后施工做好技术上的准备。
2、在图纸会审的基础上，做好以下几项主要工作：
1）编制施工组织设计，会同设计单位，确定施工工艺要求；
2）根据施工进度计划，进行主要设备、材料的检测和进场计划安排；
3）编制项目质量保证计划、文明施工、环保及安全保证计划；
3、做好测量放线及定位工作，由专业人员做好监测工作；地下障碍物勘查，根据业主提供的场区地下管线、构筑物的详细位置及不明地下障碍物进行现场探测工作（包括其深度、位置及走向），做好定位标志，并向施工技术人员作书面和现场的确认交底。
四、开工准备
施工前，项目部准备开工计划，该计划主要反映开工前、施工中必须做的有关工作，内容如下：
施工前，应和甲方沟通好放线事宜；施工前各项准备工作完毕后，项目经理应填写开工通知单、报送监理工程师、甲方批准。
五、生产资源准备
做好劳动力需求计划和工程材料、周转材料、机具设备需用计划，及时安排材料、设备进场，全面保证施工的顺利进行，优质、文明、高效地完成施工任务。
六、其他准备
提前办好打桩、挖土、夜间施工、土方（渣土）清运的批准文件；取得施工现场周围物业相关单位、居民的理解，提前做好防止扰民工作；联系好渣土消纳场地，并确定好场外运输路线。
第二节、施工进度计划保证措施
一、具体组织施工顺序依次为：
围护桩（钻孔灌注桩）→开挖浅部土方→施工冠梁和水平支撑→分区分段开挖下部土方（施工土钉墙）→施工地下结构→防水施工→回填土方。
二、施工进度计划保证措施
1、我单位将在技术、人员、机具、资金上重点保证，并根据工程需要，随时增加施工力量。
2、组织强有力的项目管理班子，项目经理对施工全过程统一组织、协调和负责，确保进度计划的实施。
3、利用进度控制表，强调生产调度的作用，组织协调各工种之间的交叉作业，保证各工序和各工种的工作始终处于受控状态。
4、采用先进合理的施工工艺和施工技术，发挥本企业的技术优势，利用科学的施工手段，提高劳动生产率，加快施工速度。
5、加强同建设单位、设计单位和监理单位等单位的协调协作，高效协调各工序的生产关系，确保施工的顺利进行。
6、建立和执行周例会、报表等管理制度，促进、监督和保证工期目标的实现。
第三节、施工材料与设备计划
一、主要施工机械设备配置
根据施工部署和施工方案的要求，合理选择施工机械，本工程的机械投入详见下表：
序号
设备名称
规格型号
单位
机械数量
单机功率（KW）
1
塔吊
QTZ63
台
3
32.5
2
钻孔灌注桩机
SPJ-10型
台
3
70
3
泥浆泵
UBJ-2型
台
3
15
4
土钉钻机
支
6
5.5
5
锚杆枪
A29
支
6
/
6
排浆车
辆
1
7
潜水泵
100、50管径
台
20台
7.5/3
8
镝灯
1KW
只
3
3.0
9
反铲挖掘机
PC-200
台
6
10
反铲挖掘机
PC-60
台
2
11
混凝土喷射机
HPC-V
台
2
15
12
塔吊
台
32.5
13
汽车吊
QY25
台
1
14
混凝土搅拌机
350L
台
1
5.5
15
蛙式打夯机
HW-20
台
1
4
16
钢筋对焊机
HN1-75
台
1
75
17
钢筋切断机
WJ40-2
台
1
3
18
电焊机
BX1-400F-3
台
4
16
19
钢筋弯曲机
WJ40-1
台
2
3
20
钢筋调直机
QJJ4
台
1
4
21
圆盘锯
M3Y
台
1
3
22
插入式振捣器
HZ-50
台
3
1.5
23
平板振捣器
ZB-11
台
1
1.5
24
泥浆性能测定仪
个
1
25
塌落度测定筒
个
1
26
经纬仪
J2
台
1
27
水准仪
DSZ3
1
配塔尺、卷尺
28
全站仪
SET220K
1
29
井点管
Ф48*3.0
套
88
二、施工材料计划
主要材料需求计划一览表
序号
名称
规格
数量
使用部位
1
水泥
普通硅酸盐水泥42.5MPa
120T
水泥搅拌桩
2
混凝土
商品混凝土C30
220方
混凝土桩、压顶梁、支撑梁
3
混凝土
混凝土C20
320方
喷射混凝土面层
4
钢材
20-25
12、14φ8
50T
围护结构
5
混凝土砖
标准、多孔
各5万块
排水沟、砖胎膜
6
工字钢
14#
108m
搅拌桩内钢立柱
7
塘渣
100T
场地铺设
8
钢管
Ф48*3
10t
围护栏杆
9
扣件
直角、旋转、一字扣
10000只
围护栏杆
10
安全网
1.8m*6m
200张
围护栏杆
11
钢板
6m*2m厚1.5cm
20张
运土通道、钢立柱
12
钢支撑
-
50根
备用
三、劳动力配备计划
根据工程主要工程量、用工量和进度安排时间进行计算得出定额劳动力用量，再根据实际施工经验综合调整得出围护工程计划劳动力用量，具体详见下表：
围护工程
工种
水泥搅拌桩、钻孔灌注桩
辅助工
电焊工
勤杂工
电工
机修工
合计
人数
15
5
1
1
1
1
24
排水工程
工种
抽水观测
维修工
辅助工
后勤
降水管井
合计
人数
3
1
5
2
4
15
挖土支护工程
工种
测量
砼工
泥工
木工
普工
电工
机修工
合计
人数
3
12
10
20
10
1
1
58
特种
作业
工种
塔吊司机
塔吊指挥
塔吊司索
架子工
合计
人数
3
3
3
5
14
第三章、施工工艺技术
第一节、施工顺序
本工程施工顺序如下：
施工准备→施工放样→机械设备进场→围护桩（钻孔灌注桩）→开挖浅部土方→施工冠梁和水平支撑→分区分段开挖下部土方（施工土钉墙）→施工地下结构→防水施工→回填土方。
第二节、分项工程施工工艺及方法
一、施工测量定位及标高控制
1、总体建筑平面控制
本工程测量根据业主提供的原始测量控制点，确定轴线控制点，建立“口”字型闭合复核，设定测点，算出距离。
建立相应的施工坐标控制网络控制点，并在适合位置，设置半永久性控制点，采取混凝土加固保护措施。
定位测量采用全站仪、水准仪，定位工作有专职测量员完成，并请监理工程师现场复核。
2、测量实施
1）控制点、水准点等测量标志，均应采用混凝土严格保护。
2）控制偏差（相对于三角点）﹤±5mm，桩位偏差﹤10mm，桩位放样、标高引测均须通过自检、现场监理（建设）复核确认后，方可用于施工测量。
3、轴线定位放样
测量控制网点交接于复核，书面资料齐全后进行样桩测放，根据施工图计算轴线夹角度数，用经纬仪测出各轴线位置，并做好控制标记。
轴线定位和桩位放样后，必经监理（建设）单位复核无误，并办理好样桩复核手续后方可施工。
轴线定位放样偏差控制在5mm以内。
在施工过程中，定期进行复测确认，确保轴线控制正确无误。
二、钻孔灌注桩施工
1、技术参数
本工程围护桩采用钻孔灌注桩，桩径600mm，桩间距800mm。
桩身混凝土标号为C25，水灰比0.5~0.55，坍落度180~220mm，粗骨料粒径不得大于40mm，每根桩的灌注时间按初盘混凝土的初凝时间控制。
钻孔桩采用隔桩施工，桩位偏差在轴线和垂直轴线方向均不应超过50mm，垂直度偏差不应大于0.5%，充盈系数1.05~1.10。
桩底沉渣厚度不大于100mm。
钢筋笼采用焊接，同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的竖向间距不得小于50mm，焊接长度单面焊10d，双面焊5d。
箍筋与主筋采用点焊连接，钢筋保护层厚度不小于50mm。
钻孔桩超灌高度500mm，桩顶伸入压顶梁内100mm。
压顶梁施工前，应将围护桩桩顶浮浆凿除，并将残渣、浮土清理干净，保证凿桩后的桩顶混凝土强度达到设计值。
2、工艺流程：
本工程围护桩采用钻孔灌注桩施工工艺，详见下图。
质量检查
钻孔灌注桩施工工艺流程图
3、施工方法
（1）测量定位
根据甲方提供的红线区和水准点资料，由专职测量员用经纬仪依照设计图纸建立轴线控制网，并埋设永久性标志，控制点尽量布设在非施工区域，再依据设计图纸放置桩位。
用水准仪测算其标高。
（2）护筒施工
1）护筒应坚实、不漏水，采用工具式钢板护筒。
钢板厚4～8mm；采用回旋钻具，护筒内径大于钻头直径约100mm；采用挖坑埋设，每节护筒长度在1.5～3m。
2）护筒入土较深时，宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入。
护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压。
3）护筒内径应比桩径稍大。
护筒顶端至少应高出地面0.3m。
4）护筒埋设中心位置与桩位允许偏差≤20mm，护筒倾斜度的偏差不得大于1％，埋设必须进入原状土20cm。
5）护筒埋设完毕后，桩位中心点插上Φ12钢筋，以利桩架就位对中。
四周需用粘土回填、压实，防止钻孔时浆液漏失。
（3）泥浆
1）泥浆制备应选用高塑性的粘土或膨胀润土。
拌制的泥浆应根据施工机具，施工工艺和桩所穿越的土层，泥浆由粘土（或膨润土）、清水、泥浆化学处理剂三种原料按设计的配合比，搅拌配制而成。
泥浆搅拌要充分，并通过振动筛、旋流器除去石粒等杂质，经沉淀后进入储浆池备用。
2）泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成，其性能指标应符合JGJ94—2008的规定。
钻孔泥浆应经常试验，对不符合规定的泥浆，必须及时调整。
3）沉淀池及储浆池的容积应大于同时施工的桩孔总体积和泥浆槽输送管总体积的3倍以上。
4）护筒内的泥浆顶面，应始终高出筒外水位至少0.5m。
5）当使用短的临时护筒时，钻孔中应充满泥浆以稳定钻孔。
（4）成孔施工
为了了解土层情况、施工特性及进行孔壁稳定性测试，应进行试成孔，数量不少于2个。
施工时，为防止灌注桩孔塌落，要跳打施工，跳打2根桩。
序号
项目
标准
1
成孔方法
泥浆护壁
2
桩径允许偏差d.
0～+3cm
3
孔深允许偏差
0～+30cm
4
垂直度允许偏差（%）
≤1/200
5
孔底沉渣厚度
≤200mm
6
桩位允许偏差
≤50mm
1）成孔质量标准见上表
2）成孔操作
（a）施工前安排专职施工员在现场负责操作，并给予书面要求，内容包括合适的钻孔方法应达到的钻孔深度、检验方法、混凝土控制指标等详细要求以及完成一个桩和进行下一个桩之间的最短时间和施工进度安排等。
并将此书面要求复印一份送交监理工程师，经批准后，钻孔桩的施工才能开始。
（b）钻孔委派有经验的施工人员主持。
钻孔前，对施工人员作全面的技术交底，使施工人员对钻孔所在地区的地质和水文等情况，必须有一全面了解，按照跳二打一施工，相邻围护桩施工时间控制在24小时以上。
（c）钻孔时设备必须完好，钻孔必须有记录。
（d）钻孔过程中，若发现钻孔位置处的地质情况与设计图纸上描述的有显著差别时，应向监理工程师书面报告，在未得到批准之前不得进行下一步工作。
（e）根据孔位处的地质、水文等条件以及桩的尺寸，选择适合的钻孔方法，并符合规范的有关规定。
（f）钻机底座应平衡、坚固，滑轮与钻盘中心孔、护筒的中心，应在同一铅垂线上。
（g）钻具下放前，应做好检查工作，钻进过程中，应注意第一、二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直，同时需要吊紧钻具，均匀钻进，须指定专人操作。
（h）钻进中需要根据地层的变化而变化钻进参数，在整个钻进过程中应指定专人操作。
在粘土层中钻进速度宜为70~120转／分，在淤泥质土、亚砂土及粉砂层的钻进速度宜为40~70转／分，同时还根据钻机负荷、地层的变化、钻孔的深度、含砂量的大小等具体情况，及时采用相应的钻进速度，从而保证成孔质量，防止钻孔偏斜。
（i）在容易缩径的地层中，应采取钻完一段再复扫一遍的方法。
在提拔钻具时，发现有受阻现象的孔段，应指定专人进行纠正。
复扫的工作，必须认真对待和操作、处理。
（j）泥浆的控制：
注入孔内的泥浆形成泥浆护壁，密度一般控制在≤1.15，粘度18～22秒；排出孔口泥浆的密度一般控制在≤1.30，粘度20～26秒。
（k）加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟后再拧卸加接钻杆。
（1）成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆池、沉淀池也要定期清理。
（5）成孔检验
1）在钻孔完成后，须用经监理工程师批准的方法和仪器，对孔深、孔径、孔位、孔形和斜度等进行检查，未经检查和监理工程师批准的钻孔不得浇注混凝土。
2）孔径和孔深必须符合图纸要求。
3）当检查时发现有缺陷，应向监理工程师报告并提出补救措施的建议，在取得批准前不准继续施工。
（6）清孔施工
1）成孔检验完成后，应立即进行清孔，清孔方法根据设计要求、钻孔方法、机具设备、土层等条件而定。
清孔时，孔内泥浆液面应保持在高于地下水位0.5m以上。
2）第一次清孔：
钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底10～20cm，保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约30分钟。
3）第二次清孔：
第一次清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及混凝土导管，随后进行第二次清孔，时间一般为0.5～l小时。
4）第一、二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。
5）第二次清孔后，孔底沉渣厚度应≤20cm，泥浆指标为1.15～1.20，粘度为18~24秒，含砂量为4％左右。
6）清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应在30分钟内灌注混凝土。
若超过30分钟，必须重新测定泥浆指标，如超出规范允许值，则应再次清孔。
（7）钢筋笼制作
1）钢筋笼制作标准见下表。
项目
主筋间距
箍筋间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
保护层
允许偏差mm
±10
±20
±10
±50
±10
2）钢筋笼制作要求
（a）钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。
（b）钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。
（c）钢筋笼焊接选用E50焊条，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。
（d）钢筋笼焊接过程中，应即时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。
（e）钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊接，焊缝长度≥10D，且同一截面接头数≤50％。
（f）在每只钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置3只。
保护层厚度为50mm。
（g）成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。
（8）钢筋笼安装放置
1）钢筋笼的安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顼的设计标高，允许误差为±50mm。
2）钢筋笼下放时，应对准孔位中心，一般采用正、反旋转慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。
3）钢筋笼安装入孔时和上下节笼进行对接施焊时，应使筋笼保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。
4）孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，严格检查构件标高、垂直度等符合要求方可进入下道工序施工。
5）当提升导管时，必须防止钢筋笼被拔起。
浇注混凝土时，必须采取措施，特别是钢筋笼的标高和垂直度必须保证，在顶部焊接十字钢筋，防止偏位，随时观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。
（9）浇注水下混凝土
1）一般要求
（a）施工时采用商品混凝土，混凝土强度为设计的混凝土强度C30。
（b）水下混凝土用的水泥、集料、水、外掺剂以及混凝土的配合比设计、拌和、运输等必须符合规范的规定。
（c）混凝土运至浇注地点时，应检查其均匀性和坍落度，坍落度一般宜为200mm一230mm如不符合要求，不得使用。
（d）水下混凝土浇注应连续进行，单桩浇灌时间不宜超过8小时。
混凝土浇注期间，应配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，以保持孔内水头和及时排除浇注时的故障。
（c）导管应采用直径不小于250mm的管节组成，接头应具备装卸方便，连接牢固，并带有密封圈，保证不漏水不透水。
导管的支承应保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降。
（f）导管在任何时候必须保证在无气泡和水泡的情况下充满混凝土直到漏斗底部。
出料口必须埋在已浇注的混凝土中2m以上，并应不大于6m。
（g）浇注混凝土的数量应作记录，应随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。
（h）浇注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆箱处理，防止污染河流及周围的环境。
（j）如果导管中的混凝土混入空气和水，必须立即报告监理工程师，并向监理工程师提出补救措施请求批准。
2）浇注方法
（a）混凝土灌注前、清孔完毕后，应迅速安放混凝土漏斗与隔水橡皮球胆，并将导管提离孔底0.5m。
混凝土初灌量必须保证能埋住导管0．8～1．3m，初灌量选用2.5m³。
（b）每次灌注，必须按规定测塌落度二次，应做好试块一组（三块），试块应标明桩号、日期、并放入水中养护。
（c）灌注过程中，导管埋入深度宜保持在3m～6m之间，最小埋入深度不得小于2m。
浇灌混凝土时随浇随提，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过4m，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。
（d）如运到现场的混凝土发现离析和属性不符合要求时，应再进行拌制，以防堵塞导管。
（e）混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮，在混凝土面接近钢筋笼底端时灌注速度应适当放慢，当混凝土进入钢筋笼底端1～2m后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
（f）桩身实际浇注混凝土的数量不得小于桩身的计算体积的1．05倍，不应超过计算值的1．1倍。
（g）为了保证桩顶质量符合设计要求，混凝土实际浇灌高度应高出桩顶1m以上，保证桩顶混凝土达到设计要求，且要保证混凝土中不夹泥浆。
（h）混凝土浇灌完毕后，应及时割断吊筋，等地面以上混凝土初凝再拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。
（i）导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞导管。
（j）钻孔灌注桩空孔处应及时回填。
3）钻孔桩水下混凝土的质量应符合下列要求：
（a）强度应满足设计要求。
（b）无断层或夹层。
（c）桩头凿除预留部分后，无残余松散层和薄弱混凝土层。
（d）需嵌入底板内的混凝土桩及锚固钢筋长度应符合图纸要求。
（e）钻孔灌注桩的允许偏差及检验方法见下表
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢
筋
笼
主筋间距
±10
尺量检查
2
箍筋间距
±20
3
直径
±10
4
长度
±50
5
桩的
位置偏移
垂直于桩基中心线
1—2根桩
d/6
且不大于100
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